SIGMA管理方法普及教材学习教案

1、会计学1SIGMA管理管理(gunl)方法普及教材方法普及教材第一页，共30页。6管理法的起源(qyun) 第1页/共29页第二页，共30页。1、sigma，及sigma概念的二重性2、6sigma概念6、6sigma质量(zhling)管理概念明确(mngqu)三个基本概念第2页/共29页第三页，共30页。正态分布 ：样本均值，表征一组数据(shj)的集中程度。 ：标准偏差，表征一组随机数据(shj)的离散程度。-111-10X(, *)标准(biozhn)正态分布X(0, 1)第3页/共29页第四页，共30页。正态分布的标准化1、质量管理(gunl)主要关注分布下的面积-合格率/不合格率，

2、而标准正态分布计算简便，所以质量管理(gunl)中，将正态分布转化为标准正态分布计算质量特性，如不合格率等。2、标准化公式 Z=（x- ）/ 3、计算完毕后，再转化为原始分布。这样， ：位置参数 ：刻度参数 ：样本均值，表征(bio zhn)一组数据的集中程度。 ：标准偏差，表征(bio zhn)一组随机数据的离散程度。第4页/共29页第五页，共30页。举例：要计算落在- ， + 范围的概率(gil)。1、先标准化，计算出在-1，1范围内的概率(gil)为68.27%：2、再还原。落在- ， + 范围内的概率(gil)为68.27%。标准化后计算质量(zhling)特性 -110原始(yuns

3、h)分布标准化以后的标准正态分布-11标准化阴影部分的概率相等还原第5页/共29页第六页，共30页。 1、就一个具体的正态分布而言， 是标准差，表征数据的 偏离程度； 2、当为了计算质量特性而标准化时，它代表(dibio)一种刻度，作 为Z值的单位，如3、 6等。如同厘米一样， 3、所以将称为刻度参数。 概念(ginin)的二重性 -11原始(yunsh)分布标准化以后的标准正态分布1标准化Z=（x- ）/ -12-20-22还原第6页/共29页第七页，共30页。3sigma质量(zhling)管理95.5%43210- 1- 2- 3- 468.3%99.73%1、公差和规格限：,则下规格限

4、 LSL= 上规格限 USL= 公差 USL-LSL=2、工序能力设计与控制由于高质量需要高成本，故一般将工序的sigma值确定为公差的1/6，即保证99.73%的合格率，由此形成完备的统计质量管理法。=(USL-LSL)/6，并定义(dngy)：Cp=(USL-LSL)/6 为过程能力指数如果Cp1.67,特级能力，合格率为98.76%； 当Cp=2时,不合格率=99.73%。 第7页/共29页第八页，共30页。3质量(zhling)管理与6质量(zhling)管理1规范极限不合格率为0.27%3目标值不合格率为十亿分之二1 6 质量管理将设为公差的1/126传统质量管理(gunl)将s设为

5、公差的1/6质量水平(shupng)提高约百万倍Motorola的贡献第8页/共29页第九页，共30页。sigma的漂移，所以(suy)，定义6sigma过程能力为： YIELD=P(Z(6-1.5)-P(Z(-6-1.5)=99.99966% DPMO=(1- 0.9999966) X 1000000 = 3.4 dpmo漂移(pio y)前1漂移(pio y)后2-66规格下限规格上限 均值对标称值的漂移Motorola的贡献第9页/共29页第十页，共30页。Zst：短期sigma水平，反映(fnyng)潜在的过程能力；Zlt：长期sigma水平，反映(fnyng)实际的过程能力；PPM：

6、百万分比的单位。缺陷(quxin)减少5倍缺陷(quxin)减少11倍缺陷减少26倍缺陷减少68倍随着Sigma水平的升高，缺陷水平降低20.5308,537 31.566,807 42.56,210 53.5233 64.53.4 过程能力 - Z每百万机遇的缺陷PPMZSTZLT6衡量指标- Z第10页/共29页第十一页，共30页。GE将6方法(fngf)发展为通用管理方法(fngf)6sigma不单是改进(gijn)质量的方法！第11页/共29页第十二页，共30页。 GE公司(n s)大力推进6管理法摘自杰克.韦尔奇自传准备：1995年1、拉里.博西迪的介绍。2、内部质量问题调查。3、实

7、施6sigma的成本效益分析-节约(jiyu)70-100亿美圆。sigma. 韦尔奇更意识到，6sigma方法提供解决难题的方法，能够驱使领导层将工作做得更好。 第12页/共29页第十三页，共30页。 GE公司大力(dl)推进6管理法摘自杰克.韦尔奇自传启动：1996年1、5年完成Moto10年的工作，成为全球最了不起的公司。2、最优秀的人员参加黑带培训和做项目；3、数千人的绿带培训；4、高级管理人员课程；5、调整奖励(jingl)机制：60%看业绩，40%看6sigma结果；6、不接受绿带培训，不可以担任管理干部。 第一年，培训3万名员工，投入2亿美圆培训费用，产出1.5美圆，某些领域的产

8、能、质量等得到了显著改进。 第13页/共29页第十四页，共30页。 GE公司大力(dl)推进6管理法摘自杰克.韦尔奇自传发展：1997年-2000年1、1996年末-97年初，开发DMADV方法(fngf)。2、1998年6月，设置全职6sigma副总裁，同时意识到用方差把内部改进与客户需求联系起来；3、将内部测量系统与客户需求接轨-CT扫描仪的交货周期为从客户下定单日期到第一次为患者服务日期；4、每个定单附上客户启动日期标签和跟踪方差图表.5、提出“at the costomer,for the costomer”的理念，帮助客户推广6sigma. 内部测量与客户需求接轨，赢得更多客户关系和

9、客户信赖。 第14页/共29页第十五页，共30页。说明：方差的重要(zhngyo)意义 USL改进(gijn)前的不合格率改进(gijn)后的不合格率客户实际需要的改进后改进前TargetUSLDays交货日期TargetUSLDays备料周期TargetUSLDays制造周期方差跟踪，保证满足客户要求用方差把内部改进与客户联系起来。第15页/共29页第十六页，共30页。 GE公司大力推进(tujn)6管理法摘自杰克.韦尔奇自传通用化：1999-2000年1、6sigma适合于任何工种的员工；2、6sigma从根本上改变GE的文化；3、6sigma正是所需要的通用管理培训的方法；4、2000年

10、，15%的高级管理人员经过黑带培训；5、6sigma为电子商务奠定(dindng)了基础-准确无误和速度。 Ge将6sigma提升为一种通用的管理方法。 第16页/共29页第十七页，共30页。 6管理法为何(wih)与众不同传统管理方法和理论： 主要是一个(y )知识体系，如项目管理、营销管理等。知识体系主要是别人的经验总结，所以较难与自己公司实际结合起来。6sigma管理法： 不是一个(y )知识体系，而是一个(y )逻辑和工具体系，其中DMAIC和DMADV提供逻辑方法，另外在各阶段可以灵活地使用30-40种不同的工具，特别是丰富的统计工具。这种方法能比较好地与实际结合。第17页/共29页

11、第十八页，共30页。阶段主题D明确现实问题M现实问题公式化A然后统计化I寻找统计解决方案C转化成现实问题并执行阶段主题P分析现状，找出问题分析原因找出主要原因制订计划D实施计划C检验效果A对检查结果进行处理，制定标准遗留问题转入下一个循环DMAIC的方法(fngf)传统(chuntng)的PDCA循环DMAIC方法(fngf)介绍 Y=f(x1,x2,xn) y2=12+22+n2第18页/共29页第十九页，共30页。DMAIC第0步 确定CTQs-有待改进的产品或流程 制订项目规划-组成团队,团队章程(zhngchng) 定义过程流程-建立过程流程图“客户(k h)希望得到什么？”DMAIC

12、第2步 : 定义Y的绩效标准“我在哪些方面需要提高？”“如何衡量需要改进的产品性能？”“我得到的数据是否可信？”第1步 : 确定项目的关键质量特性Y第3步 : 验证Y的测量系统DMAIC DMAICDMAIC“我要改进的目标是什么？”第5步 : 定义项目改进的目标第6步 : 确定偏差的来源“造成差异的因素有哪些？”“我现在做的怎么样？”第4步 : 了解过程的能力DMAICDMAIC“问题的根源是什么？”“变量如何影响最后的结果？”第7步 : 筛选潜在的根源(Xs)第8步 : 发现变量(Xs)与Y的关系第9步 : 制定统计的解决方案“对关键变量控制的界限是多少？” DMAICDMAICDMAIC

13、DMAIC“过程中输入变量的数据是否可信？”“我是否达到了设定的目标？”第10步 : 验证输入变量的测量系统第11步 : 确定改进后的过程能力第12步 : 实施过程控制“怎样来保持已取得的改进？”DMAICDMAICDMAIC12步法介绍第19页/共29页第二十页，共30页。定义(dngy)客户收集(shuj)voc提炼(tlin)ctq确定项目团队章程SIPOCDYY的标准MSAMY的现状Y的目标确定XsA筛选Xs找F(Xs)Xs的公差IXs的MSAY改进结果控制XsCDMAIC12步法介绍第20页/共29页第二十一页，共30页。DMADV第0步 启动项目 确定项目范围(fnwi) 项目团队

14、章程“取得(qd)任务”DMADV第2步 : 收集客户需求“谁是设计成果的使用者”“客户对设计成果有什么需求？”“如何将客户的需求量化？”第1步 : 定义客户第3步 : 确定CTQs清单DMADV DMADVDMADV“产生最佳的高阶设计组合”第5步 : 进行高阶设计第6步 : 评估高阶设计能力“与客户一起评估高阶设计”“产生最佳的设计概念”第4步 : 概念设计DMADVDMADV“对高阶设计的各部分进行详细设计”“邀请客户评估是否满足需求”第7步 : 详细设计第8步 : 评估详细设计能力第9步 : 准备控制和验证计划“为转产做准备” DMADVDMADVDMADVDMADV“是否满足要求”“

15、进一步进行转产验证”第10步 : 试运行并评估结果第11步 : 实施转产流程第12步 : 移交给流程主管“移交给流程主管”DMADVDMADVDMADV12步法介绍第21页/共29页第二十二页，共30页。Functional Requirements:Quality 0 DefectsCost$200/OrderDelivery1 DayI want the righttrucks at theright place atthe right timeCTQs:Quality 0 DefectsCost$1000/OrderDelivery30 DaysLevel 1ProcessDesign

16、Requirements:Quality Correct TranslationCost$100/OrderDelivery3 HrsLevel 3MicroprocessLevel 2ProcessVariables Specification:Quality All Spec Fields CompleteCost$50/OrderDelivery20 MinutesRequirements Flowdown And Capability Flow-UpDMADV方法(fngf)介绍第22页/共29页第二十三页，共30页。Requirements Flow-DownTargetUSLDay

17、sPay ClaimTargetUSLDaysPrepare CheckTargetUSLDaysDeliver CheckTarget: 1.0 DaysUpper Spec: 1.72 Target: 2.0 DaysUpper Spec: 2.72Target: 3.0 DaysUpper Spec: 4.0 Days+12=2+2专业知识：3=2+16sigma知识(zh shi)：第23页/共29页第二十四页，共30页。Top Level ScorecardAnalyst: J.F.W.Date:17-Sep-98Supplier ProcessInternal ProcessPer

18、formanceSoftwareRef. Service Function (Level 1 Process)DPUOppsDPUOppsDPUOppsDPUOpps1Overall Design3.000E-0132Application1.050E-02211.146E+0028659.500E-04193Internal Processing1.900E-02192.000E-0424Funds Transfer3.450E-02235Sub Process 56Sub Process 6Total DPU2.950E-021.181E+003.000E-019.500E-04Total

19、 Opportunities404028902890331919ZST4.684.852.785.39Scorecard DPU1.511E+00Scorecard Opportunities2952Scorecard ZST4.78Rev 2.1 Dr. Maurice L. Berryman, 1996. All rights reserved.Modified by GECS, March 1998. For GE use only.User Inputs第24页/共29页第二十五页，共30页。第25页/共29页第二十六页，共30页。n时序分析时序分析n硬软件可靠性分析。硬软件可靠性分析。第26页/共29页第二十七页，共30页。 6理念(l nin) 这个问题比较难以回答，因为这需要通过做6sigma项目来体会。1、完美的产品、服务或业务流程是可以通过较低的