管壳式换热器通用工艺规程

1、管壳式换热器通用工艺规程文件编号：HN/ZQM-7-14适用范围1. 根据国家质量监督局颁布的TSG R0004-2009固定式压力管道 元件安全技术监察规程和 GB151-1999管壳式换热器的有关 规定，特制订本规程。2. 本规程适用于固定管板式、浮头式、U型管式和填料函式换热器。3. 本规程是管壳式换热器的制造的基本要求，操作部门必须遵守本 规程的有关规定，并满足其要求，操作部门对本规程负责贯彻执 行，检验部门负责监督检查。4. 换热器的制造除遵守本规程外，还应符合GB150.1150.4-2011压力管道元件的有关规定。一、管箱、壳体、头盖1、圆筒内直径允许偏差1.1用板材卷制时，内直

2、径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外 圆周长允许上偏差为10m m,下偏差为零。1.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合 GB/T8163和GB/T14976 的规定。2、 圆筒同一断面上，最大直径与最小直径之差为e< 0.5%DN，且：当DN < 1200mm时，其值不大于5mm;DN > 1200mm时，其值不大于 7mm。3、圆筒直线度允许偏差为L/1000 （L为圆筒总长），且：当L<6000mm时，其值不大于 4.5mm;L > 6000mm时，其值不大于8mm。直线度检查按GB150-2011的有关规定。4、壳体内壁凡有碍管束顺利装入或抽出的焊缝均

3、应磨至母材表面齐平。5、在壳体上设置接管或其它附件而导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取防止变形措施。6、插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应伸出管箱、壳 体和头盖的内表面。二、换热管1、碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈， 换热管管端应清 除表面附着物及氧化皮。用于焊接时，管端清理长度应不小于管 外径，且不小于25 mm;用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其 长度应不小于二倍的管板厚度。2、换热管拼接时，应符合以下要求：2.1对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、试验方法按NB/T47014 的规定；2.2同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条； U形管不得超过 二

4、条；最短管长不应小于300 mm;包括至少50 mm直管段的U形弯 管段范围内不得有拼接焊缝；2.3管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净；2.4对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5 mm;直线度偏差以不影响顺利穿管为限；2.5对接后，应按表1选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢 球通过为合格；表1换热管外径dd< 2525v d< 40d> 40钢球直径0.75di0.8di0.85di注：di 换热管内径2.6对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的 10%, 且不少于一条，以JB/T4730的皿级为合格；如有一条不合格时，应 加倍抽查；

5、再出现不合格时，应 100%检查；2.7对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。3、U形管的弯制3.1U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%;但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。3.2U形管不宜热弯3.3当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150 mm 的直管段应进行热处理。a）碳钢、低合金钢钢管进行消除应力热处理；b）奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。三、管板1、拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按 JB/T4730-2005射线检测不低于H级，或超声检测中的I级为合格。2、除不锈钢外

6、，拼接后管板应作消除应力热处理。3、孔桥宽度偏差终点（出钻）一侧管板表面，其相邻两孔桥宽度B，最小孔桥宽度Bmin分别按式（一）和式（二）计算。常用的钢制I级管束按表一 规定；钢制H级管束按表二规定。B=（S-d）1式中：（S-d）见表一（mm）; 1孔桥偏差， 1=22+C, mm 2钻头偏移量， 2=0.0016X 5 , mmC附加量，mm当 dov 16 mm 时，C=0.508 mmdo> 16 mm 时，C=0.762 mmdo换热管名义外径，mm5 管板厚度，mms-dBmi n=1/2+C1式中：C1附加量，mm当 do< 32 时，C=0.1 mmdo> 3

7、2 mm 时，C=0表钢制I级管束孔桥宽度换热管孔心距S/do管孔直名义孔允许孔桥宽度B（ 96%的孔桥宽度不得低于下列值）Bm in 允管板厚度S外径doS径桥 宽 度S-d20406080100120140160许 的 最 小 宽 度(4%的孔桥数)111.314.24.754.184.114.053.993.923.863.793.732.449658121.316.25.754.924.864.804.734.674.604.544.482.962858121.319.25.754.924.864.804.734.674.604.544.482.995258231.225.26.755

8、.925.865.805.735.675.605.545.483.452858341.232.37.656.826.766.706.636.676.506.446.383.92055338481.2638.409.608.778.718.658.588.528.458.398.334.80451.245.411.610.710.710.610.510.510.410.310.35.857700715825930571.257.514.413.613.513.513.413.313.313.213.17.272655260370483表二钢制H级管束孔桥宽度换孔管名允许孔桥宽度BBm执八、心S/

9、do孔义（ 96%的孔桥宽度不得低于下列值）in管距S直孔管板厚度S允外径do径桥 宽 度S-d20406080100120140160许 的 最 小 宽 度(4%的孔桥数)14191.3614.4.604.03.93.93.843.73.73.63.52.4403007148016221.3816.5.604.74.74.74.584.54.44.34.32.9407112593019251.3219.5.604.74.74.74.584.54.44.34.32.9407112593025321.2825.6.605.75.75.75.585.55.45.35.33.440711259303

10、2401.2532.7.506.66.66.66.486.46.36.26.23.8507112593538481.2638.9.508.68.68.68.488.48.38.28.24.7507712593545571.2745.11.510.10.10.10.410.10.10.10.5.7500676161842352923557721.2657.14.313.13.13.13.213.13.13.13.7.170047414182215090354、当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5a m。5、胀接连接时，管孔表面不影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向 或螺旋状

11、刻痕等。6、隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。四、换热管与管板的连接1、连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净， 不应留有影响胀 接或焊接连接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。2、胀接连接时，其胀接长度，不应伸出管板背面（壳程侧），换 热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过度，不应有急剧的棱角。3、焊接连接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应清除。 焊缝 缺陷的返修，应清除缺陷后焊补。五、折流板、支持板1、折流板、支持板的管孔直径及允差按 GB151-1999中的规定，但允许超差0.1mm的管孔数不得超过4%2、折流板、支持板外圆表面粗糙度 Rs值不大于25

12、卩m，外圆面 两侧的尖角应倒钝。3、应去除折流板、支持板上的任何毛刺。六、管束的组装1. 拉杆上的螺母应拧紧，以免在装入或抽出管束时，因折流板窜动而损伤换热管；2. 穿管是不应强行敲打，换热管表面不应出现凹瘪或划伤；3. 除换热管与管板间以焊接连接外，其它任何零件均不准与换热管 相焊。七、管箱、浮头盖的热处理1. 碳钢、低合金钢的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力的热处理，设备 法兰密封面应在热处理后加工；2. 除图样另有规定，奥氏体不锈钢制管箱、浮头盖可不进行热处理。八、产品焊接试板产品焊接试板应按NB/T47016-2011有关规定。九、换热器组装1、换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其它杂物等。2、吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。3、螺栓的紧固至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120°。十、无损检测焊接接头无损检测的检查要求和评定标准，应根据换热器管