2016年焦化厂风险分级管控体系建设推进方案

1、山东钢铁股份有限公司莱芜分公司焦化厂加快推进安全生产风险分级管控体系建设实施方案各车间、科室：为进一步落实各级安全生产主体责任，加快推进我厂安全生产风险分级管控体系建设工作，全方位、全过程排查本单位可能导致安全生产事故的风险点，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控，特制订本方案。一、组织机构及职责为加强组织领导及工作推进，厂成立领导小组及工作小组：领导小组：组长：王元顺副组长：李普庆成员：尹逊安、宋宪锋、李金平、亓海录、穆允生、李贤涛。领导小组办公室设在安全生产科。主要职责：领导小组负责组织推进安全生产风险分级管控体系建设，对各车间设备设施清单、作业行为清单进行审查，对风险点识别

2、、风险评价工作进行审核、确认，对风险管控过程进行监督检查。安全生产科负责修订完善风险评价管理制度、事故隐患排查治理规定；按实施方案要求牵头做好体系建设推进工作，负责对各单位推进情况进行督导，并将各单位职责落实及工作推进情况纳入安全生产责任制进行考核。机动设备科负责组织检维修、技改技措、隐患治理类项目的控制改进措施的实施，并监督、检查推进实施情况。其他各专业科室做好本专业职责落实及工作推进。工作小组成员：各车间第一责任人、管理技术人员、安全员及班组长以上人员；承担建立和实施安全生产风险管控体系的主体责任，具体负责车间安全生产风险分级管控体系建设及推进实施工作。二、工作程序（一）风险点识别方法1

3、.风险点识别范围的划分要求以生产区域、作业区域或作业步骤等划分，确保风险点识别全覆盖。2 .风险点识别方法以安全检查表法（SCD卜寸生产现场及其它区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别，形成设备设施清单见表1）;以4业危害分析法（JHA）卜按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别，形成作业活动清单（见表2）。风险点分类标准（见附件A。表1设备设施清单（记录受控号）单位：单元/装谿：用:厅P设备名称类别/位号所在部包备注（填表说明：1.设备十大类别：炉类、塔类、反应器类、储罐及容器类、冷换设备类、通用机械类、动力类、化工机械类、起重运输类、其他设备类。2.参照

4、设备设施台帐，按照十大类别归类，按照单元或装谿进行划分，同一单元或装谿内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。3.安全设施三类：预防事故设施、控制事故设施、减少与消除事故影响设施。4.环保及职业病防护设施。5.厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。）表2作业活动清单（记录受控号）：单位：用:厅P岗位/地点作业活动活动频率备注12（活动频率：频繁进行、特定时间进行、定期进行。）（二）风险评价方法：工作危害分析法（JHA）根据我厂实际，从方便推广和使用角度，采用风险矩阵法（LS）（见附件B）进行风险评价。主要步骤：（1）列由安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制

5、度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入安全检查分析（SCD评价表（表3）。表3安全检查分析（SCL评价表（对应设备设施清单）（记录受控号）单位：区域/工艺过程：装谿/设备/设施：用:序号检查项目标准，、符合标准的情况及后果现有安全控制措施LSR风险等级建议改进措施备注分析人员：日期：审定日期:（填表说明：审核人为所在岗位负责人，审定人为上级领导或车间主任；偏差发生频率：从未发生、曾经发生。）（2）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，辨识每一步骤的潜在危害填入工作危害分析（JHQ评价表（表4）;针对风险类别和等级，将风险点逐一管控措施；根据风险评价结果，对风险点进

6、行分级，在确定风险类别的前提下，按照危险程度及可能造成后果的严重性，将风险分为1、2、3、4级，并填写风险点辨识与风险评价信息一览表（例表见附件C）。表4工作危害分析（JH网评价表（对应作业活动清单）（记录受控号）单位：工作岗位：工作任务：用:序号工作步骤危害因素或潜在事件（人、物、作业环境、管理）主要后果控制措施LSR风险等级分析人员：分析日期：审核人：审核日期：审定人：审定日期：（备注：审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。）（三）风险分级及管控原则。按照鲁政办发，2016?36号要求，根据风险值的大小将风险分成四级（四、五等级风险合并为一个风险等级作为第四等级）。风险分级管控

7、原则要求如下：人级5级：稍有危险，需要注意（或可忽略的）。员工应引起注意，各工段、班组负责A级危害因素的控制管理，可根据是否在生产场所或实际需要来确定是否制定控制措施及保存记录。需要控制措施的纳入蓝色风险监控。8级4级：蓝色风险轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。车间、科室应引起关注，负责B级危害因素的控制管理，所属工段、班组具体落实；不需要另外的控制措施，应考虑投资效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施，需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。C级3级：黄色风险中度（显著）危险，需要控制整改。公司、部室（车间上级单位）应引起关注，负责C级危害因素的控制管理，所属车间、科室具

8、体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。口级2级：橙色风险高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全主管部门和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。£级1级：红色风险不可容许的(巨大风险)，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已

9、降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。以下情形应直接确定为口级2级风险：(1)开停车作业、非正常工况的操作。(2)同一爆炸危险区域内，现场作业人员10人以上的。(3)10人以上的检维修作业及特殊作业。(4)涉及重点监管化工工艺的主要装珞。(5)构成重大危险源的罐区。(6)厂区外公共区域的危险化学品输送管道。(四)风险控制措施策划按照工程控制措施、安全管理措施、个体防护措施以应急措施等四个逻辑顺序对4个级别的风险实施多种措施控制：E1级红色风险，D2级橙色风险，C3级黄色风险，B4级和需要制订控制措施的A5级蓝色风险。1 .风险控制措

10、施应包括：(1)工程技术措施，实现本质安全；(2)管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等；(3)教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识；（4）个体防护措施，减少职业伤害。2 .在选择风险控制措施时，应考虑:（1）可行性和可靠性；（2）先进性和安全性；（3）经济合理性及经营运行情况;（4）可靠的技术保证和服务。3 .风险公告警示。在各有关岗位公布本企业的主要风险点、风险类别、风险等级、管控措施和应急措施（岗位风险点公告警示表见附件表F）c（五）风险点识别及分级管控记录使用要求体系构建及运行过程中涉及的相关内容及记录表格

11、（见附件）；记录表格的填写要实事求是，客观真实，准确及时；记录保存三年。（六）“一企一册”建立各单位要将所有安全风险点逐一登记，建立安全风险管控档案（或电子档案），详细记录企业基本信息、风险点名称和位珞、诱发事故类型、安全风险等级、存在隐患情况和管控措施、管控责任部门和责任人及手机号码、属地监管政府及相关部门情况，形成企一册”（生产经营单位安全生产风险点名册见附件表G）,安全生产科负责分类汇总存档并上报市安监局。三、相关要求（一）提高认识。建立完善风险分级管控预防机制，是省委、省政府和市委、市政府确定的解决“认不清”、“想不到”问题，实现关口前移、精准监管、源头治理、科学预防，加强安全生产工作

12、的重大决策，是从根本上防范事故发生，构建安全生产长效机制，促进我厂安全生产形势稳定的一项重点工作，各单位要充分认识风险分级管控体系建设的重要性和紧迫性，提高认识，统一思想，进一步增强责任感和紧迫感，主动作为，想办法、由实招、求实效，以更大的决心和力度抓好落实。（二）加强领导。各单位根据厂统一部署，安排专门工作力量具体督促协调，细化责任分工，明确时间进度，建立情况交流、考核通报和跟踪督办制度，精准发力，推动落实。（三）推进时间。8月15日前，各车间要划分并确定作业活动，梳理设备设施，填写上报作业活动清单、设备设备清单；8月15日9月15日，各车间要根据作业活动清单、设备设备清单，进行工作危害分析

13、和安全检查分析，留存分析评价表过程记录，并填写风险点辨识与风险评价信息一览表安全生产风险点基本信息表生产经营单位安全生产风险点名册上报领导小组办公室组织审核。（四）严格奖惩。为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，厂将以各单位体系建设工作任务完成情况和实际运行情况为重点，对各单位组织检查督导，对工作完成好，风险管控到位的车间奖励10001500元，对相关科室奖励5001000元。对工作被动应付、体系建设落后的单位给予通报批评，并在评选安全生产优胜单位中“一票否决”。对未按时间节点完成工作、工作进度严重滞后、影响全厂整体工作推进的，按规定严肃考核处理。附件：附件A风险点分类标准附件B风险矩阵法

14、附件C风险点辨识与风险评价信息一览表附件D安全生产风险点基本信息表附件E风险评价流程附件F岗位风险点公告警示表附件G生产经营单位安全生产风险点名册附件A:风险点分类标准A.1物的不安全状态A.1.1装置、设备、工具、厂房等a）设计不良强度不够；稳定性不好；密封不良；应力集中；外型缺陷、外露运动件；一一缺乏必要的连接装置；强一构成的材料不合适；一一其他。b）防护不良一一没有安全防护装置或不完善；一一没有接地、绝缘或接地、绝缘不充分；一一缺乏个体防护装置或个体防护装置不良；一一没有指定使用或禁止使用某用品、用具；一一其他。c）维修不良一一废旧、疲劳、过期而不更新；一一出故障未处理；一一平时维护不善

15、；A.1.2物料a）物理性高温物（固体、气体、液体）；低温物（固体、气体、液体）；粉尘与气溶胶；一一运动物。b）化学性出一易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、其他易燃易爆性物质）；一一自燃性物质；一一有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘与气溶胶、其他有毒物质）自腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质）自其他化学性危险因素。c）生物性出一致病微生物（细菌、病毒、其他致病微生物）;一一传染病媒介物；一一致害动物；一一致害植物；一一其他生物性危险源因素。A.1.3有害噪声的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1

16、.4有害振动的产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5有害电磁辐射的产生电离辐射（X射线、丫离子、B离子、高能电子束等）；一一非电离辐射（超高压电场、此外线等）。A.2人的不安全行为A.2.1不按规定的方法没有用规定的方法使用机械、装置等；一一使用有毛病的机械、工具、用具等；一一选择机械、装置、工具、用具等有误；一一离开运转着的机械、装置等；机械运转超速；一一送料或加料过快；一一机动车超速；一一机动车违章驾驶；其他。A.2.2不采取安全措施机一不防止意外风险；一一不防止机械装置突然开动；一一没有信号就开车；机一没有信号就移动或放开物体；一一其他。A.2.3对运转着的设备、装置等清擦、加油、

17、修理、调节不一不运转中的机械装置等；一一不带电设备；一一不加压容器；一一对加热物；没装有危险物；其他。A.2.4使安全防护装置失效拆掉、移走安全装置；一一使安全装置不起作用；一一安全装置调整错误；去掉其他防护物。A.2.5制造危险状态货物过载；一一组装中混有危险物；一一把规定的东西换成不安全物；一一临时使用不安全设施；一一其他。A.2.6使用保护用具的缺陷不使用保护用具；一一不穿安全服装；一一保护用具、服装的选择、使用方法有误。A.2.7不安全放置使机械装置在不安全状态下放置；一一车辆、物料运输设备的不安全放置；物料、工具、垃圾等的不安全放置；一一其他。A.2.8接近危险场所接近或接触运转中的

18、机械、装置；一一机触吊货、接近货物下面；一一进入危险有害场所；一一上或接触易倒塌的物体；一一机、坐不安全场所；一一其他。A.2.9某些不安全行为一一用手代替工具；一一没有确定安全就进行下一个动作；一一从中间、底下抽取货物；一一扔代替用手递；一一飞降、飞乘；一一不必要的奔跑；一一作弄人、恶其他。A.2.10误动作货物拿得过多；一一拿物体的方法有误；一一推、拉物体的方法不对；一一其他。A.2.11其他不安全行动A.3作业环境的缺陷A.3.1作业场所没有确保通路；一一工作场所间隔不足；一一机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；一一物体放置的位置不当；一一物体堆积方式不当；一一对意外没摆动防范不够；一

19、一信号缺陷（没有或不当）；一一标志缺陷（没有或不当）。A.3.2环境因素物一采光不良或有害光照；物一通风不良或缺氧；物一温度过高或过低；物一物力过高或过低；一一湿度不当；一一没排水不良；一一外部噪声；一一自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4安全健康管理的缺陷A.4.1安全生产保障a）安全生产条件不具备；b）没有安全管理机构或人员；c）安全生产投入不足；d）违反法规、标准。A.4.2危险评价与控制a）未充分识别生产活动中的隐患（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患）；b）未正确评价生产活动中的危险（包括与新的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危险）；c）对重要危险的

20、控制措施不当。A.4.3作用与职责a）职责划分不清；b）职责分配相矛盾；c）授权不清或不妥；d）报告关系不明确或不正确。A.4.4培训与指导a）没有提供必要的培训（包括针对变化的培训）；b）培训计划设计有缺陷；c）培训目的或目标不明确；d）培训方法有缺陷（包括培训设备）；e）知识更新和再培训不够；f）缺乏技术指导。A.4.5人员管理与工作安排a）人员选择不当无相应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b）安全行为受责备，不安全行为被奖励；c）没有提供适当的劳动防护用品或设施；d）工作安排不合理没有安排或缺乏合适人选；人力不足生产任务过重，劳动时间过长。e）未定期对有害作业人员

21、进行体检。A.4.6安全生产规章制度和操作规程a）没有安全生产规章制度和操作规程；b）安全生产规章制度和操作规程有缺陷（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；c）安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7设备和工具a）选择不当，或关于设备的标准不适当；b）未验收或验收不当；c）保养不当（保养计划、润滑、调节、装配、清洗等不当）；d）维修不当（信息传达，计划安排，部件检查、拆卸、更换等不当）；e）过度磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不当、使用者未经训练、错误使用等造成）；f）判废不当或废旧处理和再次利用不妥；g）无设备档案或不完全。A.4.8物料（含零部件）a）运输方式或运

22、输线路不妥；b）保管、储存的缺陷（包括存放超期）；c）包装的缺陷；d）未能正确识别危险物品；e）使用不当，或废弃物料处置不当；f）缺乏关于安全卫生的资料（如MSDS或资料使用不当。A.4.9设计a）工艺、技术设计不当 所采用的标准、规范或设计思路不当； 设计输入不当（不正确，陈旧，不可用）； 设计输出不当（不正确，不明确，不一致）； 无独立的设计评估。b）设备设计不当，未考虑安全卫生问题；c）作业场所设计不当（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d）设计不符合人机工效学要求。A.4.10应急准备与响应a）未制订必要的应急响应程序或预案；b）未进行必

23、要的应急培训和演习；c）应急设施或物资不足；d）应急预案有缺陷，未评审和修改。A.4.11相关方管理a）对设计方、承包商、供应商未进行资格预审；b）对承包商的管理 雇用了未经审核批准的承包商； 无工程监管或监管不力。c）对供应商的管理 收货项目与订购项目不符；（给供应商的产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供应商擅自更换替代品失察等造成） 对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d）对设计者的设计、承包商的工程、供应商的产品未严格履行验收手续。A.4.12监控机制a）安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；b）安全检查记录的缺陷（记录格式、数据填写、保存等方面

24、）；c）事故、事件、不符合的报告、调查、原因分析、处理的缺陷；d）整改措施未落实，未追踪验证；e）未进行审核或管理评审，或开展不力；f）无安全绩效考核和评估或欠妥。A.4.13沟通与协商a）内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）；b）与相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供应商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）；（上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急措施，事故、不符合及整改，审核或管理评审的结果等。）c）最新的文件和资讯未及时送达所有重要岗位；d）通讯方法和手段有缺陷；e）员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏

25、。附件B:作业风险分析法（TRQ作业风险分析方法（风险矩阵），就是识别出每个作业活动可能存在的危害，并判定这种危害可能产生的后果及产生这种后果的可能性，二者相乘，得出所确定危害的风险。然后进行风险分级，根据不同级别的风险，采取相应的风险控制措施。风险的数学表达式为：R=D<S。其中：R一代表风险值；L一代表发生伤害的可能性；S一代表发生伤害后果的严重程度。表1事故发生的可能性L判断准则等级标准5在现场没有米取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控

26、制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况卜发生3没有保护措施（如没有保护装谿、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能肩效执行，或过去偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极/、可能发生事故或事件。表2事件后果严重性S判别准则等级法律、法规及其他要求人员财产损失/万元停工企业形象5违反法律、法规和标准死亡>50部分装谿（>2套）或设备重大

27、国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装谿停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等骨力慢>101套装谿停工或设备地区影响2不符合企业的安全操作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服<10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表3安全风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-251级巨大风险在米取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-162级重大风险米取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-123级中等可考虑建

28、立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-84级可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需近期检查有条件、有经费时治理<45级轻微或可忽略的风险无需采用控制措施需保存记录表4风险矩阵表严重性,S可能性L123451123452246810336912154481216205510152025附件C:风险点辨识与风险评价信息一览表单位：车间：工序：制表日期：年月日序号风险点诱发事典型控制措施风险评价分级管控隐患备注LSRD物的不安全状态人的不安全行为作业环境的缺陷安全健康管理的缺陷物的不安全状态人的不安全行为作业环境的缺陷安全健康管理的缺陷负责人：评价人：制表人：表一使用说明表一是风

29、险点识别及风险评价的基础信息表，该表功能既能反映风险点的位置、名称、可能导致事故类型，又能反应出在对定性控制措施分析和描述的基础上，评价出风险点的风险大小，同时根据风险分级标准进行风险等级划分进行标识。以机械行业机加工车间风险点辨识为例，对表格功能说明如下：1、“辨识对象”是指辨识区域（部位、场所）内人的作业行为、物的安全状况、作业环境安全条件以及安全管理状况等，相当于对对象的分类。比如：机加工车间焊接区域，首先确认的对象为“作业人员”。2、“辨识内容”是指针对每个辨识对象进行的潜在或现实的危险源（危险有害因素）分析。针对上述“作业人员”的“劳动防护着装”、“防护用品配备”、“人员精神状态”、“人员安全技能”等四个方面即为需要辨识的内容。3、“事故类型”是针对每个识别出的危险源（危险有害因素）可能诱发的事故类型描述。如触电伤害、机械伤害、物体打击、中毒窒息等等。4、“典型控制措施”是指为了防止事故发生，应当采取的事故预防措施，措施包括技术措施、管理措施、安全防护以及应急措施等。5、“风险评价”是在对典型控制措施分析描述基础上，进行事故可能性、导致后果进行量化赋分，继而得出风险值大小和风险分级。6、“事故隐患”在典型控