液压系统修理技术规范

1、液压系统修理技术规范拆卸应排净液压油，弄清系统内是否有残余压力，注意观察油质变化。拆卸时不得乱敲乱打，避免碰撞，以防损坏罗纹和密封面。泵体及阀体表面不允许有裂纹、疏松等缺陷。油泵、马达发生严重性故障或磨损过限一般要更换总成；液压元件的阀座或滑阀密封面一般更换新品，轻微损伤可采取研磨修复方式。在装配前应将全部零件仔细清洗干净，不得有切屑、磨粒、棉纱及其他脏物粘贴在零件上，装配时切忌用棉纱等纤维物揩擦零件，以免带入体内污染系统，仔细检查液压件油道。油箱必须按原厂规定加足液压油。各油管、油箱、阀和油缸等液压元件装配前必须清洗干净，并在摩擦表面涂上液压油。（一）液压系统及液压件的安装1、密封件在更换安

2、装过程中必须注意下列几点。1）密封件的唇口极易被锋口切除，装配时应注意保护，装配时切忌用硬金属任意敲打零件。熟悉密封件结构，掌握拆除、安装顺序。拆除所用的工具必须恰当，防止因选用工具不当而造成密封部位缺陷。有些密封件更换需要使用专用工具。2）安装前要检查密封件质量和密封槽尺寸、表面状况。密封件质量不好（变形、伤痕、飞边、毛刺）、库存时间过长（老化）都不准使用。密封槽有磕碰和划伤应修整。3）O形圈、唇形圈在安装时所通过的轴端、孔端必须有倒棱式修圆及引人导角。4）安装0形圈、唇形圈需要通过外螺纹和退刀槽时，应用金属导套。O形圈在与挡圈并用时要注意挡全的位置。5）为了减少装配阻力及损伤，应在密封圈安

3、装通过部位涂润滑脂或工作油；应避免密封圈有过大的拉伸，以免引起塑性变形。应防止带人铁屑、砂土及棉纱等杂6）安装（Y形、V形和U形）唇形密封圈，除应使唇口正对压力油方向外，还特别要分清楚轴用密封件和孔用密封件。所示的是孔用密封，密封件的短脚唇边与相对滑动的液压缸内壁表面接触起密封作用，长脚唇边与密封槽底面接触起固定和密封作用。所示为轴用密封。7）安装V形夹织物橡胶密封圈时，如不能从轴向装人，或者当规格不能满足需要而选用相邻大小规格的密封圈时，可切口安装（注意纯橡胶密封圈不能切口安装）。切口的方向是从密封圈的唇边开始向底边呈45°相邻密封圈的切口必须相互交错90°（2个时则交错

4、180°）安装。由于V形圈在使用中逐渐变形磨损，须经常调节其压紧力。调节的方法一般采用加调整垫片或用螺母调松紧度。8）采用皮革密封件或挡圈时，应在液压油中浸泡至少24h02、油管装配注意事项油管的装配质量直接影响液压系统的工作。若装配不符合规范，不仅使压力损失增加，还可能引起系统振动、噪声。不合理的装配会给维护和检修带来困难。油管装配应注意以下几点。1）管路应尽量短、布管应整齐，转弯少，并保证油管有必要的胀缩余地。规定钢管和铜管的弯曲半径应大于其直径的3倍，弯曲后管径的椭圆度不得大于10%,弯曲部分的内、外侧应过渡平整圆滑。油管悬伸太长时应有支架。钱接式接头应布置在装拆方便的位置上。

5、2）管路应尽量平行布置减少交叉。油管之间的距离不得小于10mm,以防接触引起振动。3）平衡阀和液压锁与执行机构的连接必须是刚性连接。胶管装配应注意：1）胶管直线装配时，要有一定的长度余量，以适应胶管因温度、压力变化或振动引起的胀缩，避免胶管和管接头间受到拉伸力。2）胶管（扰性管）装配时或系统工作时均不允许扭曲现象。弯曲半径不应小于管外径的9倍，弯曲处距管接头的距离至少是管外径的6倍。3）胶管不能靠近热源，无法避开时应装设隔热板。齿轮泵（马达）的修理1、齿轮泵（马达）的要求1）齿轮两侧面与配油盘或泵盖之间磨损后，其配合间隙（见表）比规定值大30%寸，可用研磨的方法修复。液压泵的配合间隙（供参考使

6、用）液压泵名称、配合部位配合间隙（mm中低压齿轮泵：齿顶与壳体内孔轴向间隙0.050.100.040.08中高压齿轮泵：齿顶与壳体内孔轴向间隙0.050.100.030.05中高压叶片泵：叶片与转子叶片槽叶片与配油盘转子与配油盘0.020.030.010.030.020.04柱塞泵：柱塞与缸体柱塞孔缸体与配油盘d<120.010.02d<200.0150.03d<350.020.040.010.022）轴用旋转密封件或其他密封件丧失密封性能时应当更换，并对密封件质量精心检查。安装时要注意唇口方向，且不要损坏密封唇口。3）泵和马达的容积效率比规定值降低10%15%时，必须进行检

7、修。4）液压泵及液压马达如压力下降6%或运转时有不正常噪音、过热等现象时，应拆修。磨损拉伤不严重时可稍加研磨抛光再用，若磨损拉伤严重，则需根据情况予以修理或更换。2、齿轮泵（马达）的检修齿轮：两齿轮厚度差应在0.005mnmZ内，齿轮端面与孔的垂直度或齿轮轴线跳动应控制在0.005mm以内、两齿轮轴线的平行度也都控制在0.005mntZ内。齿轮内孔与齿顶圆（对齿轮轴则为齿顶圆与轴颈外圆）的同轴度允差<0.02mm,齿轮两端面平行度<0.007mm齿形修理一一用细砂布或油石除去拉伤凸起或磨成多棱形部位的毛刺，再将齿轮啮合面调换方位适当对研，清洗后可继续再用。但对肉眼观察能见到的严重磨

8、损件，应更换齿轮。齿轮端面修理一一轻微磨损者可将两齿轮同时放在0幽布上砂磨，然后再放在金相砂纸上擦磨抛光。磨损拉伤严重时可将两齿轮同时放在平磨上磨去少许，再研磨或用金相砂纸抛光。此时泵体也应磨去同样尺寸，以保证原来的装配间隙。齿顶圆一一齿顶圆磨损应考虑电刷镀外圆（齿顶圆）或更换齿轮。齿轮轴一一若表面剥落或烧伤变色时应更换新件，如表面呈灰白色而只是配合间隙增大，可适当调换啮合位置间隙，更换新轴；如齿轮外圆表面因扫膛拉毛，齿顶粘有铁屑时，可用油石砂条磨掉粘结物，并砂磨泵体内孔结合面，径向间隙未超差时可继续使用，若径向间隙太大可将泵体内孔根据情况镀铜合金缩小径向间隙。侧板一一侧板磨损后可将侧板放于研

9、磨平板或玻璃板上，用1200#金刚砂研磨平整，厚度差在整圈范围内不超过0.005mm。泵体：泵体两端面平行度为0.005mm二支承孔中心距偏差为0.030.04mm二支承孔中心线的不平行度偏差为0.010.02mm支承孔轴线对端面的垂直度为0.010.012mm支承孔本身的圆度和圆柱度均为0.01mm齿轮孔和支承孔的同轴度为0.02mm泵体内腔磨损，如果泵体属于对称型，可将泵体翻转180o安装再用。如属于非对称型，则需采用电镀青铜合金工艺或刷镀的方法修整泵体内腔孔磨损部位。侧后盖、轴套一一与齿轮接触的端面磨损不严重时可在平板上研磨端面修复。拉伤磨损严重时，可放在平面磨床上磨去沟痕后，再稍加研磨

10、，但应适当加深加宽泄荷槽的相关尺寸。油泵轴：油泵轴圆度和圆柱度均不得大于0.005mm轴颈与安装齿轮部分轴的配合表面的同轴度为0.01mm两轴颈的同轴度为0.020.03mm齿轮装在轴上或连在轴上的同轴度为0.01mm泵轴轴颈轻微磨损，可抛光修复。磨损严重则需用电镀工艺修复或更换新轴。齿轮泵（马达）的装配：滚针装在轴承座圈或轴承孔内应填满，不得有缺陷；各滚针直径差不得超过0.003mm长度差不得超过0.1mm齿轮泵的轴向间隙（泵体厚度-齿轮宽度）应控制在0.020.04mnffi围内，合理的最小径向间隙应控制在0.100.26mm®围内；键与键槽之间的间隙不能过大，装配时轴在齿轮内不

11、得有相对转动的感觉；紧固螺钉应均匀地拧紧，拧紧过程中随时转动油泵轴检查有无受阻现象，装配完毕手转动油泵，应轻松无阻滞感觉。液压泵与液压马达装配后，装入传动机构运转时，不得有卡住或松紧不均现象。叶片泵（马达）的修理1、叶片泵（马达）的要求1）定子内表面有异常磨损或有条痕存在，会造成压力波动和产生噪声。因此，必须在专用磨床上修磨。如果磨损不严重可用油石修磨，不能修复的应更换。2）配油盘有条状划痕等缺陷时，可用研磨的方法修复。3）个别叶片磨损、胶粘、折断，应清洗更换叶片。4）转子端面有划痕或磨损点或金属胶合，应进行修磨，同时要对叶片宽度和定子厚度作相应的修磨，使转子、叶片、定子三者的配合间隙达到规定

12、值。5）轴用旋转密封件或其他密封件丧失密封性能时应更换新件；安装时要注意唇口方向，不准损坏密封唇口。6）容积效率比规定值降低10%15%时，必须进行检修。2、叶片泵（马达）的检修定子：定子内表面轻微磨损可用细砂纸打磨修复，严重时更换新件，定子两端面平行度为0.0020.005mm内柱面与端面垂直度为0.0050.008mm转子：转子两端面的平行度0.0030.005mm两端面与花键孔的垂直度0.01mm叶片两槽侧面平行度0.01mm叶片长度小于转子厚度0.0050.01mm,定子厚度大于转子厚度0.030.04mm,叶片槽两工作面的直线度、平行度允差、叶片槽对转子端面的垂直度允差均为0.01m

13、m。叶片：叶片与叶片槽之间间隙0.0130.018mm（马达叶片与转子槽之间间隙0.040.05mm,叶片宽度应比转子宽度小0.01mrnfc右，叶片两侧边间的平行度和两大平面间的平行度均为0.01mm叶片顶部对两侧边的垂直度为0.01mm配油盘（配油盘、侧板）：配油盘或侧板与转子接触平面的平行度在0.0050.01mm®围之内，端面与内孔的垂直度为0.01mm平面度为0.005mm配油盘或侧板端面磨损拉伤，原则上只要拉伤总深度不是太深（小于1mm）,都可以用平面磨磨去沟痕，经抛光后装配再用，但须将泵体孔的深度也要磨去相应尺寸。如果配油盘端面只是轻度拉伤，可先用细油石砂磨，然后抛光。

14、叶片泵（马达）的装配：一组叶片宽度应控制在0.008mmi内；定子和转子与两个配油盘之间各保持0.0450.055mm勺间隙；叶片在转子槽内应移动灵活，其配合间隙定量泵为0.020.025mm,变量泵为0.0250.04mm。紧固螺钉应均匀地拧紧，拧紧过程中随时转动油泵轴检查有无受阻现象，装配完毕手转动油泵，应轻松无阻滞感觉。摆线转子泵修理内、外齿轮：齿轮两端面的平行度均为0.01mm两齿轮轴心线对一侧端面的垂直度为0.01mm前、后泵盖：泵盖与齿轮和泵体接触的平面的平面度为0.01mm泵体：泵体两侧平面的平面度为0.01mm转子泵的装配：轴向间隙应在0.020.04mmt围内，颈向间隙应在0

15、.040.06mn?£围内；先将紧固螺钉拧上但不要拧死，然后边拧紧边转动转子轴一边依次拧紧各螺钉，装配完毕手转动转子，应无阻滞感觉。1、轴向柱塞泵（马达）的要求1）柱塞与柱塞缸磨损后，其配合间隙比规定值增大10%15%时，应重做新柱塞与孔配研修复。2）转子缸体端面及配油盘有磨损或有条状划痕，可用研磨方法进行修复。3）变量控制阀的阀心与阀孔磨损后，其配合间隙比规定值增大15%20%时，须做新阀芯与孔配研修复。4）如变量控制弹簧弹力不足会影响变量性能，须更换弹簧。5）轴用旋转密封件或其他密封件丧失密封性能应更换新件，应注意唇口方向及避免划伤唇口。6）容积效率比规定值降低10%-15%时，

16、应进行检修。2、轴向柱塞泵（马达）的检修轴向柱塞泵（马达）的修理柱塞：柱塞与顶杆磨损不易修复一般应换新件，柱塞与顶杆的圆度和圆柱度均为0.005mm否则需更换新零件。缸体：缸体修复后端面平直度应在0.00mm；内，柱塞孔的圆度、圆柱度为0.005mm配油盘：配油盘磨损后可在平板上研磨修复，配油盘表面平直度应在0.005mnO内，两端面的平行度为0.01mm斜盘：斜盘磨损可视磨损程度在平板上研磨修复，斜盘平面度应在0.005mm以内。轴向柱塞泵（马达）装配：柱塞球头与滑靴球窝配合间隙0.0150.025mm,使用限度0.3mm。泵体端面对轴承的轴向窜动量不超过0.02mm轴承与泵体配合过盈量应在

17、0.010.005rnmi间，轴承白游隙应在0.020.03mm®围内，柱塞与柱塞孔的配合间隙0.010.025mm,采用研磨后装配。带滑块的柱塞与斜盘的配合间隙为0.20.4mm,通过改变传动轴端垫片厚度来调整。柱塞与缸孔的配合间隙柱塞与缸孔相配直径1620253035(M0相配标准间隙/mm0.0150.0250.0250.0300.0350.040相配极限间隙/mm0.0400.0500.0600.0700.0800.090液压缸的修理油缸拆卸必须严格按工艺规程进行，注意保护各配合面，严禁拉伤、磕碰。1、液压缸拆卸注意事项液压缸工作一定时间后要定期检查或维修。拆卸液压缸时应注意

18、以下几（1）拆卸前首先应启动液压系统，将活塞移到适于拆卸的一个顶端位置；在拆卸之前，应使液压回路的压力降为零，使液压装置停止运动。（2）着手拆卸时，应先卸下进出油的配管，活塞杆的连接头和安装螺栓等需要全部松开。（3）液压缸的结构和大小不同，拆卸的顺序也稍有不同。一般应先松开缸盖的紧固螺栓或连接杆，然后按缸盖、活塞杆、活塞和缸筒的顺序拆卸。（4）拆卸过程中应十分注意，活塞与活塞杆不能硬性从缸筒中拉出，不适当的敲打以及突然掉落都会损坏螺纹，或在活塞表面产生痕迹。2、液压缸零件的检查、判断液压缸拆卸之后，应对各零件进行检查，判断哪些零件可以继续使用，哪些必须更换和修理，一般可按下述步骤进行：(1)缸

19、筒内表面有很浅的线状摩擦伤痕或点状伤痕是允许的，对实用无妨。如果有纵状拉伤深痕，必须对内孔进行研磨，也可用极细的砂纸或油石修复。痕深无法修复时必须更换新缸筒。(2)活塞杆滑动面有划痕，造成漏油(每23min滴一滴)，可以用活塞杆表面刷胶液或银焊方法修复；活塞杆滑动面一般是镀铭的，当镀层的一部分剥离形成纵状伤痕漏油多时，必须先进行磨削，除去旧有的镀层后重新镀铭、抛光，镀铭厚度为0.05mm(3)检查密封件的唇边有无伤痕，密封摩擦面的摩擦情况及支承环、挡圈有无损伤。如有伤痕和损伤应更换新件。(4)活塞导向套的内表面有些伤痕，对使用没有什么妨碍，然而当不均匀磨损深度在0.20.3mm以上时，就应更换

20、新的导向套。(5)活塞表面有轻微的伤痕，不影响使用；若伤痕深度在0.20.3mm时，应更换新的活塞。还应检查密封槽有否损伤、活塞有否因碰撞引起的裂缝，如有，则必须更换。(6)其他部位的检查随液压缸构造及用途而异。通常检查时应留意缸底、缸盖、耳环、较轴是否有裂纹，活塞杆顶端螺纹、油口螺纹有无异常。3、液压缸的检修活塞：活塞磨损后其截面呈椭圆形和纵向腰鼓形，因此，应对活塞的磨损程度和形状仔细检查，然后采取相应措施。活塞因拉伤、磨损等，有必要时予以更换。对于与缸筒直接接触并依靠O型圈密封的活塞，活塞密封槽比O型圈的直径大0.30.8mm槽7比O型圈直径小0.10.15mm对于不直接与缸筒接触的活塞用

21、更换V型或Y型密封圈的方式修理。密封沟槽与活塞内孔外圆同心度不大于0.02mm。活塞外圆柱面和内孔的同轴度、外圆柱面的圆度和圆柱度均不大于活塞外径直径公差1/2,两端面对轴线的垂直度不大于0.04mm间隙密封形式的活塞磨损需更换，但装有密封圈的活塞可放宽磨损尺寸限度。缸筒：缸筒内壁划伤、纵向腰鼓形、截面椭圆形磨损以及锈蚀等可用目测法检查，即先将灯光从一头射入缸筒，再将活塞伸入缸筒内，观察漏光缝隙大小、方位以及纵向分布。缸筒内壁圆度和圆柱度不超过内壁直径公差之半1/21/3;缸筒两端面对轴线的垂直度不大于0.04mm(在100mmfc度上)；缸孔轴线直线度误差应为500mm长度上不大于0.03m

22、m；耳环式油缸耳环孔的轴线对缸筒轴线的位置误差为0.03,垂直度误差在100mmfe度上不大于0.1mm；轴耳式油缸轴耳的轴线对缸筒轴线的位置误差为不大于0.1mm,垂直度误差在100mmfe度上不大于0.1mm。缸同内壁出现深度大于0.1mm且长度超过100mm时应链磨或划磨内孔；环状沟纹可采取油石砂磨或抛光。活塞杆：活塞杆在全长上或局部上的弯曲程度及方位可在V形块上用千分表检查，然后用手压机人工调直，调直过程切记损坏活塞杆表面。调直后换应连同活塞一起检查。活塞杆表面损伤可用常规方法修复，镀铭层表面应光滑无锈蚀麻点。活塞杆外径各台肩及密圭勾槽的同轴度允差0.02mm；活塞杆外径圆度及圆柱度误

23、差不大于公称尺寸公差的1/2;活塞杆轴心线的直线度500mmfe度上不大于0.03mm（控制在0.08mm/m;活塞杆装活塞处的台肩端面对轴线的垂直度误差不大于0.04mm导向套：导向套修理一般宜更换，但在0.1以内的轻度磨损可不换。液压缸的装配：密封件老化、变形，密封面超限磨损或机械损伤而丧失密封性能必须更换。活塞与缸筒的配合间隙应在0.040.06mm®围内；活塞置于缸筒后，在全长上应移动灵活，不得有阻滞现象，均匀拧紧缸底和缸盖紧固螺钉，紧固完毕再次反复在缸筒全长移动活塞，要无阻滞和轻重不匀现象。工作油缸装配后，作无载荷试验全程伸缩各三次，无卡滞现象，二腔分别按1.25倍额定压力

24、试验，保压5min,其焊接部位及各密封处不得有外渗现象，零件无破坏与松动现象即为合格。压力控制阀、流量控制阀的修理1、液压控制阀的要求1）阀芯与阀体孔磨损后，其配合间隙比规定值（见表）增大20%25%时，需做新阀芯或将阀芯镀铭再与孔进行配研修复。2）锥阀芯与阀座的圆锥面接触不良，封闭性差时，应进行配研修复。3）调压弹簧弯曲、变弱或折断时，应更换弹簧。4）密封件老化、失效，应更换密封件。5）阀类元件工作不正常，如卡阻、振动、动作迟缓等，要进行清洗。液压控制配合间除（供维修用）类别与部位配合间隙（mm类别与部位配合间隙（mm中低压滑阀：d<160.0080.025d<160.0050.

25、015阀芯与阀套d<280.0100.03高压滑阀：d<280.0070.02d<500.0120.035阀芯与阀套d<500.0090.025d<800.0150.04d<800.0110.03各种液压控制阀轻微磨损可研磨修复，较重损坏，因修理技术复杂和维修经济性原因，在配件供应允许的条件下一般采取更换新件方式以保证使用质里。阀体：阀体内孔各段圆柱面的圆度和圆柱度均不超过0.005mm各段圆柱面同轴度不超过0.003mm主阀芯：主阀芯仅有轻微磨损时，可用研磨法修复，而一般情况是要主阀芯更换，主阀芯各段圆柱面的圆度和圆柱度均为0.005mm各段圆柱面间的同轴

26、度为0.003mm装配：主阀芯和阀体孔的配合间隙应在0.0150.025rnm间。换向阀的修理阀体内孔配合圆柱面的圆度和圆柱度均为0.003mm各配合圆柱面之间的同轴度为0.01mm阀芯配合圆柱面的圆度和圆柱度均不超过0.003mm各配合圆柱面之间的同轴度为0.01mm装配：主阀芯和阀体孔的配合间隙对16、25和32通径的阀应分别控制在0.0080.015mn0.0120.02mm和0.0150.025mmi间。压力继电器阀芯外圆及阀体内孔的圆度和圆柱度要求为0.003mm,二者配合间隙一般为0.080.012mm。中心回转接头：中心回转接头分解时注意不要损坏主轴上的密封滑动表面，拆卸密封、O

27、型圈和防尘圈时注意不能损坏密封槽。中心回转接头装配：(1)将防尘圈、O型圈和密封圈装到主体中，所有密封在装配时均要涂一点液压油，并向所有密封槽加注润滑脂。(2)装入卸密封、O型圈和防尘圈后，在它的内侧(凸缘部分)涂上润滑脂。(3)将主轴压装到主体上之后，固定锁紧板。(4)装上底盖O型圈和底盖，按规定扭矩均匀拧紧内六角螺栓。各油道需经压力试验，不得有渗漏。斯特封概述由一个填充聚四氟乙烯(PTFE)阶梯形滑环和一个橡胶O形圈组合而成,O形圈提供足够的密封预紧力，并对PTFE滑环的磨耗起补偿作用。PTFE滑环摩擦系数小,动静摩擦系数相近。具有单向密封效果。适用于高低速往复运动及高压液压系统活塞杆密封

28、,与导向环、支承环配套使用。活塞杆直径小于30的规格，应采用分体沟槽。工况条件工作压力：040Mpa往复速度：wi5m/s使用温度：-35+200C(取决于O形圈的材质)适用介质：液压油、汽、水材料阶梯形滑环材料为聚四氟乙烯PTFE+12-1#,O形圈材料为丁睛橡胶格来圈，由一个填充聚四氟乙烯(PTFE)格莱圈和一个橡胶O形圈组组合而成，格莱圈材料为聚四氟乙烯PTFE+青铜粉，O形圈材料为丁睛橡胶NBR。O形圈提供足够的密封预紧力，并对PTFE滑环的磨耗起补偿作用。PTFE滑环摩擦系数小，动静摩擦系数相近。具有双向密封效果。适用于高低速往复运动及高压液压系统活塞密封，与导向环、支承环配套使用。

29、特点：低磨擦阻力，无爬行现象；动、静密封效果均相当好；无粘滞现象；在有润滑和无润滑时性能均佳；沟槽结构简单；耐高压、工作条件适应性强；规格多，可适用液压缸最大直径2500毫米油缸孔径小于40的规格，应采用分体沟槽。工况条件：工作压力：040Mpa往复速度：15m/s使用温度：-35+200C(取决于O形圈的材质)适用介质：液压油、汽、水材料：滑环材料为聚四氟乙烯PTFE+青铜粉12-1#,O形圈材料为丁睛橡胶NBR液压油缸用斯特封装载机分配阀滑阀与阀体径向间隙不大于0.010.015mm弹簧压盖与安全阀套接触间隙不大于0.1mm流量转换阀阀杆椭圆度及不柱度不得大于0.005mm阀杆与阀体间隙0

30、.0150.025mm双联齿轮泵端面与前、后泵盖中间体端面间距离0.10.2mm油泵主动齿轮与中心凸台的跳动不大于0.05mm一对齿轮的宽度差不大于0.05mm齿轮端面与泵体的轴向间隙0.10.14mm变速操纵阀阀杆与阀体孔椭圆度不大于0.005mm阀杆与阀体配合间隙0.010.02mm自卸汽车齿轮泵泵盖与泵体结合面不应有多于5道刮痕，每道刮痕宽不得大于12,深度不得大于0.5mm不允许有从边缘直接指向中心的且与进油孔道、回油环槽连通的刮痕齿轮孔与轴的径向间隙一大于0.25mm齿轮轴不直度不得超过0.015mm齿轮端面对其轴线的垂直度不得大于0.01mm齿轮与泵壳径向间隙0.050.20mm主、被动齿轮啮合齿隙0.150.2mm齿轮轴向间隙：有浮动端面轴承的齿轮泵为0.0250.06mm无浮动端面轴承而装有滚针轴承的齿轮泵为0.0250.04mm控制阀滑阀与阀套不柱度及椭圆度不得大于0.0050.015mm配合间隙0.0020.012mm液压缸缸筒内表面椭圆度和不柱度不得大于0.050.1mm缸筒端面对其轴线的端面跳动不得大于0.08/100活塞外圆与活塞杆的椭圆度及圆柱度不得大于0.010.03mm活塞杆轴线的不直度不得大于0.1/200汽车吊Q2-5