真丝织物染整工艺设计

1、真丝织物染整工艺设计1产品特点1.1 真丝简介纤维皇真丝一般指蚕丝，包括桑蚕丝、柞蚕丝、意麻蚕丝、木薯蚕丝等。真丝被称为“后”，以其独特的魅力受到古往今来的人的青睐。真丝，属于蛋白质纤维，丝素中含有18种对人体有益的氨基酸，可以帮助皮肤维持表面脂膜的新陈代谢，故可以使皮肤保持滋润、光滑。真丝面料品种大致有双绐、重绐、乔其烂花、乔其、双乔、重乔、桑波缎、素绐缎、弹力素绐缎、经编针织等几大类。优秀的品牌在面料染整工艺处理中，均依赖于高科技的生产工艺流程，采用环保型染料，色牢度达3-4,5级。在让人们欣赏丝绸面料独特的色彩美感的同时，保持了丝绸面料的营养性和自然性。在面料后处理过程中还进行不同程度的

2、预缩处理，以保证所用面料的成衣缩水率在0.5-3%。真丝面料是纯桑蚕白织丝织物，采用斜纹组织编制。根据织物平方米重量，分为薄型和中型。根据后加工不同分为染色、印花两种。它的质地柔软光滑，手感柔和、轻盈，花色丰富多彩，穿着凉爽舒适。主要用作夏令衬衫、睡衣、连衣裙面料及头巾、婚纱、晚礼服等等。1.2 真丝特点真丝是高级纺织面料，是高贵纺织品的象征。它具有手感柔软滑爽、轻盈飘逸、蓬松细腻、洁白、光泽柔和、吸湿透气性好、厚实丰富而富有弹性穿着舒适、轻薄娇嫩、价格昂贵等特点。1.3 真丝缺点真丝织物悬垂性差，湿弹性低，缩水率高，容易摩擦起毛，容易起皱泛黄。水洗要求高2工艺流程2.1 工艺设计思路蚕丝由丝

3、胶和丝素及一一些天然杂质组成，其中丝胶和天然杂质会影响蚕丝的额优良性.质，影响蚕丝及其制品的服用价值，影响染色加工及后整理加工的效果。因而生丝及其织物必须经过精炼加工以去除丝胶及其它杂质，为后续加工提供优良产品。蚕丝要求有较高的光泽度和柔软的手感，较好的吸湿性和较高的弹性，因此要进行脱水处理以去除水分提高弹性。由于各种加工整理，蚕丝织物会出现变形纬斜等现象，因此必须经过拉幅整理。2.2 总流程：前处理一一染色一一后整理前处理工艺流程2.2.1坯绸前准备一一精炼一一漂白一一练后处理2.2.1.1 坯绸前准备流程坯布检验翻布分批退卷修整（剪毛）洗油码绸钉线扣律穿杆打印2.2.1.2 坯布规格幅宽线

4、密度密度贴样:2.2.1.3 坯布检验检验内容物理指标：原布的长度、幅宽、重量、经纬纱的线密度和密度、强力等外观疵点：制造过程中形成的缺纱、断纱、跳纱、打结、漏洞。检验目的(2)保证印染产品的质量，能及时发现坯布问题，并采取措施予以解决2.2.1.4 分批对从丝织厂来的坯绸按照品号、品种规格进行分档，以便根据不同织物组织特点,选择不同的加工工艺。2.2.1.5 退卷将丝织厂以卷状下机的坯绸进行落卷。2.2.1.6 洗油(i)洗油目的：去除坯绸上各种油污，以提高煮练绸质量，避免在染色印花中产生疵点(2)洗油剂配方：10%甘油+32%平平加0+10%松节油+1.2%肥皂+46.8%水(3)洗油方法

5、：用毛刷蘸洗油剂涂抹于污垢表面或涂抹后用手轻轻搓洗，洗油时切忌用力搓、擦、刷、揉，防止产生擦伤2.2.1.7 码绸将退卷后的织物按照一定规格重新折叠起来，以适应脱胶方式。码折可分为“S”码和圈码两种O2.2.1.8 钉线扣攀将织物码折后，能使织物悬挂于练槽上进行加工，需要在一侧布边上用针线将绸边串结，再用绳律将穿线提携起来。钉线时，针眼一般要距布边约8-10mm.要求线穿过每页绸边，结成长200300mm的线圈，然后一分为三，每隔58页提出一领，称为一花，共34花，3-4“花”线律扣在一根较粗的绳律上（环长150-200mm）即为一律。根据匹重不同，“s”码织物一般钉34个律，圈码织物钉68个

6、律。钉律的位置不能离绸匹码折边缘太近，边律距边缘约812cm,中律位于中心，律距应相等，律高应一致。钉线扣攀时，钉线要穿在织物边道2.2.1.9穿杆打印将钉好线律的织物穿上挂竿。在织物一端约100mm处盖上不褪色油墨戳印，标明日期、挂练槽号码、班次、操作人员等，便于质量跟踪。然后入槽，挂绸竿两端搁置在练槽两边槽沿上，使织物悬挂着全部浸在练液中。2.2.2精炼（脱胶）目的和原理2.2.2.1.（1）目的：去除丝胶及其他杂质，为后加工提供合格的半制品或直接得到练白产品（2）原理：利用丝素与丝胶结构上的差异以及对化学药剂稳定性的不同，在化学助剂及适当条件的作用下除去丝胶及其他杂质脱胶工艺条件分析2.

7、2.2.2脱胶过程：三个阶段（1）第一阶段：纤维上丝胶从练液中吸水后发生膨化；第二阶段：膨化的丝胶在碱、酸、酶等助剂的催化作用下发生水解或溶解;第三阶段：溶解或水解的丝胶及小分子化合物与丝素剥离，并稳定地分散在练液中（2）脱胶影响因素桑蚕丝织物脱胶溶液pH值一般控制在910.5的范围pH值温度丝胶的水解是一吸热反应，温度升高，丝胶的水解速度提高脱胶用剂及浓度脱胶用剂的性质与浓度不同，脱胶速率也不同时间值、温度等因素；除此之外，还与丝胶决定于练液的浓度、pH的含量、坯绸的厚薄、经纬密度、丝线捻度以及精练时坯绸的码折方式等因素有关浴比60一般轻薄织物（如东风纱、洋纺等）浴比为1：中厚织物（如电力纺

8、、0145：双绐）浴比为1401双绐及重绐等）浴比为：353003厚重织物（如02双绐、中性盐一方面，练液中的中性盐会增加脱胶的速率另一方面，导致丝素的损伤精练设备2.2.2.3常用的有：精练槽、平幅连续精练机、星形架精练及高温高压精练釜脱胶工艺流程（皂碱法脱胶）2.2.2.4预处理-初练-复练-练后处理.主练剂：肥皂助练剂：纯碱、硅酸钠、保险粉皂碱法脱胶的特点：工艺简便，织物光泽肥亮，柔软滑爽而富有弹性；但因为肥皂能和水中的钙、镁离子结合生成不溶的钙、镁皂，被纤维吸附后，影响织物手感，而且织物容易泛黄。（1）预处理目的：使织物在进入练液之前，使丝胶充分膨化，减弱丝胶对丝素的结合力，从而有利于

9、脱胶均匀和迅速工艺处方及条件：头桶纯碱1g/L80c20-40min续桶纯碱3.54.5g/L5560c30-40min布样:脱胶的主要过程(练减率一般达18%2)初练以上)(目的：去除大部分丝胶及其他杂质g/L工艺处方：35%泡花碱1.5g/L0.5g/L保险粉0.3g/L头桶肥皂7g/L纯碱35%泡花碱1g/L保险粉g/L肥皂3纯碱0.18g/L全量续桶时间60-90min浴比1:45CpH11”工艺条件：温度95-98布样：(3)复练目的：去除残留部分丝胶及杂质工艺处方：0.33g/L保险粉6g/L1.泡花碱35%0.22g/L纯碱5.5g/L续桶肥皂2.5g/L纯碱工艺条件：9pH11

10、脱水两道工序0.17g/L35%泡花碱0.8g/L保险粉肥皂头桶.全量温度浴比1:45时间95-98°C60-90min(4)练后处理包括水洗、(9095为高温水浴。(5060°C)(9095°C)30minC)30min第二道水洗第一道水洗为中温水浴第一道水洗为室温温水浴1020min第一道水洗为高温水浴30min前处理样原布样(5)贴样(6)质量评定主要质量指标：练减率、白度、渗透性、光泽及手感1.练减率（脱胶率）一一绸匹脱胶后的失重（脱胶前与脱胶后的重量差）对脱胶前绸匹重量的百分率。练减率=X100%白度用白度仪测定2.3.泛黄率用白度仪测定练白绸的白度后，

11、即可求出泛黄率泛黄率=x100%用毛细管效应表示4.渗透性5.手感和光泽对于手感和光泽的测定，大多数还只是凭经验，用手摸和目测的方法描述和评定。目前，科研上常用“硬挺度”和“弹性回复度”这两个物理量来评定手感染色2.32.3.1 染色原理织物具有优良的染料性能，用酸性、中性、直接、活性、阳离子、还原、可溶真丝性还原、不溶性偶氮染料等都能上染。但它在碱性介质中容易受损，所以一般以酸性染活性染料。料为主，辅以中性、直接、2.3.2 工艺流程染色一一促染一一固色一一水洗5口第七人染助剂染料弱蝴蝴染色升温雌I2.3.3 工艺处方（对纤维重）弱酸性染料2%98%醋酸pH（值=64）0.52%结晶元明粉1

12、015%匀染剂00.5%浴比40）：（201贴样：原布样染色样2.4后整理工艺流程脱水烘燥拉幅轧光成品装箱、装盒2.4.1 脱水2.4.1.1 脱水的目的.真丝织物在经过练漂、染色、印花等湿处理加工后，含有大量水分。这些水分的存在加重了烘干的负担，必须在烘干之前去除。脱水主要是去除织物上机械留蓄的水分和毛细管孔隙中的水分，它是以挤压、离心作用和抽吸等原理进行的。2.4.1.2 脱水的设备和方法（1）轧水脱水机轧水脱水机的轧水方式有平幅轧水和绳状轧水两种，真丝织物的轧水一般是和打卷连在一起的。(2)离心脱水机离心脱水机脱水时犹豫高速旋转产生的离心力作用，使织物被挤压在转笼内壁，易造成织物折皱，严

13、重时导致永久性皱痕。故真丝织物一般不采用该方法。(3)真空吸水机用真空吸水机脱水可保持保持平整的外观，又不会真丝织物的组织变形。是真丝织物脱水常用的工艺设备。2.4.2 烘燥2.4.2.1 烘燥的目的真丝织物经脱水加工后，仍处于潮湿状态，必须通过烘干的方式将水分去除。2.4.2.2 烘燥的设备和方法真丝织物不能承受过大的张力，烘燥不宜过急、过度，故多采用烘筒烘燥机和热风烘燥机。2.4.2.3 时间24h0烘燥工艺条件温度30C2.4.3 .拉幅2.4.3.1 拉幅的目的真丝织物在整理过程中会受到许多机械张力作用，从而引起织物经向伸长、纬向收缩、幅宽不均匀，发生不同程度的纬斜现象。为使织物按规定要求具有整齐划一的稳定门幅，一般应对织物进行拉幅整理。2.4.3.2 拉幅的工艺条件:40-45m/min109-112cm成品幅宽C°150-155温度车速2.4.3.3 拉幅设备拉幅机有布铁拉幅机、针板热风拉幅机以及布铁针板链热风拉幅定型两用机。2.4.4 成品检验与包装2.4.4.1 成品质量指标的测