液压阀块设计经验

1、液压阀块设计规范液压阀块的设计大多属于非标设计，需要根据不同的工况和使用要求进行针对性设计，设计阀块时大致分为以下几步：选材、设计、加工与热处理、去毛刺与清洗、表面防锈处理、试验。1、选材：不同的材料决定了不同的压力等级，首先根据使用压力进行合理选材，一般来说遵循以下原则：工作压力P<6.3MPa时，液压阀块可以采用铸铁HT2040。采用铸铁件可以进行大批量铸造，减少工时，提高效率，特别适用于标准化阀块。6.3MPa&P<21MPa寸，液压阀块可以选用铝合金锻件、20号锻钢或者Q235低碳钢焊接性能好，特别适合与非标的硬管（使用中很多阀块需要和硬管进行焊接）进行焊接。P&g

2、t;21MP#寸，液压阀块可以选用35号锻钢。锻打后直接机加工或者机加工后调质处理HB200-240（一般高压的阀块，往往探伤、机加工与热处理循环进行）。常用液压阀阀体材料选用表材？?？料常？用？工？况适用介质类？别材料牌号代号PN/Mpat/C1铸铁HT200<1.6<200水、蒸汽、油类等HT250Z氨<2.5氨-40“锻铸铁KT30-6KT30-8K<2.5300氨-40求墨铸铁QT400-18QT400-15Q<4.0<350M主铸铁NSTSi-1SG<0.6<120硝酸等腐蚀介质（质碳素钢ZG200ZG250WCAWCBWCCC<

3、16.0<425水、蒸汽、油类等氨、氮氢气等A3、10、20、25、35<32.0<200"铝合金钢12CrMoWC615CrMoZG20CrMoIP5410540烝汽尘Cr5MoZGCr5Mo<16.0<550"铝锐合金钢12Cr1MoV15Cr1MoVZG12Cr1MoVZG15Cr1MoVVP5714570烝汽尘WC9k铭、钛耐酸冈1Cr18Ni9TiZG1Cr18Ni9TiP<6.3<200硝酸等腐蚀介质-100-196乙烯等低温介质<600高温蒸汽、气体等“铭铝钛耐酸冈1Cr18Ni12Mo2TiZG1Cr18Ni1

4、2Mo2TR<20.0<200尿素、醋酸等尤质锐锐钢16Mn15MnVI<16.0<450水、蒸汽、油品类“合金HSi80-3T<4.0<250水、烝汽、气体奥2、阀块的设计与加工设计阀块时阀块最初的厚度定为最大通径的5倍，然后根据具体设计逐步才缩小；设计通道时应合理布置孔道，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔，先安排大流量通道，最后是先导油通道，各孔道之间的安全壁厚不得小于35mm还应考虑钻头在允许范围内的偏斜，适当加大相邻孔道的间距；通道内液压油流速不能高于12m/s,回油通道要比是进油通道大20-40%;阀块进油口，工作口，控制口要加工测压口；各阀口要刻印标号

5、；对于质量较大的阀块必须有起吊螺钉口。阀体设计的一般规定：1 .阀块体的外形一般为矩形六面体。2 .阀块体材料宜采用35钢锻件或连铸坯件。8。3 .阀块体的最大边长官不大于600mm所包含的二通插装阀插件数量宜不大于4 .当液压回路所含的插件多于8个时，应分解成数个阀块体，各阀块体之间用螺栓相互连接，结合面处的连接孔道用O型密封圈予以密封，组成整体的阀块组。连接螺栓的矩形性能应不低于12.9级。5 .设计阀块体的主级孔道时应考虑尽可能减小流阻损失及加工方便。6 .主级孔道的直径按公式（1）估算选取：一QD4.61vmax式中：D-孔道直径，mm;Q-孔道内可能流过的最大工作流量，L/min;v

6、max-孔道允许的最大工作液流速，m/so一般，对于压力孔道，vmax不大于6m/s;对于回油孔道，vmax不大于3m/s。按公式（1）估算出的孔道直径应园整至标准的通径值。7 .当主级孔道与多个插件贯通时，为减小贯通处的局部流阻损失，宜采用与插件孔偏贯通的方法（使主级孔道的中心线与插件孔的中心线偏移）。一般使主级孔道中心线与插件孔孔壁相切。同时也可以加大孔道通径，加大的通径应不超过GB2877勺规定。8 .为改善深孔工艺性，设计时可考虑增大孔径或采用两端钻孔对接的方法。9 .设计时应尽量避免在阀块体内设置复杂连接的控制孔道和三维斜孔，应充分利用控制盖板内的控制孔道，或采用先导控制块等专用的控

7、制孔道连接体。先导孔道的直径应与GB2877的规定一致。若因工艺需要而减小先导孔道的直径时，应作验算，确认不至影响对主级阀的控制要求。10 .应避免采用倾斜孔道。必须倾斜时，孔道的倾斜角度应不超过350,并须保证孔口的密封良好。对主级斜孔，应在有关视图上标注出因斜孔加工而造成的椭园孔口的长轴尺寸。11 .当较小孔道孔径不大于25mm寸，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于5mm较小孔道孔径大于25mm寸，两相邻孔道孔壁之间的距离应不小于10mm12 .为避免污染物的沉积，对于相通的孔道，孔深一般应到与之相通的孔道的中心线为止。13 .主级孔道的外接油口一般采用法兰连接。对于通径为25mmz下的较小

8、油口，也可采用螺纹连接。先导孔道的外接油口宜采用螺纹连接。14 .工艺孔道应采用螺塞、法兰等可拆方式封堵，以便孔道的清理、清洗和检查。螺塞的螺纹应符合GB2878勺规定。在位置不允许时，对直径不大于12mm勺孔道，允许采用球涨式堵头封堵。15 .主级孔道和主要的先导孔道上应设置必要的检测口，以便检测液压回路的工作参数。检测口一般应安装具快速连接功能的测压接头。16 .阀块体的所有外接油口、检测口均应有油口标记，油口标记应与液压原理图上的相应标记一致017 .应在阀块体的醒目部位，预留铭牌安装位置。18 .阀块体应有吊装结构，一般采用吊环螺钉。19 .采用锻件毛坯时，应经正火处理以消除残余内应力

9、。必要时应进行无损探伤以检查其内部质量。20 .棱边倒角2X45°,阀体较小时则倒角1.5X45°。21 .各油道孔口应保持尖边，勿倒角，但应去尽毛刺。各管接头螺纹孔口倒角深度应不大于螺距的二分之一。22 .去毛刺、飞边，认真清除孔道内切屑、杂质，并清洗干净。23 .在各油口旁打上相应的油口标记钢印，钢印距孔口不小于6mm以不影响O型密封圈的密封性能为准)o24 .当阀块体表面采用化学镀锲处理时，镀层厚0.0080.012mm25 .加工完毕后的阀块体应有防锈、防尘等防护措施，表面应封盖，并存放于清洁干燥的场所阀块设计完成后进行加工，具加工工艺大致如下：(1)加工前处理。加

10、工阀块的材料需要保证内部组织致密，不得有夹层、沙眼等缺陷，加工前应对毛坯探伤。铸铁块和较大的钢材块在加工前应进行时效处理和预处理。(2)下料。一般每边至少留2mmz上加工余量。(3)铳外形。铳削阀块6面，每边留0.2-0.4mm粗磨量。(4)粗磨。粗磨阀块6面，每边留0.050.08mmffi磨量，保证每对对应面平行度小于0.03mm两相邻面垂直度小于0.05mm(5)划线。有条件的可在数控钻床上直接用中心钻完成。(6)钻孔。各孔表面精髓度为Ra12.5o(7)精磨。磨削阀块6面，各表面磨至粗糙度Ra0.4um阀块加工时必须严格控制形位公差以满足使用要求，形位公差值参考如下：阀块6个面相互之间的垂直度公差为0.05mm相对面的平行度公差为0.03mm各面的平面度公差为0.02mm螺纹与其贴合面之间垂直度公差0.05mm所有孔与所在端面垂直度白允差为如0.05mm3、去毛刺与清洗为了保证液压系统的清洁度，阀块必须进行去毛刺。目前很多厂家仍然采用毛刷进行人工去毛刺，也有采用甲烷爆破法去毛刺的。阀块去毛刺完成后需通过内窥镜检验，以确保毛刺清理完毕。最后对阀块进行清洗。清除附着在阀块表面的各种颗粒污染物、腐蚀物、油脂等。4、表面防锈处理为了确保阀块在使用中不会过早的生锈，必须进行防锈处理。阀块的内部油道可