QC一等奖提高数控车床一次加工合格率培训课件

1、 第第1页页1发布人：发布人：XXX XXX 单单 位：位：XXXXXX时时 间：间：20132013年年3 3月月2828日日提高数控车床套管螺纹加工合格率提高数控车床套管螺纹加工合格率中国石油 第第2页页成立背景1小组概况2选题理由3现状调查4确定目标5原因分析6要因确认7制定对策8对策实施9效果检查10巩固措施11今后打算12 第第3页页 机械公司机械公司XXXX分公司自分公司自19981998年开始从事石油套管加工业务，由于该产年开始从事石油套管加工业务，由于该产品执行品执行APIAPI( (美国石油学会）美国石油学会）标准，因此对螺纹质量要求极严。为了向油标准，因此对螺纹质量要求极严

2、。为了向油田提供高质量的套管产品，分公司从田提供高质量的套管产品，分公司从20002000年起就成立了年起就成立了“持续改进套管持续改进套管加工质量加工质量QCQC小组小组”，重点开展螺纹加工质量的持续改进工作。，重点开展螺纹加工质量的持续改进工作。 分公司生产的套管分公司生产的套管分公司产品分公司产品APIAPI认证证书认证证书 第第4页页小组名称小组名称持续改进套管加工质持续改进套管加工质量量QCQC小组小组小组人数小组人数7 7小组类型小组类型攻关型攻关型出勤率出勤率100%100%TQCTQC教教育程度育程度5050学时学时/ /人人活动次数活动次数12课题课题提高数控车床螺纹加工合格

3、率提高数控车床螺纹加工合格率注册编号注册编号JXGZ-2011-02注册时间注册时间2011年年10月月序号序号姓名姓名年龄年龄学历学历行政职务行政职务小组职务小组职务小组分工小组分工1 1XXXXXX42专科专科技术部负责技术部负责组长组长组织、制定方案组织、制定方案2 2XXXXXX40本科本科总工艺师总工艺师副组长副组长技术指导技术指导3 3XXXXXX38本科本科质安科科长质安科科长组员组员提出改进计划提出改进计划4 4XXXXXX25本科本科技术员技术员组员组员分析原因查找问题分析原因查找问题5 5XXXXXX33专科专科技术员技术员组员组员分析原因查找问题分析原因查找问题6 6XX

4、XXXX31本科本科车间主任车间主任组员组员实施协调实施协调7 7XXXXXX31高中高中检验班长检验班长组员组员数据收集、效果检查数据收集、效果检查 第第5页页1010月月1111月月1212月月12.112.1月月 12.212.2月月 12.312.3月月 12.412.4月月 12.512.5月月 12.612.6月月选定课题选定课题现状调查现状调查目标设定目标设定原因分析原因分析要因确认要因确认制定对策制定对策对策实施对策实施效果检查效果检查巩固措施巩固措施今后打算今后打算进度进度QCQC小组活动时间进度表小组活动时间进度表（2011.102011.10月月2012.62012.6月

5、）月）时间时间实际进度实际进度计划进度计划进度制表人：制表人：XXX XXX 时间：时间：2011.10.122011.10.12 第第6页页新安装的数控车床新安装的数控车床螺纹加工中的不合格品螺纹加工中的不合格品新安装的数控车床套管螺纹加工合格率低！新安装的数控车床套管螺纹加工合格率低！ 第第7页页序号序号 套管套管规格规格套管套管 根数根数（根）（根）合格合格 头数头数（头）（头）不合格不合格头数头数（头）（头）加工加工合格率合格率 （%）195/8 56098713388.13%2 103/4 3105388286.77%3 133/8 40568912185.06%合计合计127522

6、1433686.82% 2011.9 2011.9月螺纹加工合格率调查表月螺纹加工合格率调查表选定课题选定课题提高数控车床套管螺纹加工合格率提高数控车床套管螺纹加工合格率现状现状分公司另一条生产线加工合格率在分公司另一条生产线加工合格率在97%97%以上以上横向比较横向比较 第第8页页造成加工合格率低造成加工合格率低的原因是什么呢的原因是什么呢? ? 第第9页页2011.92011.9月螺纹加工中的不合格品分布情况月螺纹加工中的不合格品分布情况合格率低的合格率低的原因找到了原因找到了! ! 螺纹牙型台阶是造成螺纹加工合格率低的主要原因！螺纹牙型台阶是造成螺纹加工合格率低的主要原因！ 制图人：制

7、图人：XXXXXX 时间：时间：2011.10.212011.10.21 第第10页页 5.1确定目标值确定目标值目标值目标值活动前活动前 小组活动目标：小组活动目标：将套管螺纹一次将套管螺纹一次加工合格率的由加工合格率的由86.82%86.82%提高到提高到95%95%！ 第第11页页 5.2目标值可行性分析目标值可行性分析将套管螺纹加工一次合格率提高到将套管螺纹加工一次合格率提高到95%95%的目标是可行的！的目标是可行的！ 第第12页页员工对新设备使用不当员工对新设备使用不当法法机机卡爪夹不牢管体卡爪夹不牢管体螺螺纹纹台台阶阶不不合合格格品品率率高高料料液压站设计不合理液压站设计不合理卡

8、爪设计不合理卡爪设计不合理卡爪位置调整不当卡爪位置调整不当光管在辅机跳动大光管在辅机跳动大前后卡爪压力不能分别调节前后卡爪压力不能分别调节卡爪与管子配合不好卡爪与管子配合不好卡爪牙型太宽卡爪牙型太宽车床辅机稳定性差车床辅机稳定性差车床辅机刚度较差车床辅机刚度较差切削参数制定不合理切削参数制定不合理原料光管直线度差原料光管直线度差F卡爪夹不牢管体是指加工螺纹时，在卡爪夹紧状态下，管子和卡爪之间有微量相对移动。卡爪夹不牢管体是指加工螺纹时，在卡爪夹紧状态下，管子和卡爪之间有微量相对移动。因果分析树图因果分析树图人人 第第13页页1员工对新设备使用不当员工对新设备使用不当2前后卡爪压力不能分别调节前

9、后卡爪压力不能分别调节3卡爪与管子配合不好卡爪与管子配合不好4卡爪牙型太宽卡爪牙型太宽5卡爪位置调整不当卡爪位置调整不当7原料光管直线度差原料光管直线度差6车床辅机刚度较差车床辅机刚度较差8切削参数制定不合理切削参数制定不合理末端因素统计末端因素统计哪个是哪个是要因呢要因呢? ?序号序号末端因素末端因素确认内容确认内容确认方法确认方法确认标准确认标准负责人负责人完成完成时间时间1员工对新设备员工对新设备使用不当使用不当员工是否达到新员工是否达到新设备操作要求设备操作要求查记录查记录现场确认现场确认达到新设备的达到新设备的操作要求操作要求XXXXXX2011. 2011. 10.3010.302

10、前后卡爪压力前后卡爪压力不能分别调节不能分别调节液压站对卡爪压液压站对卡爪压力是否分别控制力是否分别控制现场查验现场查验前后卡爪压力前后卡爪压力应分别控制应分别控制XXX2011. 10.303卡爪与管子配卡爪与管子配合不好合不好卡爪夹紧时，与卡爪夹紧时，与管子是否有间隙管子是否有间隙用塞尺检查用塞尺检查卡爪与管子卡爪与管子的间隙的间隙夹紧时，贴合夹紧时，贴合面不能有间隙面不能有间隙XXX2011. 11.254卡爪牙型太宽卡爪牙型太宽牙型太宽，是否牙型太宽，是否不利于夹紧不利于夹紧现场查验现场查验与拧扣机牙与拧扣机牙型对比型对比牙型应稍尖，牙型应稍尖，利于夹紧利于夹紧XXX2011. 11.

11、25 第第14页页 7.1.1要因确认计划要因确认计划QC小组针对找出的8个末端因素，制定了要因确认计划：序号序号末端因素末端因素确认内容确认内容确认方法确认方法确认标准确认标准负责人负责人完成完成时间时间5卡爪位置调整卡爪位置调整不当不当卡爪夹紧后位置卡爪夹紧后位置行程是否合理行程是否合理现场测量卡现场测量卡爪夹紧时的爪夹紧时的内径内径夹紧时，应比夹紧时，应比管子外径小管子外径小2mm以上以上XXXXXX2011. 10.306辅机刚度较差辅机刚度较差辅机在加工时是辅机在加工时是否颤动否颤动现场查验现场查验辅机应有足够辅机应有足够的稳定性的稳定性XXX2011. 11.257光管直线度差光管

12、直线度差光管直线度是否光管直线度是否超标超标现场抽检光现场抽检光管直线度管直线度符合符合API标准标准XXX2011. 11.258切削参数制定切削参数制定不合理不合理是否因切削参数是否因切削参数不合理造成打刀不合理造成打刀现场查验现场查验符合加工工艺符合加工工艺标准标准XXX2011. 11.25 第第15页页 7.1.2要因确认计划要因确认计划制表人：孙振强制表人：孙振强 时间：时间：2011.102011.10月月 1111月月姓名姓名王王师傅师傅齐齐 师傅师傅张张 师傅师傅武武 师傅师傅安安 师傅师傅考核考核成绩成绩（分）（分）9693959392 第第16页页要因确认要因确认1 1：

13、员工对新设备使用不当员工对新设备使用不当姓名姓名王王师傅师傅齐齐 师傅师傅张张 师傅师傅武武 师傅师傅安安 师傅师傅培训培训时间时间20117月月20117月月20117月月20117月月20117月月培训培训课时课时120120120120120 考试考试成绩成绩（分）（分）9590939190Q1334Q1334操作培训情况操作培训情况2011.2011.10.10.15 Q133415 Q1334技能考核情况技能考核情况 我们现有我们现有5 5名数控车工名数控车工, ,均具备相应资质等级证书，均具备相应资质等级证书，其培训档案显示，其培训档案显示，5 5人均于人均于20112011年年7

14、 7月参加了月参加了QK1334QK1334操作操作培训。培训。 20112011年年1010月月1515日，我们日，我们又对数控车工进行了技能考又对数控车工进行了技能考核，从考核情况看出，核，从考核情况看出，5 5人均人均达到了设备操作要求。达到了设备操作要求。 第第17页页要因确认要因确认2 2：前后卡爪压力不能分别调节前后卡爪压力不能分别调节QK1334QK1334原液压站正视原液压站正视 QK1334QK1334机床液压站只有一个出油管，在往机床前后卡爪油缸供油时，机床液压站只有一个出油管，在往机床前后卡爪油缸供油时，液压油通过一个三通管件分流，因此前后卡爪压力一致，不能分别调节液压油

15、通过一个三通管件分流，因此前后卡爪压力一致，不能分别调节。出油管出油管回油管回油管QK1334QK1334原液压站侧视原液压站侧视套管套管规格规格套管套管公称公称外径外径mm套管套管实际实际外径外径mm卡爪卡爪压力压力MPa 端部端部最大最大间隙间隙mm端部端部 最小最小间隙间隙mm51/2*9.17N139.71404.00. 30.37*9.19N177.81783.50.30.395/8*10.03N 244.52452.50.40.3103/4*8.89J273273.52.00.50.4133/8*9.65J339.73412.00.40.3 第第18页页卡爪夹紧时与套管间隙调查表卡

16、爪夹紧时与套管间隙调查表要因确认要因确认3 3：卡爪与管子配合不好卡爪与管子配合不好卡爪夹紧时与套管存在间隙示意图卡爪夹紧时与套管存在间隙示意图 QCQC小组于小组于2011.10.212011.10.21 10.2510.25随机抽取不同规格的套管各随机抽取不同规格的套管各3 30 0根，用塞尺检测卡根，用塞尺检测卡爪在夹紧时与套管贴合情况，结果发现卡爪端部与管子存在爪在夹紧时与套管贴合情况，结果发现卡爪端部与管子存在0.30.30.5mm0.5mm间隙间隙。 第第19页页要因确认要因确认4 4：卡爪牙型太宽卡爪牙型太宽 拧扣机卡爪牙型拧扣机卡爪牙型通过图片对比，可以看出：拧扣机的牙型比较尖

17、通过图片对比，可以看出：拧扣机的牙型比较尖( (夹紧管体效果良好夹紧管体效果良好) )，实测其，实测其牙顶宽度仅为牙顶宽度仅为2 2 2.5mm2.5mm；而；而QK1334QK1334卡爪的牙型比较钝，牙顶宽度为卡爪的牙型比较钝，牙顶宽度为5 5 6mm6mm。 QK1334QK1334原卡爪牙型原卡爪牙型牙型较尖的好处是：在相同压力下夹紧管体时接触面压强就大，甚至可以使牙型较尖的好处是：在相同压力下夹紧管体时接触面压强就大，甚至可以使卡爪牙顶微微嵌入管体表面，从而增大摩擦力，有利于将管子夹持牢固。卡爪牙顶微微嵌入管体表面，从而增大摩擦力，有利于将管子夹持牢固。 第第20页页要因确认要因确认

18、5 5：卡爪位置调整不当卡爪位置调整不当套管套管规格规格(in)(in)套管套管外径外径(mm) 夹紧夹紧 内径内径（mm）是否是否合格合格51/2” ”140136合格合格7” ”178173.5合格合格95/8” ”245239合格合格103/4” ”273.5268合格合格133/8” ”341335合格合格卡爪夹紧最小内径调查表卡爪夹紧最小内径调查表 QCQC小组小组于于2011.10.272011.10.27日对日对Q1334Q1334卡爪夹紧时的最小内径卡爪夹紧时的最小内径进行了测量进行了测量，从图表可以看出：，从图表可以看出：各种规格的卡爪夹紧时的最小各种规格的卡爪夹紧时的最小直

19、径均小于套管外径直径均小于套管外径2mm2mm以上以上，证明卡证明卡爪的位置调整符合要求。爪的位置调整符合要求。确认标准确认标准：（套管外径（套管外径夹紧内径）夹紧内径）2mm 第第21页页要因确认要因确认6 6：辅机刚度较差：辅机刚度较差 月份月份8910调查人调查人螺母松螺母松动次数动次数5116XXX辅机地脚螺母松动调查表辅机地脚螺母松动调查表Q1334Q1334辅机机架辅机机架 Q1334 Q1334辅机机架为槽钢焊辅机机架为槽钢焊接而成，在加工套管时，机接而成，在加工套管时，机架有明显震感架有明显震感。 通过通过查看查看8 81010月份月份设设备检查记录备检查记录发现机架底座发现机

20、架底座固定螺母固定螺母有多次出现松动的有多次出现松动的情况，这会造成在加工套管情况，这会造成在加工套管时，辅机中心与车床主机中时，辅机中心与车床主机中心发生偏移，使套管离心力心发生偏移，使套管离心力加剧，加大卡爪夹紧难度加剧，加大卡爪夹紧难度。 QC小组于小组于2011.11.611.8从现场抽查从现场抽查3种规格的光管各种规格的光管各50根，检查根，检查其其直线度，从抽查直线度，从抽查结果看：直线度均符合结果看：直线度均符合API标标准，并且都控制在较好的范围准，并且都控制在较好的范围内。内。套管套管规格规格 in in全长直线度全长直线度标准标准管端直线度管端直线度标准标准3.18mm3.

21、18mm是否是否合格合格实测实测最大最大 实测实测最小最小 实测实测最大最大 mm mm实测实测最小最小 mm mm95/81.30.62.31.2合格合格103/41.00.51.80.7合格合格133/81.10.72.00.9合格合格 第第22页页要因确认要因确认7 7：光管直线度差：光管直线度差光管直线度调查表光管直线度调查表 我们于我们于2011.11.182011.11.18调调查查了了套管螺纹加工程序，套管螺纹加工程序，结果显示：车削螺纹部分结果显示：车削螺纹部分的线速度、切削刀数、吃的线速度、切削刀数、吃刀深度均在厂家推荐的合刀深度均在厂家推荐的合理范围内，符合螺纹刀片理范围内

22、，符合螺纹刀片的使用要求。的使用要求。 注：螺纹刀为成都生产注：螺纹刀为成都生产3 3齿螺纹梳刀齿螺纹梳刀 套管套管规格规格 in钢钢级级推荐切推荐切削速度削速度m/min实际实际切削切削速度速度m/min推荐推荐切削切削刀数刀数实际实际切削切削刀数刀数参数参数是否是否合理合理51/2N80120180130455合理合理7N80120180129455合理合理95/8N80120180140455合理合理103/4J55140200150455合理合理133/8J55140200170455合理合理 第第23页页要因确认要因确认8 8：切削参数制定不合理：切削参数制定不合理套管圆螺纹切削参数

23、调查表套管圆螺纹切削参数调查表刀次刀次12345结论结论深度深度mm0.70.50.40.250.15合理合理每次进刀吃刀深度调查表每次进刀吃刀深度调查表 3、卡爪牙型太宽。 第第24页页 通过以上现场调查和数据分析，我们确定以下通过以上现场调查和数据分析，我们确定以下4 4个末端因素为造个末端因素为造成车床成车床套管螺纹牙型台阶不合格品率高套管螺纹牙型台阶不合格品率高的主要因素。的主要因素。 1、前后卡爪压力不能分别调节。确认确认结果结果 2、卡爪与管子配合不好。 4、辅机刚度较差。 怎么解决怎么解决问题呢问题呢? ?序序号号主要原因主要原因对策对策whatwhat目标目标 whywhy措施

24、措施 howhow负责人负责人 whowho地点地点wherewhere时间时间whenwhen1卡爪与管卡爪与管子配合不子配合不好好改善卡爪改善卡爪与管子的与管子的贴合度贴合度使卡爪和管子使卡爪和管子贴合良好贴合良好对卡爪内径严格按对卡爪内径严格按照管体外径尺寸镗照管体外径尺寸镗圆圆XXX卡爪卡爪2012.1.102前后卡爪前后卡爪压力不能压力不能分别调节分别调节对液压站对液压站进行改造进行改造使前后卡爪压使前后卡爪压力能分别调节力能分别调节在出油口增加一分在出油口增加一分路，支路压力用减路，支路压力用减压阀调节压阀调节XXX液压站液压站2012.1.153辅机刚度辅机刚度较差较差加固辅机加

25、固辅机增强辅机的稳增强辅机的稳定性定性给辅机机架增加三给辅机机架增加三处支撑处支撑XXX辅机辅机2012.1.184卡爪牙型卡爪牙型太宽太宽改善卡爪改善卡爪牙型牙型保证卡爪牙抓保证卡爪牙抓紧管壁紧管壁将卡爪夹紧面的牙将卡爪夹紧面的牙宽车尖至宽车尖至3mmXXX卡爪卡爪2012.1.30 第第25页页我们针对主要原因，根据我们针对主要原因，根据5W1H制定了对策实施表：制定了对策实施表：制表人：郭明月制表人：郭明月 时间：时间：2011.12.272011.12.27 第第26页页实施对策实施对策1 1：改善卡爪和管子的贴合度：改善卡爪和管子的贴合度套管套管规格规格套管套管实际实际外径外径mm卡

26、爪卡爪压力压力MPa 最小最小间隙间隙mm最大最大 间隙间隙mm 贴合贴合 程度程度%51/2*9.17N1404.0001007*9.19N1783.50010095/8*10.03N2452.500.0695103/4*8.89J 273.52.000.192133/8*9.65J3412.000.1295卡爪夹紧时与套管间隙调查表卡爪夹紧时与套管间隙调查表 针对卡爪和管子配合不好的问题，我们对卡爪内径按照管体外径实际尺针对卡爪和管子配合不好的问题，我们对卡爪内径按照管体外径实际尺寸进行镗圆。寸进行镗圆。 效果效果1.11.1：改进后，卡爪与管子之间最大改进后，卡爪与管子之间最大间隙由间隙

27、由0.30.30.5mm0.5mm降到了降到了0 00.12mm0.12mm，卡爪与管子贴合效果良好。，卡爪与管子贴合效果良好。塞尺实测间隙塞尺实测间隙套管套管规格规格 变形变形标准标准mm改进前改进前改进后改进后卡爪卡爪压力压力MPa变形量变形量 mm卡爪卡爪 压力压力MPa变形量变形量mm95/8(10.03 N)1.22.51.11.53.00.30.6103/4(8.89 J)1.52.01.21.52.50.61.0133/8 (9.65 J)1.52.01.21.52.50.71.1 第第27页页实施对策实施对策1 1：改善卡爪和管子的贴合度：改善卡爪和管子的贴合度改进前后卡爪压力

28、和套管变形对比表改进前后卡爪压力和套管变形对比表对比松开和夹紧时的变形量对比松开和夹紧时的变形量 效果效果1.21.2：在与改进前相同的卡爪压力下，管子的变形程度比以前有：在与改进前相同的卡爪压力下，管子的变形程度比以前有大幅度减小，这样可适当增加卡爪压力，相应地提高了夹紧效果。大幅度减小，这样可适当增加卡爪压力，相应地提高了夹紧效果。对策对策1 1目标目标超值实现超值实现! ! 第第28页页实施对策实施对策2 2：对液压站进行改造：对液压站进行改造 针对前后卡爪压力不能分别调节的问题，我们在液压站出油口增加了一分路，针对前后卡爪压力不能分别调节的问题，我们在液压站出油口增加了一分路，分路上加

29、装一套分路上加装一套减压阀减压阀和和压力表压力表，这样使前后卡爪压力能分别控制。，这样使前后卡爪压力能分别控制。 改进前液压站改进前液压站改进后液压站改进后液压站效果：效果：改进后，前部卡爪压力（靠近螺纹加工处）控制在改进后，前部卡爪压力（靠近螺纹加工处）控制在2.52.54.0Mpa4.0Mpa，后部夹爪，后部夹爪提高压力至提高压力至5.05.06.5Mpa6.5Mpa。这样。这样, ,既提高了卡爪夹紧效果，又控制住了螺纹加工处的既提高了卡爪夹紧效果，又控制住了螺纹加工处的管子的变形。管子的变形。对策对策2 2目目标实现标实现! ! 对策对策1 1和和2 2实施后，我们对实施后，我们对121

30、2月份套管螺纹加工合格率和不合月份套管螺纹加工合格率和不合格品分布情况进行了跟踪调查，格品分布情况进行了跟踪调查，从调查表可以看出：螺纹加工的从调查表可以看出：螺纹加工的合格率由改进前的合格率由改进前的86.82%86.82%提高到提高到了了92.67%92.67%，螺纹台阶不合格品所，螺纹台阶不合格品所占的比例由占的比例由75.3%75.3%降到了降到了38.93%38.93%，改进效果明显。，改进效果明显。 第第29页页对策对策1 1和和2 2综合效果：综合效果：对策对策1 1和和2 2效果显著效果显著! ! 我们在对辅机中心线和主机我们在对辅机中心线和主机中心线重合度确认后，给底座增中心

31、线重合度确认后，给底座增加了三处支撑，用加了三处支撑，用法兰法兰将辅机机将辅机机架和架和套管管架套管管架连接在一起，以增连接在一起，以增加辅机刚度和稳定性。加辅机刚度和稳定性。 效果：效果：加固完成后，辅机机加固完成后，辅机机架震感大的问题得到有效改善，架震感大的问题得到有效改善，用手感震感轻微用手感震感轻微,符合运行要求符合运行要求。通过查阅改进后。通过查阅改进后2012年年1月份月份设备检查表和向操作者询问，改设备检查表和向操作者询问，改进后，底座固定螺母没有发生过进后，底座固定螺母没有发生过松动松动现象现象。 第第30页页实施对策实施对策3 3：加固辅机：加固辅机辅机机架加固图辅机机架加

32、固图新增支撑新增支撑套管管架套管管架 对策对策3 3目目 标实现标实现! ! 第第31页页实施对策实施对策4 4：改善卡爪牙型：改善卡爪牙型改进后卡爪牙型端面改进后卡爪牙型端面 针对卡爪牙型太钝的问题，在不影响牙型强度的情况下，我们用将夹针对卡爪牙型太钝的问题，在不影响牙型强度的情况下，我们用将夹爪牙型车成梯形爪牙型车成梯形, ,即保持牙型根部面积不变，牙顶两侧各去掉即保持牙型根部面积不变，牙顶两侧各去掉1.5mm,1.5mm,宽由宽由原来的原来的6mm6mm变成变成3mm3mm。 卡爪改进前后牙型对比卡爪改进前后牙型对比改进后改进后牙型牙型改进前改进前牙型牙型 第第32页页对策对策4 4：改

33、善卡爪牙型：改善卡爪牙型 对策对策4 4效果：牙型改进后，卡爪和套管管壁之间摩擦力显著增大效果：牙型改进后，卡爪和套管管壁之间摩擦力显著增大（对表面涂漆的光管效果更好对表面涂漆的光管效果更好），卡爪夹紧效果进一步得到增强。），卡爪夹紧效果进一步得到增强。 通过向车工和检验员确认，牙型改进后，没有发生因管子夹不住窜动通过向车工和检验员确认，牙型改进后，没有发生因管子夹不住窜动而造成的螺纹台阶现象。而造成的螺纹台阶现象。对策目标全部对策目标全部实现实现, ,该效果该效果检查了！检查了！对策对策4 4目目标实现标实现! ! 检查检查1：对策全部实施完毕后，我们对对策全部实施完毕后，我们对2012.2

34、2012.22012.42012.4月月QK1334QK1334车床车床套套管螺纹加工合格率进行了统计，从图表中可以看出：套管加工合格率由管螺纹加工合格率进行了统计，从图表中可以看出：套管加工合格率由活动前的活动前的86.82%提高到了活动后提高到了活动后97.38%，活动目标实现。，活动目标实现。 第第33页页活动前活动前目标值目标值活动后活动后制图人：制图人：XXXXXX 时间：时间：2012.04.292012.04.29检查检查2：我们又对不合格品的分布情况进行了统计分析，从图表中可以看出：螺我们又对不合格品的分布情况进行了统计分析，从图表中可以看出：螺纹台阶所占不合格品的比率由活动前

35、的纹台阶所占不合格品的比率由活动前的75.3%降低到了活动后降低到了活动后17.26%，实现了，实现了将其比率控制在将其比率控制在25%以下的预想，并且它已成为影响加工合格率的次要因素。以下的预想，并且它已成为影响加工合格率的次要因素。 第第34页页螺纹台阶所占不合格品率对比表螺纹台阶所占不合格品率对比表活动前活动前 目标值目标值 活动后活动后制图人：制图人：XXXXXX 时间：时间：2012.05.102012.05.10 第第35页页活动期间经济效益估算活动期间经济效益估算序号序号类别类别计算公式计算公式合计合计 （万元）（万元）1 1提高合格率提高合格率 产生效益产生效益活动期产量活动期产量* *( (改进后合格率改进后合格率- -改进前合格率）改进前合格率）* *加工费加工费/ /头头 66206620t/0.7tt/0.7t* *2 2* *(9(97.387.38%-8%-86.826.82%)%)* *350350元元69.9169.912 2不合格品不合格品 消耗成本消耗成本处理成本（切头费用）处理成本（切头费