石榴岗特大桥32+48+32米连续梁施工方案讲解

1、石榴岗特大桥 (32+48+32) 米连续梁施工组织设计方案第 1 章编制依据及编制原则1、编制依据适用的铁道部颁布的规范和规定。国家、铁道部和地方政府( 省、直辖市) 的有关政策、法规和条例、规定；招标文件及承发包合同；铁道部现行高速铁路、客运专线技术标准，设计暂行规定，施工规范，验收标准和有关规定；施工图设计文件；现行铁路施工、材料、机具设备等定额；现场调查报告及放样核对资料、施工能力及类似工程施工工法、科技成果；国内外相关高速铁路的施工工艺及科研成果。宁安工发2010566 号文件关于印发宁安铁路实行连续梁施工许可证管理实施细则的通知。2、编制原则2.1 质量保证原则建立健全质量管理机构

2、和质量保证体系，明确工程质量方针、目标、结合本工程的特征与实际情况采取切实可行的质量保证措施，进行施工过程管理与质量控制。2.2 安全保证原则与交管、路政部门协作、成立联合值勤办公室，开展24 小时路巡路查和值班制度，提高现场处治突发事件的能力，形成“统一指挥、快捷反应、整体行动”的机制。大力加强与安全保通工作的领导与协调，严格组织实施各项安全保通工作。按照公路路政部门要求设置行车标志、警示标志、施工标志、安全标牌，防护设施、警示灯严格按要求设置。- 1 -第2章工程概况2.1. 设计说明石榴岗特大桥（32+48+32）米悬臂浇筑预应力混凝土连续梁，全长113.1m，线路于 DK39+610.

3、7DK39+635.6 处跨水泥路，路宽29.6m，水泥路为宁马高速公路匝道，道路为双向四车道，中间没有绿化带，路两边有钢护栏。连续梁桥主墩14#、15#墩下部结构为直径1.5m 钻孔灌注桩基础，承台构造形式： 10.5 米× 7.4 米× 2.5 米，墩身采用圆端形桥墩，边墩13#、16#墩下部结构为直径1.0m 钻孔灌注桩基础，圆端形墩身。2.2 箱梁结构形式箱梁采用单箱单室、变高度、斜腹板箱形截面结构，中支点处梁高3.4m，箱梁在墩顶 3.0m 范围内梁高相等，直线段及中跨跨中梁高均为2.6m，箱梁高按圆曲线变化，圆曲线半径R=289.306m；全桥箱梁顶宽12.2m

4、，边支点处底宽 5.3m，中支点处底宽 4.843m。腹板斜率 1：3.5 厚度 45cm、70cm、90cm，按折线变化。顶板厚 37cm；底板厚度由跨中的30cm至中支点的 100cm，按圆曲线变化；全联在端支点、中跨中及中支点处共设五个横隔板，横隔板设有过人孔，供检查人员通过。全联连续梁共有31 个梁段，其中支架现浇0 号块两段、支架现浇直线段两段、合拢段三段、悬臂浇注24 段。梁段内设置了纵、横、竖三向预应力筋体系，纵向、横向预应力体系采用 fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，公称直径为15.2mm高强度、低松弛钢绞线，符合 GB5224标准；波纹管采用金属波纹管，

5、锚具应符合预- 2 -应力锚具、夹具和连接器 （GB/T14370-2000）。竖向预应力筋采用 32 标准强度 fpk=830MPa精轧螺纹钢，管道形成采用内径 45mm铁皮管成孔。2.3. 地质及水文情况简介地质条件桥址范围内地下水主要为第四系空隙潜水， 勘察期间测得地下水稳定水位埋深约 0.65-2.7m ，受大气降水影响，地下水不发育。 据区域地质资料及调绘，桥址去无大的区域地质构造分布，本桥段桥址区未发现新构造及活动断裂。地震参数根据 ?中国地震动峰值加速度区划图?（ GB15306）, 地震动峰值加速度为 0.05g ，地震动反应谱周期为0.45s 。第 3 章 施工部署、工期3.

6、1. 组织机构本连续梁由中铁十七局宁安铁路工程指挥部所属305 架子队指挥施工生产，施工现场由工程师、质检工程师、试验工程师现场跟踪管理。在该作业队设置模板、钢筋、混凝土和预应力四个作业工班。各工班按照施工程序展开流水作业。投入本工程的组织机构详见附图“石榴岗连续梁施工组织机构图” 。3.2. 人员分工及职责架子 305 队队长：秦德元，负责本连续梁施工的现场组织、管理。架子 305 队技术负责人：梁洪利，负责本连续梁施工的技术工作。- 3 -指挥长：刘新福副指挥长：刘庆华总工：雷勇锋副总工：周永明物资设备部计划合同部副经理：时文越技术主管： 叶铁罗嗣学张万斌测量试 验质 检技 术朱克成相晓亮

7、郭培电梁洪利设 备物 资计 划调 度秦绍泉宣小牛罗敦马永博模板工班钢筋工班混凝土工班预应力工班图：石榴岗连续梁施工组织机构图- 4 -3.3. 工期进度计划表：江宁连续梁施工进度计划表序号施工项目计划工天开始时间结束时间10 号段施工352011/1/252011/3/12挂篮安装、预压152011/4/52011/4/2531-6 号节段悬灌602011/4/262011/6/304边跨直线段施工202011/4/152011/4/305边跨合拢段施工102011/7/52011/7/156中跨合拢段施工52011/7/202011/7/257桥面系施工2011/7/263.4. 施工组织和

8、人员、设备配置表：连续梁劳动力资源配置表序号项目人数备 注1挂篮安装及行走16起重和架子工种，每组6 人2模板安装、就位8木工工种，每组 4 人3钢筋绑扎和波纹管道安装14钢筋工、电焊工、预应力工，每组7 人每组：输送泵2 人，浇筑 4 人，串筒1 人，振4混凝土浇筑及养护16捣 4 人（插入3 人，附着 1 人），杂工 4 人（养护2人）5施加预应力及压浆8每组：张拉 4 人（每端油泵 1 人，记录 1 人），压浆 3人6现场管理人员17现场技术人员2每组 1人8安全员2每组 1人9质量检验员110测量人员4每组 2人11各类司机12吊车 4 人，运输车辆8 人12机械车辆修理工2总计86工

9、序工种间依进展调动使用。表： 连续梁主要机械设备配置表序号设备名称规格型号数量备注1塔吊QTZ6322发电机150KVA13三角挂篮自制44张拉设备YCW35045张拉设备YDC260Q46张拉设备YC85A47混凝土运输车HJC517048混凝土输送泵三一重工253.5. 钢筋加工场在连续梁附近15#墩左侧设一个钢筋加工场负责加工该连续梁的钢筋，钢筋加工场设钢筋加工棚和材料库。钢筋棚采用砖墙彩钢瓦顶棚，能保证三面全封闭，加工区地面用C15砼硬化。第 4 章 施工方案及施工方法4.1. 总体方案施工组织主墩施工完成后，连续梁两个T 构同时施工。两个主墩，搭设支架施工 0#段，进行悬灌施工。在悬

10、灌施工过程中，同步施工边跨直线段。挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为：安装支架灌注0#段拼装挂篮灌注 1#（1#）段挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注浇注边垮直线段混凝土边垮合拢拆除挂篮中跨合拢。为了缩短施工时间， 混凝土浇筑采用一次浇筑成形， 先浇底板、腹板，后浇顶板。工艺流程见下图“工艺流程图”60梁段整体现浇挂篮制造、试拼与测试拼装挂篮分块吊装1 梁段底板、腹板钢筋预制 1 梁段钢筋骨架拖移内模架、 安装 1 梁段内模及顶板钢筋混凝土浇筑前对称浇筑1梁段混凝土测量观测点标高混凝土浇筑后测量观测点标高养护张拉前测量观测点标高张拉及压浆张拉后测量观测点标高计算调整2 梁段施工立模

11、标高对称牵引2 梁段挂篮前移就位悬臂浇筑循环施工拆除挂篮图：连续梁悬臂浇筑施工工艺框图4.2. 施工方法块梁段施工0#段支架施工本连续梁 14#、15#主墩的 0#梁段在支架上进行施工。支架全部采用 630 螺旋管直接立于承台顶部。根据宁安工发 2010566 号文件关于印发宁安铁路实行连续梁施工许可证管理实施细则的通知要求，我部委7托中铁第五勘察设计院集团有限公司技术研究院设计并检算0#段现浇支架方案（设计图及检算书附后） 。0# 梁块支架布置图14#墩和 15#墩为连续梁中支点 , 布置图见下图。10cm泄水孔 10cm泄水孔2cm厚竹胶板4cm厚木板均匀分布2根12的槽钢作调17 根I4

12、0b节架,侧面加强贴焊8cm硫 磺浆层砂8cm硫 磺浆砂层9根16的槽钢临时临时纵向工字钢支座支座2根I40b横17根I40b纵墩身预埋 U型螺栓向工字钢向工字钢25/28普通螺纹钢筋墩身预埋U型螺栓630mm， u=8mm螺旋管焊于承台钢板上连接螺旋管的剪刀16/12的槽钢承台预埋 2cm厚5 块钢板承台预埋钢板锚固U型钢筋22/22墩身外连接用 20mm厚6 钢板用于连接螺旋30 管，U型螺栓用双螺母mm，u=8400mm，u=8mm螺旋管mm每次5根螺旋管承台承台图: 0# 段支架布置图图-1 横桥向布置图图-2 顺桥向布置图0# 梁块支架预压预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除

13、整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形，调整施工预留拱度。预压材料：用编织袋装砂对支架进行预压，加载砂袋重量按照0#梁段重 1.2 倍系数控制。 0#梁段重量为 316t, 加压荷载为 380t 。预压范围： 14#、15#墩 0#块底板范围内，支架搭设完成后，铺设横向16 槽钢 , 拼装底模板 , 用吊车吊放砂袋对支架进行预压。加载8加载顺序按混凝土浇筑的顺序进行，预压采用五级预压加载法：20%、60%、80%、100%、120%，每级加载都记录下每个量级的变形量。预压主要是消除支架的非弹性变形，量化弹性变形，据此调整底模的标高，并检验支架的强度、刚度和稳定性，各次加载

14、的重量分别为总重（0块混凝土自重的 120）的 20%、60%、80%、100%、 120%吊装砂袋时，先吊装完下层，再吊装上层，使支架在吊装砂袋的过程中均匀受压。观测支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线路中线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。在首次加载前先观测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕，每2h 观测一次，一天之后每 6h 观测一次， 一直观测 7d，若每次观测每点下沉量均不超过 1mm,即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘制出支座预压变化（时间- 下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次，加载后每天观测两次， 直至 24

15、h 连续沉降量小于 1mm，即可卸载。卸载后再观测一次，根据所测量数据计算地基及支架的非弹性变形和弹性变形值。非弹性变形值 =加载前高程 - 卸载后高程；弹性变形值 =卸载后高程 - 卸载前高程。预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。预压完成后移除砂袋，拆除模板，根据0#段线形重新放样，调整底模高度。预压时间和卸载9自加载完毕后，直至相邻两次观测每点下沉量均不超过1mm，即可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。分级分批卸载。

16、同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架变化，并绘制出支架卸载（时间 -回弹）变化关系曲线。通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整底模架标高，消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。防震落梁挡块的施工根据设计要求，在连续梁固定墩、非固定墩设置横向支挡，在梁底预埋凹槽状钢构件。固定墩、非固定墩梁底钢构件的凹槽为正方形，四周与挡块之间留 30mm的间隙。非固定墩处梁底预埋件安装时与活动支座上的支座中心线一致，即与活动支座一样考虑混凝土徐变、预应力张拉、荷载和合拢温度的偏心。梁块支座的安装（ 1）球型钢支座的安装程序和技术要求分述如下：支

17、座到达现场后，认真检查核对产品合格证，附件清单和支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；检查确认无误后对垫石面进行凿毛处理；根据上述要求，准确选定桥墩支座处支座的类型、 方向和安装方法；支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线；10支座安装要能保持梁体垂直且支座中心线与梁体中心线要平行， 2 个支座受力均匀。支座上、下座板水平，不产生偏位。支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴、无缝隙。支座四角高度差不应大于1mm；安装支座时，先安装下座板并对其水平、方向和高低调整准确后，安

18、装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板联接牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后，方可拆除连接板。安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土的设计强度， 弹性模量不小于 30GPa，厚度不小于 10mm，注浆压力不小于 1.0MPa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后方可支立模板；支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，其误差应在允许范围。（2）支座预偏量计算每个支点设两个支座 ( 图号 GTQZ)，中支座

19、为 17500kN级，端支座为 5000kN 级支座安装预偏量见下表。该预偏量为箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点的预偏量。 本桥合拢温度按 1218 计算，各支座处的纵向偏移量应根据各跨拢段施工时气温 ，结合下表数值进行调整。11支座号边支座固定支座中支座边支座预偏量 (mm)1001828梁端补偿量 (mm)200056方向临时锚固支座的设置及检算临时锚固支座的设置本桥梁墩梁绞接，为避免悬灌梁施工前后梁段荷载不平衡产生倾斜，且不使永久支座过早受力，在悬灌梁施工过程中，设置临时支座，并临时将桥墩与梁体固结。临时支座和临时锚固设于14#、15#墩顶，承受中支点处最大不平衡力矩13317KN&

20、#183;m及相应竖向支反力14321KN。临时支座设置在桥墩上，每个主墩设置四个，宽0.6m，长 2.0m，厚度为梁体底到墩帽顶距离。每个临时支座在墩顶与箱梁内埋入15 根32 精扎螺纹钢筋， 张拉力为 5MPa。临时支座使用C50砼，连续梁中跨合拢前凿除。临时锚固的检算连续梁在悬灌施工过程中由于在不同工况下，施工管理与控制差异。人为操作的不准确等因数，连续梁会产生一定的不平衡力矩，（32+48+32）m预应力混凝土连续梁图纸宁安施（桥）参-15 中给定最大不平衡力矩为13317KN·m，采用墩顶临时锚固措施抵抗最大不平衡力矩。根据宁安工发 2010566号文件关于印发宁安铁路实行

21、连续梁施工许可证管理实施细则的通知要求，我部委托中铁第五勘察设计院集团有限公司技术研究院设计并检算临时锚固方案（设计图及检算书附后）。1、锚固材料的选用12(1) 初步选用材料为 32 精轧螺纹钢及 JLM-32 螺母及垫片。(2) 32精轧螺纹钢的材料属性：截面面积2A=804.2mm，抗拉极限强度为 980MPa，锚下张拉控制应力为 705.5 MPa。2、32精轧螺纹钢埋设布置为平均合理分配 32 精轧螺纹钢，布置详见附图。梁块模板安装 0#梁段支架标高调整正确，永久和临时支座就位后，即可安装底模板；绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔板；安装腹板纵向波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模和

22、翼缘板底模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管道及预埋件，最后安装端头模板。底模板安装时，充分考虑支架弹性变形和木质垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预拱度。底模安装完毕，在检查安装质量的同时，再8cm厚M50硫磺砂浆8cm厚M50硫磺砂浆8cm厚M50硫磺砂浆外露部分不小于横断面纵断面说明： 1. 本图尺寸除注明者外，余均以毫米计。2.预应力钢筋采用 PSB83032mm高强精扎螺纹钢筋。锚具采用YGM-32系列锚具，单根张拉力为 150KN。3.锚垫板位置要求尺寸正确，顶面水平，且与预应力管道垂直。4.相关混凝土强度达到 80以上时方可进行预应力张拉。预应力筋采用镀锌铁皮管保护。预应力筋通长范

23、围内及张拉端锚头部位涂黄油防锈，以便拆除临时锚固时先放松预应力。5.临时垫石高度等于支座加永久垫石的高度。临时支座浇筑时在底部加垫一层塑料薄膜或油毡，在浇筑梁体浇筑混凝土时亦同样处理，使其与混凝土隔离，便于拆除临时支座时与墩身和梁体方便分离，保证墩顶和梁底表面光洁一致。6.临时锚固构造要求箱梁悬臂施工时最大不平衡荷载应控制在8 t 以内。7.本图预应力钢筋长度以包括张拉端预留工作长度7.5cm和固定端预留长度 3.5cm。9. 硫磺砂浆用 M50型，其中需要均匀布设电阻丝若干，以便于拆除 。平面布置图13次检查支座的横向位置、平整度、同一支座板的四角高差、四个支座板相对高差是否有变形，并将支座

24、板安装位置应用螺栓固定，确保浇筑底板混凝土时不变形不漏浆。内模和横隔板安装时，模板要清洁干净，涂刷脱模剂。尽量制作整体式或大块模板，接缝处用胶带粘贴紧密，防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋和波纹管道全部安装就绪，安装端头模板。端模管道孔眼要正确干净，将波纹管和梁体纵向主筋逐根插入端模各自的孔内，进行端模安装就位。模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏，附着式振动器螺栓是否紧固牢靠，脱模剂涂刷是否均匀等。全部确认无误后方可浇筑混凝土。0#梁段模板固定尺寸位置的控制误差为：模板垂直度不超过&#

25、177; 3mm；模板轴线位置不超过±2mm；两端底模标高不超过± 3mm；梁底横向预拱度不超过±2mm；两模板内侧宽度不超过±5mm。梁块钢筋和波纹管道安装（1） 0# 梁块钢筋的绑扎及安装 0#梁段钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当感梁段钢筋与预应力钢筋、临时支座锚固筋相碰时，14适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。梁段钢筋最小净保护层的厚度，顶板顶层为 30mm,其他均为 35mm，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加

26、强； 0#梁段钢筋密度大、质量重，且梁截面高，施工时容易产生扭曲和倾倒，为确保腹、顶、底板钢筋的稳定性，可采取增加架立数量或增设 W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向线方向交叉布置。桥面顶板预埋件和钢筋较多，防撞墙、电缆槽、接触网支柱基础，人行道栏杆的预埋筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强筋，以及通信、信号、电力系统的接地钢筋，都应绑扎牢固；所有预埋件位置要准确并进行

27、渡锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚现浇处进行防水封边处理等。钢筋绑扎全部完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：桥面主筋间距及位置偏差15mm；低板钢筋间距及位置偏差8mm；箍筋间距及位置偏差 15mm；腹板箍筋的不垂直度 15mm；混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm；15其他钢筋偏移量 20mm。（ 2） 0# 梁块波纹管安装本梁预应力钢束纵向和横向采用铁皮波纹管成孔， 波纹铁皮壁厚不小于 0.75mm,，且具有一定的强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆；竖向预应力筋采用45 铁皮管成孔。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋

28、相碰时，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。定位筋基本间距不大于0.5m，在钢束曲线线段当适当加密到0.5m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。锚具垫板及喇叭管尺寸要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆、并杜绝堵孔道。压浆管道设置， 对腹板束、顶板束在 0#梁段管道中部设三通管， 中跨底板钢束在合拢梁段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管。钢束长超过 60m的按相距 20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。竖向压浆孔道和排气孔道布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实

29、。波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁段的推进，逐段安装。为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套接，前一梁段管道一般露出端头混凝土 7cm左右，在下一梁段施工时，若波纹管接头因拆模、凿毛不慎而碰瘪、损坏时，应在接长前仔细检查与修理。接头时一般先用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊固定，然后在接缝左右各5cm长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并16用 20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。（ 3） 钢筋和波纹管道安装注意事项锚头垫板要注意与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模、腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手板，不准直接踩在底

30、板钢筋上。本梁段由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响时可切割。悬臂浇筑法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。因此施工时应特别注意保护好管道：一是加强操作工人岗位责任制，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不准碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管或毛竹竿等措施；三是混凝土浇筑完毕，立即拔出毛竹或胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完后，立即用通孔器，

31、检查管道是否畅通，在水泥浆不多时，可以将水泥拉出。本梁体纵向设有备用孔道 TB、ZB。其中 TB为顶板备用钢束 ,ZB 边跨和主跨底板备用钢束。设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力钢束有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。备用孔道使用必须经过设计单位批准，不准随便使用。若备用孔道没有使用，在施工完毕后，孔道作真空压浆填实处理。混凝土浇筑和养护17（1）混凝土生产与浇筑本梁体混凝土强度等级采用 C50高性能混凝土， 混凝土生产严格执行铁路混凝土工程施工技术指南 ，铁路桥涵施工规范等有关规定，为减少 0#梁段混凝土水化热量，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料

32、，以减少水泥用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短梁段施工周期。混凝土由拌和站统一生产，集中供应。混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于 2min，混凝土的和易性能要好，水灰比、坍落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够的强度和耐久性，同时又能满足设计弹性模量的要求。混凝土运输采用混凝土搅拌车运送，以保证混凝土连续浇筑的需要。混凝土垂直输送至浇筑作业面采用混凝土输送泵，混凝土泵的设立位置尽量靠近浇筑地点，下料口选择长3.0m 软管，以便移动将混凝土送到浇筑作业面，管路铺设尽量缩短长度，减少弯头，管路平顺，内壁光滑，接口不漏浆。混凝

33、土自搅拌后60min 内泵送完毕，且在混凝土初凝前浇筑全部完成。混凝土浇筑时，首先清除底模板上各种杂物、泥浆、钢筋头，焊渣等，并用水冲洗干净。浇筑要分层进行，分层最大摊铺厚度不超过 40cm，先浇筑底板，次腹板，再顶板。底板直线段浇筑完成后逐层扩展到变截面，浇筑底板和腹板混凝土要设置串筒，均匀布料。混凝土浇筑要连续进行，中途不准中断， 0#段混凝土浇筑时间不要超过 5h。全过程设专人检查支架、模板稳固情况。18在炎热气候条件下， 混凝土入模时的温度若超过30时，模板和混凝土浇筑作业面用编织布遮盖，以防阳光直接照射，并派专人定时定点测试混凝土内、表面和环境气温。控制混凝土内部和表面、表面与环境温

34、差不超过 15。浇筑时间尽量选择在阴雨天进行，若有困难时，选择在当天的 22:00 00:00 浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器， 按区域分片负责，实行岗位责任制，采用垂直点振方式，混凝土较粘稠时，加密振点，特别是腹板根部、横隔板和人行通道结合部、拐角点等加强振捣，既防止漏振又要防止过振。插入下层混凝土内的深度为 510cm ，并与侧模保持 510cm的距离，不准插在钢筋上振捣。 每振点的振捣时间一般为 2030s ，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。（ 2）混凝土养护混凝土养护采取自然养护和必要的降温措施相结合。自然养护： 在外部环境气温不超过 30以上，或混凝土内部温度不超过

35、到 60时采取自然养护法。养护期间主要是以无纺土工布覆盖混凝土表面并不断洒水，使土工布和混凝土表面始终处于潮湿状态，养护期间不少于 14d。降温养护。 在炎热天气， 外部气温超过 30以上， 或混凝土内部温度达到 60以上时，要采取降温措施，进行养护。派专人定时定点测定混凝土内外和环境温度，混凝土内与外表、外表与环境温度超过20时，及时调整养护方法； 拆模前用编织布覆盖遮阳， 12h 后松动螺栓，模板脱离混凝土，并继续洒水降温养护；拆模后及时用双层塑料布包裹混凝土表面，19并使包裹物完好无损，彼此搭接完整，内表面呈现出凝结水珠；箱梁室内通入高压水管并安装喷洒龙头，以高压水泵不断向箱室内喷洒水降

36、温养护。预应力施加及压浆（ 1）预应力施加预应力体系本桥连续箱梁采用三向预应力体系， 纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为 1860MPa的高强钢绞线， 公称直径 15.24mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机具设备，管道形式采用金属波纹管，锚具采用 0VM系列锚具，张拉体系采用 YCW400型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准值为 1860MPa 的高强钢绞线，公称直径 15.20mm，锚固体系采用BM15(P)-4 锚具及配套的支承垫板， 张拉体系采用 YDC260Q型千斤顶，管道形式采用内径 70×19mm扁形金属波纹管成孔；竖向预应力筋采用 32mm 高强精轧

37、螺纹钢筋，极限强度 f k=980MPa，伸长率 7%；10h 松弛率<1.5%，锚固体系采用 JLM-32 型锚具，张拉体系采用 YC80A型千斤顶 , 管道形式采用内径 45mm铁皮管成孔。预应力筋下料时， 根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不准采用电弧切断，钢绞线下料不准散头，钢丝编束要梳丝理顺，每隔11.5m 捆扎成束 , 并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存、运输和安装过程中，不准雨淋生锈和损伤。预应力筋张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不准混用，配套标定期一般不大于 6 个月，标定要在国家授权的法定计

38、量技术机构定期进行。预应力钢束和粗钢筋在使用前还必20须作张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。施加预应力采取分阶段一次张拉完成，精轧螺纹筋不进行冷拉。张拉预应力筋时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉预应力筋采用两端同步张拉，并左右对称进行；张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，各梁段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆；施加预应力采用双控，预施压力值以油表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。钢束理论伸长值见施工图。（ 2）管道压浆预应力筋张拉完成后，在两天内进行管道压浆，压浆前清除管道内

39、杂物和积水，压入管道的水泥浆要饱满密实，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过 40min。压浆浆体采用净浆，并在浆体中掺入适量减水剂和粉煤灰，以及阻锈剂和微膨胀剂，以提高浆体的工作性和密实性及防护性能，水胶比不大于 0.35 ，控制的浆体终凝时间不大于 24 h。压浆时采用真空辅助压浆工艺，对曲线孔道和竖向孔道从最低点压浆孔压入，由最高点的排气孔排气或泌水。先压下层孔道。压浆泵采用连接式，同一管道压浆连续进行，一次完成。确认出浆浓度和进浆浓度一致时封闭保压， 并保持不小于 0.5MPa 稳压期，其稳压期不小于 2 min ，最大压力不小于 1.0MPa，竖向孔道压浆最大压力控制在 0.3

40、0.4MPa。当气温高于 35时，在夜间进行压浆。悬臂浇筑梁段施工21用挂篮逐段浇筑施工的工艺程序为： 安装支架灌注0#段拼装挂篮灌注 1#（1#）段挂篮前移、调整、锚固灌注下一梁段依次完成各段悬臂灌注拆除挂篮合拢。悬臂浇筑的每一梁段，其施工工艺如图所示。为了缩短施工时间，混凝土浇筑采用一次浇筑成形，先浇底板、腹板，后浇顶板。三角挂篮总体构造三角挂篮结构简单，杆件受力明确，承载能力大，弹性变形小，安装与拆卸方便，移动灵活，定位准确，调整方便。在 7m长的起步长度内，同时安装 2 套挂篮，前后作业面开阔，便于混凝土的运输和浇筑。围绕总体构思进行结构设计，挂篮主要技术参数如下。适用于最大梁段重93

41、3.4KN；箱梁最大梁段长度3.5m；箱梁梁高变化： 3.04 2.6m；挂篮行走方式：自行式；提升模板方式： 25T 汽车吊吊装和 QTZ80型塔吊；挂篮总重约 50t ；本挂篮主要由三个系统组成，即主桁承重系统、底篮和模板系统。我部委托中铁第五勘察设计院集团有限公司技术研究院、北京东风模板有限公司设计、加工、并对挂篮进行设计检算（设计检算书附后） 。22安装调试挂篮模板制作安装箱梁底模、外模钢筋制作安装钢筋安装波纹管、内模制作试块灌注梁段砼及养生拆模及接缝处理锚具及预应力束准备穿预应力钢筋束张拉机具准备张拉预应力钢筋束压试块压浆机具准备管道真空压浆挂篮前移就位，进行下一梁段施工。图： 悬臂

42、浇筑施工工艺流程三角挂篮主桁承重系统挂篮主桁承重系统包括主桁与前后横梁、行走装置、锚固装置、遮阳雨棚等。1、主桁与前后横梁由两片外型呈三角的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横梁设上下两层平面联结杆件，主桁杆件采用两根36B槽钢与两块钢板组焊成抗扭性能良好的箱形截面，横梁采用两根36B槽钢组成平面桁23架。主桁节点采用销子联结，平联则采用普通螺栓联结。这种结构达到了使挂篮重量减轻的目的，且杆件布置合理、受力均匀，较好的发挥材料特性。2、挂篮行走装置依靠葫芦或卷扬机牵引前支点，向前移动。挂篮后支点设固定小车可在工字钢轨道上翼缘底面滚动前移，通过压在轨道上的锚梁与箱梁竖向预应力筋连接

43、而锚固，从而取消了挂篮尾部配重，有效减轻了挂篮自重。3、锚固装置浇筑箱梁砼时， 挂篮尾部用精轧螺纹钢筋通过顶板预留孔锚固于梁顶上，通过千斤顶进行锚固力的转换并可调整挂篮悬臂端挠度。底篮和模板系统底篮和模板系统包括底篮、外模、内模、端模和工作平台等。模板面板厚度为 =5mm，模板设计均按全断面一次浇注箱梁混凝土考虑。、底篮底篮由前横梁、后横梁、纵梁组成，横梁与纵梁连接采用栓接，模板直铺于底篮上。前后横梁通过吊杆悬吊在主桁的分配梁上，吊杆采用分段可拆卸方式以适应梁高的变化。浇注混凝土时，后横粱设Q345B型钢板吊带锚固在前段已完成的箱底板上，减少了后横梁的挠度，并通过千斤顶施加预紧力使底模板与前段

44、箱梁混凝土紧密贴合，确保接缝处不漏浆。、外模外模由模板、骨架、滑梁组成，滑梁用于支承模板、前端悬吊于主桁前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁翼板上，挂篮前移时则悬吊于主桁后分24配梁，外模所有吊杆的采用精轧螺纹钢筋，这种悬吊模板方式取消了常见的侧模支承架，进一步减轻了自重。、内模内模由模板、骨架、滑梁组成支承内模的滑梁前端悬吊于主桁前分配梁，后端悬吊于已浇注箱梁顶板上，箱梁腹板厚度变化引起内模顶板宽度的变化可通过横肋上设置的活动来实现，模板高度的变化则通过增减块板来完成，竖肋与横肋连接处设铰以利拆模、端模采用分块钢模板以适应箱梁腹板厚度和孔道位置的变化， 端模板外包内外前端，用螺栓固定，在箱梁顶板上

45、方端模是由伸出端面的结构钢筋来固定。、工作平台在底篮两侧、前后端及外模翼板外侧设置固定工作平台，在内外和箱梁前端设置悬吊工作平台，用倒链葫芦自由升降便于箱梁任何位置的操作。挂篮各部重量每个挂篮总重 49t ，其中主桁系统23t ，底篮 13t ，内模 1.7t ，侧模10.6t 。挂篮拼装挂篮运至工地后，应在墩边试拼，以发现由于制作不精确及运输过程中发生变形所造成的问题，并根据起吊设备的额定起重量尽量拼装成组件，保证正式拼装时的顺利和加快工程进度。25（1）挂篮拼装前准备工作0#段浇筑时内外模后吊带预留孔位是否准确； 0#段浇筑完上挂篮前， 0#段外模和底模要拆除，露出预留孔；挂篮用钢丝绳、螺栓、千斤顶、导链及拼装时用的扳手、撬棍、安全带、缆风绳、对讲机都要准备齐全；0#段与挂篮轨道连接的竖向预应力筋要清理干净，至少露出 20cm。（2）拼装步骤a、测量放样，首先在0#段顶板用墨线弹出桥梁中线，再根据挂篮的设计宽度弹出挂篮走行轨道中线；b、铺钢枕及走行轨道，钢枕间距50cm，走行轨道铺设要平齐，挂篮保持水平，轨道两侧高差不得超过7mm；c、安装主构架。主构架分两部分吊装。两主构架对角线误差不超过5mm，用后锚将主构架与轨道可靠固定（安装时注意横联系方向）；d、安装挂篮横联系杆件；e、安装顶横梁。因受吊重限制，以最小的起吊半径将上横梁吊上主构架，然后用塔吊吊起一端前移