面试定位基准的选择

1、 定位基准的选择拟订加工路线的第一步是选择定位基准。定位拟订加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。是位置精度）要求。 定位基准的选择定位基准的选定位基准的选择依据：择依据：零件图的技术零件图的技术要求要求 粗基准的选择粗基准选择影响：粗基准选择影响：加工余量的均匀

2、分配；加工余量的均匀分配；加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系 1 1保证相互位置要求原则保证相互位置要求原则2 2余量均匀分配原则余量均匀分配原则3 3便于工件装夹原则便于工件装夹原则4. 4. 粗基准在一个定位方向上只允许使用粗基准在一个定位方向上只允许使用一次原则一次原则 粗基准的选择保证相互位置要求原则保证相互位置要求原则( (不加工表面原不加工表面原则）：则）： 如果必须保证工件上加工面与不加如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以工面的相互位置要求，则应以不加工不加工面面作为粗基准。作为粗基准。 外圆面

3、1的轴线内孔3的轴线以外圆面作为加工以外圆面作为加工内孔时的粗基准内孔时的粗基准余量均匀分配原则（重要表面原则）：余量均匀分配原则（重要表面原则）： 如果首先要求保证工件某如果首先要求保证工件某重要表面重要表面加工余加工余量均匀时，应选择量均匀时，应选择该该表面的毛坯面作为粗基准。表面的毛坯面作为粗基准。具体说明：具体说明： 在床身零件中，导轨面是在床身零件中，导轨面是最最重要的表面重要的表面，它不仅精度，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可磨性。因此要求加工床身时，导轨

4、面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。轨面上去除的加工余量可较小而均匀。粗基准在一个定位方向上只允许使用一次（单次使用原粗基准在一个定位方向上只允许使用一次（单次使用原则）：则）：例如下图所示零件，如第一道工序以不加工外圆表面例如下图所示零件，如第一道工序以不加工外圆表面1定定位，加工内孔位，加工内孔2，若第二道工序仍以外圆表面定位加工均，若第二道工序仍以外圆表面定位加工均布孔布孔

5、4则孔则孔4将与孔将与孔2产生较大的同轴度误差。正确的工艺产生较大的同轴度误差。正确的工艺方案应以已加工过的内孔方案应以已加工过的内孔2定位加工均布孔定位加工均布孔4。 便于工件装夹原则：便于工件装夹原则： 选择粗基准应使定位准确，夹紧可靠，选择粗基准应使定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。为此要求选用的夹具结构简单，操作方便。为此要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷，也不宜选用铸造分型面作粗基准。其它缺陷，也不宜选用铸造分型面作粗基准。若无法避免，则应

6、在使用前对其修整。若无法避免，则应在使用前对其修整。 实际上，进行粗基准的选择时，上述原实际上，进行粗基准的选择时，上述原则不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。则不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。因此，在选择时应根据具体情况进行分析，因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，保证其主要的要求。权衡利弊，保证其主要的要求。 精基准的选择选择精基准时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，选择精基准时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。具体选择原则为：具体选择原则为：1 1“基准重合基准重合”原则原则2

7、. 2. “基准统一基准统一”原则原则3 3“互为基准互为基准”的原则的原则4 4“自为基准自为基准”的原则的原则5 5便于装夹的原则便于装夹的原则“基准重合基准重合”原则的含义原则的含义: :应尽量选择加工表面的设计基准作为应尽量选择加工表面的设计基准作为定位精基准定位精基准 32“基准统一基准统一”原则的含义（加工表面原原则的含义（加工表面原则）则）: : 若工件以某一组表面作为精基准定位，若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地在各工序中加工出大多可以比较方便地在各工序中加工出大多数（或所有）其它表面，则应尽早地把数（或所有）其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一

8、定这一组基准表面加工出来，并达到一定精度，在后续工序中均以其作为精基准精度，在后续工序中均以其作为精基准加工其它表面。加工其它表面。1234ACACX62W铣床立柱简图铣床立柱选择立导轨铣床立柱选择立导轨A A、C C面为统一精基准。面为统一精基准。在最初的加工中首先在最初的加工中首先将立导轨加工好，以将立导轨加工好，以后的各工序均以此为后的各工序均以此为精基准定位，依次加精基准定位，依次加工厂出底面工厂出底面1 1、悬梁、悬梁2 2，侧面侧面4 4以及孔系以及孔系3 3（轴（轴孔孔），以保证），以保证主轴孔主轴孔、悬梁导轨、悬梁导轨及底面与立导轨的垂及底面与立导轨的垂直度；侧面与轴孔间直度；

9、侧面与轴孔间的平行度。的平行度。在实际生产中，常用的统一基准形式有：在实际生产中，常用的统一基准形式有：1 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一精基准；）轴类零件常使用两顶尖孔作统一精基准；2 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一精基准；和两个距离较远的销孔）作统一精基准；3 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一精基准；作统一精基准；4 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一精基准。）套类零件用一长孔和一止推面作统一精基准。“互为基准互为基准”的原则：的原则：对某些

10、位置精度要求高的表面，可以采用互对某些位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法来保证其位置精度为基准、反复加工的方法来保证其位置精度 铣床主轴简图“自为基准自为基准”的原则的含义（重复使用原则）：的原则的含义（重复使用原则）：对一些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了对一些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可以已经精加工过的表面自身作为定位基准，以已经精加工过的表面自身作为定位基准， 如图所示，磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，如图所示，磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨

11、磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。满足对导轨面的质量要求。 思考 具体生产加工过程中，还有哪些是自为基准的实例？具体生产加工过程中，还有哪些是自为基准的实例？1 1浮动镗刀镗孔浮动镗刀镗孔2. 2. 珩磨孔珩磨孔3 3拉孔拉孔4 4无心磨外圆无心磨外圆 粗基准和精基准的对比 为方便记忆，将粗基准和精基准的对比列出。为方便记忆，将粗基准和精基准的对比列出。粗基准粗基准精基准精基准保证相互位置（选取不加工表面）基准统一（选取加工表面

12、作为精基准）单次使用原则（不可重复选取一个定位方向基准）自为基准（可重复选经过精加工后自身作为定位基准）余量均匀分配原则（某重要加工面作为基准）互为基准（某些重要加工表面相互作为基准）便于工件装夹原则便于工件装夹原则基准重合定位基准选择实例定位基准选择实例 如图所示为车床进刀轴如图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺架零件，若已知其工艺过程为：过程为： (1)(1)划线；划线； (2)(2)粗精刨底面粗精刨底面和凸台；和凸台； (3)(3)粗精镗粗精镗32H732H7孔；孔； 试选择各工序的定位基试选择各工序的定位基准。准。车床进刀轴架车床进刀轴架 定位基准选择实例定位基准选择实例 当毛坯误差

13、较大时，采当毛坯误差较大时，采用划线的方法能同时兼顾用划线的方法能同时兼顾到几个不加工面对加工面到几个不加工面对加工面的位置要求。选择不加工的位置要求。选择不加工面面R22R22外圆和外圆和R15R15外圆外圆为粗基准，同时兼顾不加为粗基准，同时兼顾不加工的上平面与底面距离工的上平面与底面距离1818的要求，划出底面和凸的要求，划出底面和凸台的加工线。台的加工线。车床进刀轴架车床进刀轴架 第二道工序按划线找正，刨底面和凸台。第二道工序按划线找正，刨底面和凸台。第三道工序粗精镗第三道工序粗精镗32H732H7孔。加工要求为尺寸孔。加工要求为尺寸32320.10.1、6 60.10.1及凸台侧面及凸台侧面K K的平行度的平行度0.030.03。根据基准重合的原则选择底。根据基准重合的原则选择底面和凸台为定位基准，无基准不重合误差。面和凸台为定位基准，无基准不重合误差。定位基准选择实定位基准选择实例例 如果进行了（如果进行了（1 1），），（2 2）, ,（3 3）步加工）步加工后，