第二章工艺尺寸链(4)

1、 第二章工艺尺寸链第二章工艺尺寸链 第一节基本概念第一节基本概念 第一节第一节 基本概念基本概念 尺寸链尺寸链在机器装配或零件加工过程中,由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组称之 1 1、有关尺寸链的术语及定义、有关尺寸链的术语及定义 1）环列入尺寸链中的每一个尺寸 2）封闭环尺寸链中在加工过程或装配过程中最后自然形成的那一环 3）组成环尺寸链中对封闭环有影响的全部环 ，这些环中任意一环的变动必然引起封闭环的变动 增环 它的变动会引起封闭环同向变动的组成环 减环 它的变动会引起封闭环反向变动的组成环 2、尺寸链的分类 按功能分： 1）装配尺寸链 2）零件尺寸链 3）工艺尺寸链第二章第二章 工艺尺寸

2、链工艺尺寸链 第一节基本概念第一节基本概念 按几何特征和所处空间位置分：1）直线尺寸链 2）角度尺寸链 3）平面尺寸链 4）空间尺寸链第二节第二节 尺寸链尺寸链的建立的建立 1、 确定封闭环找加工或装配过程中最后自然形成的尺寸3、 画尺寸链图将封闭环和各组成环相互连接的关系单独用简图表示封闭环的特征：1）封闭环是工艺过程中间接保证的尺寸 2) 封闭环的公差值最大,它等于各组成环公差之和 2、 查明组成环从封闭环的一端开始 ，依此找出影响封闭环变动的相互连接的各个尺寸 ，直到最后一个尺寸与封闭环的另一端连接为止，每一个尺寸即为一个组成环 第三节第三节 直线尺寸链的基本计算公式直线尺寸链的基本计算

3、公式 一、一、极值法（极值法（完全互换法）完全互换法）一、 极值法计算公式保证尺寸链中各组成环的尺寸为最大或最小极限尺寸时，能够达到封闭环的公差要求 1. 封闭环的基本尺寸等于各组成环基本尺寸的代数和 ：L0增环减环2. 封闭环的公差等于各组成环的公差之和 ：110niiTT3. 封闭环的上偏差等于所有增环的上偏差之和减去所有减环的下偏差之和1110nmqqmppEIESES4. 封闭环的下偏差等于所有增环的下偏差之和减去所有减环的上偏差之和1110nmqqmppESEIEI. 封闭环的极限尺寸分别为： L0max增环max减环min L0min增环min减环max第三节第三节 直线尺寸链的基

4、本计算公式直线尺寸链的基本计算公式 一、一、极值法极值法小结：小结： 1 1、封闭环的公差值封闭环的公差值最大，它与最大，它与组成环的组成环的数目和数目和公差公差大小有关大小有关 2 2、应用中应注意、应用中应注意“最短尺寸链原则最短尺寸链原则”在封闭环精度一定的条件下，组成在封闭环精度一定的条件下，组成环数目越少，则组成环所分配到的公差越大，组成环所处部位的加工越易。环数目越少，则组成环所分配到的公差越大，组成环所处部位的加工越易。问题：问题： 为什么为什么a a）图不合理？）图不合理？二、二、 概率法计算公式概率法计算公式 1. 将极限尺寸换算成平均尺寸：2minmaxLLL式中 L 平均

5、尺寸 ；Lmax 最大极限尺寸 ；Lmin 最小极限尺寸。 2. 将极限偏差换算成中间偏差 ：2EIES 式中 中间偏差 ；ES上偏差 ；EI下偏差。 3. 封闭环中间偏差的平方等于各组成环中间偏差平方之和 ： 1120niiQTT式中 T0Q封闭环的平方公差。 第三节第三节 直线尺寸链的基本计算公式直线尺寸链的基本计算公式二、概率法（大数互换法）二、概率法（大数互换法） 第四节第四节 直线尺寸链在工艺过程中的应用直线尺寸链在工艺过程中的应用例例1 1 一、一、工艺基准和设计基准不重合时工艺尺寸的计算工艺基准和设计基准不重合时工艺尺寸的计算 1.1.测量基准和设计基准不重合测量基准和设计基准不

6、重合 例1 ：试确定下图中测量尺寸L2的变动范围注意：根据计算出的注意：根据计算出的L L2 2的合格范围为的合格范围为依据来检测产品时，可能造成假依据来检测产品时，可能造成假废废品；品；此时应实测其它组成环的实际尺寸，此时应实测其它组成环的实际尺寸，并重新计算封闭环的实际尺寸来判断并重新计算封闭环的实际尺寸来判断计算步骤： 1）分析并画出尺寸链图（建立尺寸链） 2）计算L2的基本尺寸 3）计算L2的极限尺寸或极限偏差分析：分析：设计时: L2 是封闭环，具有最大的公差；测量时: L2组成环， L0是封闭环，造成基准不重合问题：问题：为什么会造成假废品？ 什么情况下会出现假废品？第四节第四节

7、直线尺寸链在工艺过程中的应用直线尺寸链在工艺过程中的应用例例2 22. 定位基准和设计基准不重合 问题：1） C面的设计基准是哪个面？ 2） C面加工时的定位基准是哪个面？ 3） 此时要对哪个尺寸进行计算？为什么？ 4） 加工中和设计中的封闭环分别是？ 例2：加工某零件高度方向的各尺寸：设计尺寸如图，采用调整法加工A 、B、C 面，A、B面已加工好，本工序以A面为定位基准加工C面。计算步骤： 1）建立尺寸链 2）为保证L0的设计要求，须将L0的公差分配给其它组成环，并按入体原则标注； 3） 计算工序尺寸及其极限偏差（或极限尺寸）结论：结论：由于定位基准和设计基准不重合，由于定位基准和设计基准不

8、重合，提高提高了对了对L L1 1和和L L2 2的公差要求的公差要求, , 增加了加工难度。增加了加工难度。组成组成环环愈愈多或多或封闭环公差愈小封闭环公差愈小, ,增加的难度就愈大增加的难度就愈大 二、二、一次加工满足多个设计尺寸要求的工艺尺寸计算一次加工满足多个设计尺寸要求的工艺尺寸计算 例3：加工带有键槽的内孔 ，该内孔有淬火处理的要求 ，工艺安排如下：1)镗内孔至 ：2)插键槽3)淬火处理4)磨内孔 ,同时保证内孔直径和键槽深度两个设计尺寸的要求mm046. 008 .49第四节第四节 直线尺寸链在工艺过程中的应用直线尺寸链在工艺过程中的应用例例3 3按完全互换法（极值法）计算尺寸链

9、，确定插键槽工序尺寸的极限尺寸计算步骤： 1）找出封闭环并建立尺寸链 2）计算插键槽的工序尺寸及其极限偏差mmL285. 0023. 027 .53L1 24.9+0.023mm L插键槽工序尺寸L 25+0.015mmL 53.8 十0.30mm问题：问题：1、若磨孔和镗孔有较大的同轴度误差，怎样建立尺寸链；2、设同轴度公差为0.05mm(工序要求) ，重新求解插键槽的工艺尺寸3、与前面的计算结果进行比较，分析结果差异的原因第四节第四节 直线尺寸链在工艺过程中的应用直线尺寸链在工艺过程中的应用例例3 3mmL260. 0048. 027 .53mmL285. 0023. 027 .53第四节

10、第四节 直线尺寸链在工艺过程中的应用直线尺寸链在工艺过程中的应用例例4 4三、三、表面淬火、渗碳层深度及镀层、涂层厚度工艺尺寸链表面淬火、渗碳层深度及镀层、涂层厚度工艺尺寸链 图示偏心轴零件 ,表面P的表层要求渗碳处理 ,渗碳层深度规定为0.50.8 mm ，其工艺安排如下 ：1) 精车P面,保证尺寸38.4 0-0.1 mm 2) 渗碳处理 ,控制渗碳层深度3) 精磨P面 ,保证尺寸 38 0-0.016 mm ,同时保证渗碳层深度0.50.8mm问题：1）编制工艺时，须求解的工序尺寸是？2）该加工工序尺寸链中的封闭环是？L1 19.2-0.05mmL渗碳工序的工序尺寸（渗碳层深度）L 19

11、-0.008L 最后应保证的渗碳层深度0.50.8 建立尺寸链并求解工序尺寸：建立尺寸链并求解工序尺寸： 第四节第四节 直线尺寸链在工艺过程中的应用直线尺寸链在工艺过程中的应用例例5 5 当涂(或镀)工艺作为最后一道工序时（即零件表层要求涂(或镀)一层耐磨或装饰材料后不再加工）例5：如图示轴套类零件的外表面要求镀铬 ,镀层厚度规定为0.0250.04mm ,镀后不再加工 ,但应保证外径尺寸：28-0.045 mm 。问题：1）编制工艺时，须求解的工序尺寸是？2）该加工工序尺寸链中的封闭环是？建立尺寸链并求解工序尺寸：建立尺寸链并求解工序尺寸： L014-0.0225mmL1镀前磨削工序的工序尺

12、寸L2=0.025+0.015mmL1=13.975-0.015-0.0225mm。 四、四、 余量校核余量校核 例：加工图示零件轴向尺寸30士0.02mm，工艺安排为: 1) 精车A面,自B处切断,保证两端面距离尺寸L131士O.1mm ； 2) 以A面定位,精车B面,保证两端面距离尺寸L230.4士0.05mm ,精车余量为 Z2 ： 3) 以B面定位磨A面 ,保证两端距离尺寸为L330.15士0.02mm ,磨削余量为Z3 ； 4) 以A面定位磨B面 ,保证最终轴向尺寸L430土0.02mm ,磨削余量为Z4 ；现校核加工余量Z2、Z3和Z4 第四节第四节 直线尺寸链在工艺过程中的应用直

13、线尺寸链在工艺过程中的应用例例Z20.6士0.15mm；Z30.25士0.07mm；Z40.150.04mm建立各自的尺寸链并求解建立各自的尺寸链并求解磨削余量偏大 ,应进行适当的调整： 1）令 Z40.l土0.04mm , 求得：L330.10.02mm 2）令 L230.250.025mm0.025mm ,求得Z30.15 士0.07mm 3）令Z2不变 , 求得L130.85士0.1mm 工序尺寸与加工余量计算图表法当零件在同一方向上加工尺寸较多,并需多次转换工艺基准时,建立工艺尺寸链进行余量校核都会遇到困难,并且易出错。图表法能准确地在找出全部工艺尺寸链,并且能把一个复杂的工艺过程用箭头直观地在表内表示出来 加工图1-50所示零件,其轴向有关表面的工艺安排如下:1)轴向以D面定位粗车A面,又以A面为基准(测量基准)粗车C面,保证工序尺寸L1和L2(见图 1-51)；2) 轴向以A面定位,粗车和精车B面,保证工序尺寸L3；粗车D