10典型测试系统设计实例

1、内容1.塔式起重机结构强度测试2.无心磨削的工件棱圆度精密检测3. 高速机车轴温测试系统4. 润滑油膜厚度检测5. 缝纫机噪声源测试分析6. 旋转机械故障监测诊断网络化系统重点：掌握一些具体的测试技术，对一个测试系统的设计有一个基本的概念，学会分析方法与设计思路Ø 测试系统的设计涉及p 明确测试任务p 制定测试方案p 选择传感器p 设计后续测试系统p 测试系统效能分析Ø 回顾测试系统的组成1、塔式起重机结构强度测试Ø 测试对象1、塔式起重机结构强度测试Ø 测试任务对新设计的某型号塔式起重机样机进行强度检测Ø 测试目的F 通过测试来验证理论计算，

2、为的进一步改进提供依据F 对样机提出评价意见，作为新鉴定的依据Ø 测试参考F 根据原始设计资料，选择在应力应变最大处粘贴应变片进量F 根据两种不同破坏情况，按照JJ30-85塔式起重机结构试验方法测试静态、动态应力应变强度检测à正、切应力测量 à判断最大应力是否大于许用应力1、塔式起重机结构强度测试Ø 测试方案问题最终归结于测量最测量方法：应变片+电桥截面的静态与动态应力应变动态应力测试系统框图静态应力测试系统框图ü 静态测量时由于有多个测点，通常配用预调平衡箱，利用外加电阻对电桥调平衡，以便于与应变仪连接ü 动态测量由于测点少不需要

3、配用预调平衡箱，直接调应变仪即可，使用光线示波器作为动态应变装置1、塔式起重机结构强度测试Ø 测试方案测点布置：测点位置和测点方向是影响结构强度试验是否可靠的两个重要因素ü 测点方向：找出最大应变方向ü 测点位置： 断面正应力布点：采用角点法，在角点处沿棱线方向布置应变片 平面应力布点：一般应用应变花测量主应力测量型材断面正应力布点平面应力测量应变花布点1、塔式起重机结构强度测试Ø 测试方案测量系统共布置了20个测点1、塔式起重机结构强度测试Ø 测试条件ü 假设条件：载荷不包括吊钩重量，载荷误差应小于1%；各工况皆是处于空钩离地状态时

4、进行仪器调零；测试数据均为吊重引起的应力， 不应包括自重和风阻应力ü 环境条件：测试温度1025，湿度50%70%，风力1级ü 测试工况：测试中选取了五种不同起重重量、三种变幅幅度、两种 方位角进行组合变化，分别测试各种工况下最大应力Q起重量R幅度吊点到塔机回转中心的距离起重臂与塔身之间的方位角1、塔式起重机结构强度测试Ø 测试步骤查和调整验üü 粘贴应变片并干燥、密封、检查绝缘ü 接好应变测试系统，调试仪器，合理选择灵敏度，消除不正常现象ü 取空载状态作为初始状态，将应变仪调零ü 按照测试工况，分别测试各种情况下

5、的最大应力工况序号R距离Q吊重测试点备注110m29.4kN0º120额定载荷210m29.4kN45º120额定载荷310m36.75kN0º120超载25%410m36.75kN45º120超载25%518m17.15kN0º120额定载荷618m17.15kN45º120额定载荷718m21.4kN0º120超载25%818m21.4kN45º120超载25%1、塔式起重机结构强度测试Ø 数据处理与结果分析 静态：相同试验条件下多次测量取平均值 动态：用光线示波器单向应力状态的应力计算下动态应变曲线

6、s i = Eeis = Eeis max= Ee maxK = s max s其中：E为结构材料的弹性模量，均取E=0.2×106MPa； 为测得的应力和应变E=+m平面应力状态应力计算()11 -mE122s( e+me=)2211 -m2式中为构件材料的泊松比=0.31、塔式起重机结构强度测试Ø 数据处理与结果分析计算最大应力 与设计比较 与国标比较Ø 结论2、无心磨削的工件棱圆度精密检测Ø 测试对象工件 砂轮 导轮三棱圆：托架加工自动3点由导轮的摩擦力带动工件旋转，同时由导轮的摩擦力和砂轮的切削力使工件稳定地支撑在托架上进行自动定心，从而实现砂轮

7、对工件外圆的连续加工等直径加工问题：造成工件外圆形状为棱圆的问题，一般为低次的3、5、7次奇数棱圆和高次的12、14、16次偶数棱圆（常见为三棱圆）2、无心磨削的工件棱圆度精密检测Ø 测试任务棱圆的棱数和棱圆度检测ü 测量精度达到微米级ü 实现量化分析和评估Ø 测试方案直接测量外圆外径ü 等分棱圆角度，测量出相应的直径数值ü 经数据处理获得棱圆的棱数和圆度误差直径测量是无法反映棱圆形状（棱圆的各个方向直径在加工 过程中是被保证）直接测量棱圆半径使用位移传感器测量棱圆各个方向的外圆表面到圆心的距离2、无心磨削的工件棱圆度精密检测

8、6; 测试方案直接测量棱圆半径测量系统组成ü 回转工作台：以实现工件的回转ü 位移测量传感器：测量外圆位移的动态数值ü 位移传感器的调理装置ü 信号处理和显示装置传感器工件回转台信号调理信号处理显示2、无心磨削的工件棱圆度精密检测Ø 传感器选择 保证磨削加工的工件测量精度为微米级，必须选用高精度的位 移传感器 由于是磨削加工，外圆形状误差量要求很大，小量程即可满足测 工件的棱圆度测量确定为非 传感器的频响特性不需要很高方式，低速回转下测量即可， 考虑到成本，测量方式可选用接触或非接触方式2、无心磨削的工件棱圆度精密检测Ø 传感器选择变

9、间距电容传感器优点：测量精度高，灵敏度高，响应速度快，能抵抗高温、振动和潮湿，特别适于环中作非接触测量，适应于测位移小量程缺点：测量电路较为复杂，一般采用调幅电路或调频电路，后 续调理电路相对复杂，增加了系统复杂性电涡流传感器优点：具有灵敏度高、响应快速、非接触测量的特点缺点：常规类型量程12，从实际应用来讲，其精度不足；如选用高精度型，其量程为250，分辨率0.01，但这种类型成本较高，而且易受工件残余磁场干扰2、无心磨削的工件棱圆度精密检测Ø 传感器选择差动变压器位移传感器能提供所需的准确度、精度和可靠性，尽管为接触式测量，但 考虑作为研究使用，棱圆测量的工作量不大，而且该测量传

10、感器已成功应用于圆度仪作为测量头，因此考虑选用它圆度仪差动变压器位移传感器2、无心磨削的工件棱圆度精密检测Ø 信号处理方法的选择由位移数据波动的频率与工件回转频率的倍数即可确定棱圆的棱数谱分析法频域傅氏谱分析方法：长方便，亦可获得高的频率分辨率1X为工件回转频率，3X的频率为棱圆为三棱圆、其幅值的大小表现了棱圆度x2、无心磨削的工件棱圆度精密检测Ø 测试系统的设计与分析棱圆测量系统基本框图图形用户操作界面虚拟仪器实现信号、数据分析和处理、结果输出及图形用户操作界面3、高速机车轴温测试系统Ø 测试任务问题描述ü 机车速度提高和牵引功率增大支承轴承发热增多安

11、全不容乐观ü 支承轴承：轴箱轴承、牵引电轴承、抱轴承及空心轴承ü 轴承磨损和产生缺陷时，这些轴承的不正常发热增大，轻则热轴、固死造成机损，影响机车正常运转；重则造成疲劳破坏和热切轴，车毁人亡测试目的监测高速机车的轴箱轴承、牵引电ü机轴承、抱轴承及空心轴承处的温度ü 实时显示各测点的实际温度，进行声光和ü 数据指示管理3、高速机车轴温测试系统Ø 测试任务主要技术参数 测温范围：-55+125 测温精度：1 （085） 测温点数：38点（可根据不同车型而增减）温度：绝对温度（75）和相对温度（环境温度+55） 供电电压：110VDC (波

12、动范围：65140VDC)；功耗小于15W其他要求能力强、适应恶劣的工作环境 系统可靠性高 有完善的自检功能 数据自动和3、高速机车轴温测试系统Ø 测试方案p 传感器的选择n 半导体PN结温度传感器 测量误差大。PN结温度传感器容易老化、失效；测点到仪表的引线较长，引线误差较大 连线多，环节多，结构复杂 需定期标定，工作量大，传感器的互换性差 传输弱小的模拟信号， 可靠性差n 地面红外线机车轴温检测仪能力弱，测量结果的稳定性和 只能在机车通过监测点时监测轴箱轴承无法全程监测 不能监测牵引电机轴承和抱轴承温度3、高速机车轴温测试系统n 数字式温度传感器（DS1820温度传感器）器件，用

13、9位二进制数字量形式输出温度值无需温度测量范围：-55-125，分辨率为0.5将温度转换为数字量的时间小于200ms采用串行单总线结构传输数据，即仅用一根数据线接收命令和传送数据测温误差：1用户可自定义的温度设置可用于恒温控制、工业系统、消费品、温度表和其他热敏系统。尤其适合于工业现场的温度监测和控制，能适应恶劣的工业环境，工作稳定可靠能力强，3、高速机车轴温测试系统Ø 测试方案p 检测计算机系统的选择n 工业控制计算机 功能强大、运算速度快、编程方便（采用高级计算机语言）、通用性强 体积较大，价格也较高，常用于参量类型和数目较多、要求运算速度快、显示界面复杂的监测和控制任务n AR

14、M板计算机 功能和运算速度介于工业控制计算机与单片计算机之间，比工业控制计 算机低，但比单片计算机高出许多 体积比工业控制计算机小许多，但比单片计算机大；其价格比工业控制 计算机低许多，但比单片计算机高n 单片机 结构简单、价格低廉、功能相对简单 运行速度较慢和数据处理能力较弱，常用于参量类型和数目较少、要求 运算速度不高、显示界面简单的小型监测和控制任务，其最典型的应用是自动（智能）监测仪表从成本、体积、计算性能要求等方面考虑，可选择单片机3、高速机车轴温测试系统Ø 测试系统的设计n 系统硬件构成图n 数据传输：串行单总线结构，提高数据传输的可靠性和节省连线3、高速机车轴温测试系统

15、Ø 测试系统的设计n 软件设计 程序是主机与传感器的单总线串行通信设计 系统电源：磁环吸收，滤波器 系统主板F 加粗电源线和地线F 地线有效接地nF 加钢板F 三极管改为小继电器 软件：自动复位能力；多次测量主程序流程图4、润滑油膜厚度检测Ø 测试任务：重要性ü 在高速、重载、高温条件下工作的，摩擦、磨损又是其发生故障的最主要原因ü 润滑是减少摩擦与磨损的简便而有效的方法ü 轴承的润滑状态检测满足最小油膜厚度处轴承两表面不直接接触任务ü 对摩擦副间微小区域内的油膜厚度进行直接测量ü 监测油膜的工作状态4、润滑油膜厚度检测&#

16、216; 测试方案p 传感器选择n 电阻法定性测量ü 通过测量油膜的电阻大小来判断其厚度ü 油膜的电学性能极不稳定标定，难以定量n 放电电压法ü 根据电压与电流的关系来推算出代表油膜厚度的放电电压ü 润滑膜的性质和纯洁程度对放电电压的影响难以定量测定n 电容法 当润滑油的介电常数已知后，根据电容值随油膜的厚度增大而降低的变化关系测得油膜厚度n X光透射法 金属能够吸收X光而不能使X光穿过，而润滑油却允许X光穿过在于油膜间隙形状不明确光强度与油膜厚度成正比，是光束位置精确的调整4、润滑油膜厚度检测Ø 测试方案n 光纤检测法光纤位移传感器 输入光纤

17、、输出光纤、反光物体、光敏二极管组成 反光物体平面反射镜：垂直于输入和输出光纤而移动，光源发出的光经输入光纤，在反光面的形成反射锥体输出光纤光敏二极管 耦合原理耦合到输出光纤的光通量取决于输入光纤的像发出的光锥底面与输出光纤相重叠部分的面积距离有关最佳位置距离变大距离变小4、润滑油膜厚度检测p 传感器选择 光源激光光源为氦氖激光灯 光电检测元件 光电二极管(PIN管)运算放大器à 直接输出电压，输出电压与接受到的光功率成正比p 后续测量系统p 系统分析解决了其他方法无法消除的电磁干扰、使用耐腐蚀等问题,实现了油膜厚度的精密检测短、不耐高温、不5、缝纫机噪声源测试分析Ø 测试

18、对象5、缝纫机噪声源测试分析Ø 测试任务n 噪声测量基础 噪声F 物理定义大量频率和相位各异复合而成的无序合声，它已成为主要公害之一F 生理感受一种与有害 声压级Lp：衡量声音的强弱p：声压p0：基准声压 噪声频率：噪声主要频率成分 频谱分析仪进行连续谱测量 测量各个频率带宽内的声压级L= 20 lgppp05、缝纫机噪声源测试分析Ø 测试方案ü 测试目的对某型号缝纫机噪声进试，目的是寻找噪声源，从而为降低质量提供依据噪声大小、噪声源其噪声水平、提高缝纫机噪声主要是由结构振动产生噪声级测量+振动测量ü 测量内容 不同转速下的噪声水平及振动水平（了解噪声源

19、大小） 同时测量噪声与各部件的振动（判断噪声由那部分振动引起） 采取分步运转方法测量各部件的振动（找出振动的主要原因）计权声压级（声级）声压级5、缝纫机噪声源测试分析Ø 测量仪器与方法ü 噪声测量仪器与测量方法声级计（噪声计）工作方框图 声级计：电容传声器、放大器、衰减器、计权网络、检波电路、指示、电源 测量条件：必须处于半自由场，一般在半消声室或开阔空间 关键部位：缝纫机主轴、缝纫机针板孔ü 振动测量仪器与测量方法度传感器 部位：缝纫机针板上送布牙的右侧、垂直于底板5、缝纫机噪声源测试分析Ø 测量结果及分析幅值分析振动有起伏现象振动随转速升高呈增大趋势

20、9085807570060050070656055504003002001001074 1245 1420 1600 1791 1966 2149 2325 2677 2960 3230 3462 3743 3960 4191 4447 4749 4852转速/rpm缝纫机在不同转速下的振动位移转速/rpm缝纫机在不同转速下的噪声级振动峰峰值/um噪声级/dB(A)5、缝纫机噪声源测试分析Ø 测量结果及分析频谱分析146.5Hz146.5Hz73.3Hz517.6Hz声压级信号幅值谱振动度信号幅值谱 振动表现出明显的谐波特性，峰值主要出现在主轴回转频率73.3Hz及二 倍频上（146

21、.5Hz） 工及二工频振动实际上就是由缝纫运动部件的 不平衡引起设法改进运动部件的动平衡是减小振动噪声的关键5、缝纫机噪声源测试分析Ø 测量结果及分析相干分析不同频率下振动与噪声的相关程度声振相干函数图（4500rpm） 分析结果噪声与针板的振动有很大的相关程度。针板机壳底板镶嵌，降噪也应 从抑制机壳表面振动入手分步运转试验找出哪一个部件是主要激励源 分析结果：针刺挑线机构是缝纫机运转时最主要的激励源，应对该机构进行动平衡6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 测试对象设备p 流程工业的ü 发电机ü 压缩机ü 风机6、旋转机械故障监测诊断网络化系

22、统Ø 测试对象设备p 事故造成损失惨重ü 直接经济损失至少在几十万元以上ü 秦岭200MW 5号汽轮发电机组特大事故（1988） 轴系的7处对轮螺栓、轴体5处发生断裂，共断为13断，主机基本毁坏 由油膜失稳开始的，突发性、综合性强烈振动造成的轴系严重破坏 没有监测数据 整个机组，损失惨重发电机热电厂3号汽轮发电机组特大事故（1999）ü 乌 汽轮机超速飞车至4500rpm 发电机及机组油系统着火 设备直接经济损失1916万元6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 测试对象设备p 维修成本高ü 计划维修设备不分状态好坏，一律执行计划预修，

23、对设备大面积拆装 使有些还可以使用的零部件被提前更换 有些部件在拆卸过程中被损坏 原来磨合得很好的部件又被重新装配ü 状态维修以设备状态作为维修的出发点，有针对性的纠正设备状态 各个部件的使用 依靠对设备进及运行状态试、检查和诊断来掌握其运行状态6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 设计目的ü 保障设备的长周期安全、高效运行及时、准确地反映设备的故障类型与部位，以消除状态、捕捉设备的运行隐患、确诊设备的故障，避免严重故障，减少一般故障设备状态的未来发展变化趋势、指导机组预知维修üü 建立完整的设备运行状态信息，支持机组的更新换代Ø 测

24、试内容ü 信号检测及调理ü 实时机组关键参数：振动、转速、工艺ü 特征提取、进行机组状态监测ü 提供分析诊断的各种工具ü 评估机组运行的性能状态ü 机组数据6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 测试方案监测诊断发展趋势püüü网络化： 专业化：、分布式监测；异地托管厂家参与、专业机构参与标准化：信息标准化、分析模块标准化方案利用信息网络，实现旋转设备状态信息共享等传感器信号处理测量、分析、传输pü、传输、分析和ü指标振动：快变信号，0150m±5、带宽010kHz

25、转速：脉冲信号，012000rpmpüü工艺：慢变信号，05V±0.5ü6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 测试方案企业级Web 服务器企业级数据库服务器监测诊断平台设备状态监测系统（用户终端）企业网设备监测单元设备监测单元关键机组关键机组网络化的CPCI设备状态监测单元网络数据库基于网络的监测诊断软件平台6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 传感器选择p 振动ü 转子振动：非接触式、振动涡流传感器Bently激光传感器米依ü 机壳振动：接触式、速度/ 探头直径（mm） 8 量程（mm） 2 灵敏度（v/mm）

26、8 频率响应（KHz） 05 温漂（/ FS） 0.1度 线性度误差（FS） ±2.0p 转速：非接触式：涡流式、光电式p 推荐传感器 振动、转速涡流传感器 灵敏度：100mV/g 量程：50g 频率范围：0.5-8000Hz（±10%) 安装谐振点:30kHz 分辨率：0.0002g 重量：8gm 线性：1% 输出偏压：8-12VDC 恒定电流：2 20mAü 精度、成本适中ü 非接触测试、可靠稳定ü 安装容易 机壳振动ü 使用方便度传感器 输出阻抗：150 激励电压：18-30VDCü 安装容易6、旋转机械故障监测诊断网

27、络化系统Ø 传感器选择p 工艺ü 温度：热电偶/热电阻：应变式üp 推荐传感器05V、420mA 200 ü 输出标准信号ü 输出阻抗STWB系列温度变送器STP变送器MHM-04B信号调理6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 测试部位推荐测点位置p 振动ü 每个支承面选择2个径向振动测点ü 每段转子选择1个轴向位移点空压机南 y空压机北 y汽轮机南 y增压机南 y增压机轴向汽机北y增压机北 y空压机变速箱汽轮机增压机空压机北 x空压机南 x汽轮机北 x增压机北 x空压机转速汽轮机转速空压机轴向汽轮机南 x增压机南

28、 xü 径向振动传感器互为90°布置ü 被测表面材质均匀水平传感器转子垂直传感器6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 测试部位推荐测点位置可选测点度ü 机壳四角选择测点（靠近支承面）ü 垂直安装、钢柱螺栓连接pp 转速/鉴相ü 鉴相槽槽深1mm、宽取l决于转速、转子直径、探头直径0鉴相槽l鉴相槽msD-5转子-10D探头-15V（a）转速探头（b）转速脉冲信号6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø CPCI监测单元p 基本任务 机组信号调理 机组完整的状态信息（振动量、工艺量和转速） 获取数据的网上发布（升降速过程、

29、运行）触发的数据存入企业数据库p 基本组成型号：CPCI-6840V：标准6U面板2个槽位CPCI 总线输入 振动/速度（8 路）、转速处理器：Pentium 主存贮器：512MB 内置硬盘：40GBIII/1.6GHz输入 振动/速度（8 路）、转速输入 振动/速度（8 路）、转速输入 工艺(标准信号,64 路)内置接口：2个LAN、4个USB 操作系统：Windows XPCPCI 机箱基于 CPCI 总线的设备监测单元系统硬件结构6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø CPCI监测单元p 基于DSP的 信号调理处理模块通道 1通道 2通道 3信号调理信号调理 并行 实时处理通道

30、8：TMS320C6711信号调理DSP调理板滤波üüü器：64MB扩展数据缓存FIFO系统：微型实时内核外时钟外触发üDSP/BIOS多任务、多进程6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø CPCI监测单元p 监测软件系统维护和企业库管理1. 可视化系统组态控2. 系统维护n 软件环境n Windows2000n MS SQL企业数据库监测诊断系统数据包制3. 企业库的包和维护数据广播数据包TCP/IP 数据通讯接口n 三层结构n 自适应模块基于（门限、分频、趋势监测）驱动的数据管理机制系统配置维护程序CPCI 平台数据库企业库n 设备数据管理模

31、块n 网上组态和维护设备监测信息获取程序控n 多数据库制n DSP数据库n CPCI数据库n 企业数据库n 多种传输n 数据发布n 存库DSP 模块数据库DSP 自适应模块基于总线的设备监测单元CPCI数据包6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 数据库设计和共享MIMOSA规范数据库#13#15 site database企业库树状结构ü 数据库定义企业及数据库ü 节点结构节点结构#18 segment#19 segment_child#17 segment type系统、机组、设备ü 测点结构测量位置、类型、传感器等参数测点结构#47 meas_loc

32、ation#55 meas_loc_type#46 tr_axis_dir_type#53 trans_typeü 测点监测门限、测量ü 监测单元、测量数据测点监测基本信息、模块配置、关联信息基于CRIS V2.1 规范的企业数据库结构层次示意图6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø 数据库设计p 时域波形数据表ColumnDescriptionSize/Typemeas loc siteMeasurement location idINTEGER NOT NULLmeas loc idINTEGER NOT NULLgmtTime of measurement (

33、GMT)CHAR(29) NOT NULLec_db_siteEng. change type codeINTEGER NOT NULLec_db_idINTEGER NOT NULLec_type_codeINTEGER NOT NULLsam le rateSam lin rate HDOUBLE NOT NULLmin_frequencyFrequency band minimum (Hz)DOUBLEmax_frequencyFrequency band um (Hz)DOUBLEnumber_of_samplesNumber of samplesDOUBLE NOT NULLasso

34、c_rpm_in_hzAssociated rpm (Hz)DOUBLEnameFull descriptionVARCHAR(254)waveform_dataWaveform dataLONG BINARYgmt_last_updatedLast updatedDATETIME NOT NULLrstat_type_codeRow status type codeSMALLINT NOT NULL6、旋转机械故障监测诊断网络化系统Ø数据包设计数据包：构成监测数据流数据信息包ü 信息全面ü 结构紧凑p网络监测系统企业数据库数据 包数据包CPCI 平台数据库数据&

35、#252; 标识+应用+数据数据包数据包包DSP 模块DSP 模块DSP 模块数据库数据库数据库DSP 自适应模块DSP 自适应模块控制信息包ü 系统建立在控制信息包ü 初始化（单元/模块）ü 配置组态、维护（ 数据库参数）DSP 自适应模块参数、模型参数、门限参数、决策参数、CPCI设备监测单元Ø 数据库设计信息包总数标识数据信息包设计： 标识信息站点代码、节点代码、信息信息包编号信息块站点代码类型类型、类型、监测标记、年月日应用信息信息包总数、信息包编号 应用信息时分秒关联转速时间、关联转速、各类鉴相脉冲通道测点的样本个数、采样长度、采样频率 测量数

36、据鉴相、振动、速度、工艺依次排列的实际数据块2*vln鉴相数据测振动 1 数据2*vln量数据块振动 2 数据2*len2*sch工艺数据数据包结构序号名称类型说明注1信息包总数2标识信息块2信息包编号23站点代码4企业的 ID 号4数据库代码4企业内数据库的 ID 号5节点代码2企业内机组的 ID 号6监测单元编号2机组的监测单元编号7信息类型21、实时；2、快采数据；3、块数据8监测标记224是否超限：0、没有；1、有9类型1、定时；2、；3、启停机10年月日格式为：yyyymmdd11时分秒4格式为：hhmmssdd （dd 为秒的小数）12关联转速2对应的机组工作转速应用信息块13鉴相脉冲通道2设为 num1， 0 为无，有取值为 114振动测点总数2设为 num2振动参数15振动测点类型216振动采样频率217振动采样长