物料的配料管理制度008

1、配料管理规定分 发 号：受控状态：持 有 人：编写：批准：审核：审核：发放范围：QA部、生产部、生产车间、仓储部0 目的为进一步加强配料管理工作，保证物料在配料环节的质量。1 范围本规定适用于生产中使用的原材料的批配料的管理。2 责任2.1 生产车间工艺工程师负责提供所需配料的原材料的配料表。2.2 仓储部负责按照生产车间要求配料和送料。3 管理要求3.1 批原材料配料/核料单：3.1.1 车间在申请仓储部批配料时，车间工艺工程师根据已批准的生产批记录中的投料量填写批原材料配料/核料单，内容包括产品名称/工序名称、批号、车间、原材料名称、质量规格、投料量、投料时间等。3.1.2 车间至少在投料

2、前24小时将上述批原材料配料/核料单送交到仓储部。仓储部应在规定的时间将物料送至车间，若有疑问应在接到批原材料配料/核料单2小时内将情况反馈给车间。3.1.3 批原材料配料/核料单一式两联，仓库配料完毕签字后一联存档，一联随物料移交车间归入批生产记录中。3.2 配料准备：3.2.1 接到批原材料配料/核料单，原料管理员负责核对单据，确认无误后，根据库存的实际，在批原材料配料/核料单上填写符合质量规格的原材料的主含量、批号，将上述单据转交给配料员。3.2.2 配料员根据批原材料配料/核料单上填写的信息，计算出实际配料数量。3.2.3 配料员每次配料前需要进行三项检查（检查配料间清洁卡核对现场卫生

3、情况；检查校正称量用的磅秤；检查配料用工具的清洁状况）。3.2.4 确认无误后，启动取样口风机按钮，使配样口保持微负压。3.3 配料：3.3.1 对物料的复核：名称、规格、批号、放行标识。3.3.2 整包装物料只在配料记录中记录其数量、件号等内容3.3.3 配料员将需要拆包物料运输到配料口正下方的磅秤上，在配料的同时，把批原材料配料/核料单填好配料量、签名，配料过程必须有第二人复核（数量、标识）并签名。3.3.4 控制好取样工具，保证物料不要洒落在包装外（如有洒落现象，需及时清理干净），配料间内只允许单批、单品种物料进行配料，严禁一种以上物料同时进入配料间。3.3.5 标识方法：未拆包装物料标

4、识不更换。对拆包物料在完成一项配料后，立即给物料包装袋封好口，并在已经配好物料及剩余物料的外包装上贴中间物料标签。名称、代码、批号、件号、总件号将原来的原料标签上内容抄写过来，数量填写实际的数量。3.3.6 将上述物料放在配料间外指定托盘上，剩余物料送回原取料区域。3.3.7 单批配料结束后，填写批原材料配料/核料单中相关记录。3.4 配料后的清洁、检查：3.4.1 每一种物料配完并将物料移出配料间后后，将现场进行简单清洁，将洒落物料清除，并将所有垃圾移出配料间。然后移入下一物料按同样的程序进行配料操作和清洁。3.4.2 全部物料配完后，配料员负责对配料间做一次彻底清洁（玻璃、室内墙面、地面、磅秤、配料口），清洁结束后，立即填写配料间清洁卡。3.4.3 配料员将填写完毕的批原材料配料/核料单，转交到原料管理员，由原料管理员核对现场原材料标识，确认无误后，在“复核人”一栏签字。3.5 原料管理员将上述批原材料配料/核料单转交到运输组，由运输人员将上述原材料运送到车间指定地点与车间进行交接，车间核实批原材料配料/核料单，确认无误后，接收原材料，并签字生效。4 形成的记录FG04-014-1 批原材料配