水稳底基层试验段施工方案

1、精选优质文档-倾情为你奉上省道214郎溪段改建工程五期工程水稳底基层试验段施工方案安徽水利开发股份有限公司省道214郎溪段改建工程五期工程项目部二一八年六月目录专心-专注-专业水稳底基层试验段施工方案一、试验路段概况为了探索路面施工机具的适应性及施工工艺，也为以后大面积施工提供经验及其相关数据，我标段计划在2018年7月20日于K42+260-K42+460右幅进行4%水泥稳定碎石底基层试验段施工，摊铺长度为200米，底基层压实厚度为18cm。一天完成施工，然后进行养护。二、试验段铺筑目的1、验证混合料的配合比。2、确定混合料的松铺系数。3、确定标准施工方案。主要包括以下几点：a、合适的拌和机

2、械、拌和方法；b、混合料摊铺方法和适用机械；c、混合料含水量的控制方法；d、整平和整形的合适机具和方法；e、压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度；f、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；4、确定每一作业段的合适长度。三、施工准备 1、人员准备施工人员已到位并已分工完毕，实行定人定岗，责任到人。职 务姓 名职 责项目负责人储根水全面负责试验段的生产运行文明施工负责人范徳生负责试验段的文明施工及环保工作摊铺现场技术负责人易善春负责技术交底，对整个施工过程进行技术指导施工负责人王雷负责试验段施工人员、机械设备的指挥、协调安全负责人史伟负责试验段的安全施工及养生期内的交通管制施工员王义控制摊铺机

3、摊铺速度、横坡、厚度及摊铺质量彭鹏施工放样李砚辉负责测量放样、松铺系数测定及碾压后的高程、横坡、宽度检测彭鹏碾压负责人左言军负责碾压遍数、碾压组合及碾压质量的控制时间记录人王义负责料车到场时间、摊铺时间及碾压完成时间的记录质量检测盛康负责试验段施工质量检查控制水稳拌和站拌和站负责人左言军负责后场拌和生产及协调操作手负责检查拌和机的性能，按照试验室提供的配合比拌和混合料，进行拌和料外观检测，确保无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象揭盖篷布负责水稳拌和站水稳料车篷布的揭盖工作运输负责人负责车况检查、车厢清理及混合料安全运输试验检测试验负责人龚文斌负责试验检测人员的调度及施工现场技术指导原材料检测王雷

4、雨检测料场各集料的级配及含水量出场混 合料检测王雷雨取样检测混合料的水泥剂量及含水量罗涛取样检测混合料的级配压实度检测罗涛负责试验段压实度、厚度检测无侧限检测罗涛在拌和站取混合料做试件及7天后无侧限抗压强度检测平整度检测王雷雨负责试验段碾压前后的平整度检测试验资料罗涛负责试验段试验资料的整理与归档资料负责人魏志萍负责试验段施工资料的整理与归档养生负责人王义及时覆盖土工布，保证养生质量 后勤负责人陈秀娟负责试验段的后勤保障工作2、机械、设备拌合站、摊铺机、压路机、运输车、水车等基层施工机械已准备好并已安装调试完毕，钢丝、钢钎、槽钢等施工工具已准备好。测量、试验仪器设备已通过检定并准备好。主要投入

5、设备表序号设备名称型号数量技术状况备注1拌合站WCB-7001良好2摊铺机ABG 4232良好3振动压路机徐工XSM2201良好4振动压路机徐工XS2611良好5振动压路机徐工XS2621良好6胶轮压路机徐工XP3021良好7小型振动压路机戴纳派克1良好8洒水车东风EQ1110GL1良好9运输车25t6良好10装载机厦工2良好主要试验检测仪器表序号仪器名称单位数量备注1标准养护室m231.502压力机（500KN以上）台13数控电动击实仪台14多功能液压制件脱模机台15台秤(100kg)台16电子天平（15kg/0.1g）台27电子天平(5kg/0.01g)台18振动摇筛机台19方孔筛套110

6、液塑限联合测定仪台111烘箱台212水泥标准稠度仪台113水泥胶砂搅拌机台114水泥胶砂振实台台115标准恒温横湿养护箱台116电动抗折试验机台117EDTA滴定仪套118压碎值测定仪台119路面钻芯取样机台120灌砂筒、标定罐套1213m直尺把13、技术准备开工前，由项目总工组织技术人员熟悉图纸及施工工法，对现场施工人员进行详细的施工技术交底和安全技术交底，保证各工种人员能够做到协调施工。4、试验准备水泥稳定碎石基层配合比设计已报监理工程师审批。现场水泥、石料、水经试验监理工程师确认合格。（1）底基层配合比 19-31.5：9.5-19：0-4.75-9.5：0-4.75=22：22：32：

7、24（2）最大干密度 2.193g/cm³（3）最佳含水量 4.8%（4）水泥含量 4.0%5、测量准备全线水准、导线测量成果已上报驻地办并被批准使用。施工前做好下承层的定位放线工作。6、材料准备 水泥、碎石等原材料进行分隔存放，已准备充足，并对各项指标进行了检测，满足规范要求及施工需要。水泥选用宣城市海螺水泥厂生产的袋装PC32.5R复合硅酸盐水泥，碎石选用地杨家边隧道出渣加工料产出的031.5mm碎石，分04.75mm、4.759.5mm、9.519mm、1931.5mm四种规格分别堆放，最大粒径不超过31.5mm（方孔筛）。各项指标均达到技术规范要求。四、原材料技术要

8、求1、水泥：水稳碎石结构层对原材料的要求较高，水泥作为唯一的一种稳定剂（且含量只有4.0 %），其质量尤为重要。通过比选，项目选用宣城市海螺水泥厂生产的PC32.5R复合硅酸盐水泥。其初凝时间为249min，终凝时间428min，安定性合格。水泥每次进场前应有合格证书，每500T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。2、碎石：压碎值不大于30%，针片状含量不大与20%，最大粒径不大于31.5mm。碎石的颗粒组成、压碎值、各种粒料的筛分（主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况）、0.6mm以下颗粒的液限和塑性指数、小于0.075mm的颗粒含量应符合图纸和招标文件中的要求。水：使用洁净不含有害物质的饮用水

9、。五、施工方案（一）施工工艺流程工艺流程：下承层准备测量放样原材料检测合格混合料拌合检测水泥剂量、含水量合格混合料运输混合料摊铺检测、调整松铺厚度碾压检测压实度合格处理接缝洒水养生1、下承层准备在摊铺水稳底基层前一定要对下承层进行全面的检查，包括平面位置、高程、中线、横坡度、宽度、平整度及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理。开始摊铺底基层前在路基表面上洒一遍水，保持表面湿润（不留明水）。根据摊铺路面宽度提前在两侧培土模。2、测量放样施工前恢复中线，直线段每10m设一桩，曲线段每5m设一桩。每隔10m设一固定支架，架设供摊铺机的传感器控制标高、方向用的钢丝。根据测量放样的位置，每

10、10m一个断面固定钢钎，钢钎选用具有较大刚度的18光圆钢筋进行加工，并配固定横板。固定横板端部采用丝扣，便于拆卸和调整标高，钢钎长度80cm，钢丝绳采用直径为3mm，另配两套紧线器，将钢丝绳拉紧固定，钢钎为10米一个断面。钢钎应打设在离铺设宽度以外30-40cm处，以防与施工机械碰撞，或由于机械的振动，造成钢丝的跳动，而干扰摊铺机的自动找平系统。钢钎固定后，测量固定横板外侧端部顶标高，作为控制标高（设计标高+虚铺厚度+施工高度），用紧线器拉紧钢丝绳，然后，挂在已固定好的横板端部外侧，钢丝绳挂好后，在施工前应进行标高复测，以避免人为造成的各种标高偏差。3、水泥稳定碎石的拌和（1）水稳碎石级配的质

11、量控制采用拌和设备集中拌和，在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时开始拌和的前几盘应作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。为避免上料时常发生窜斗现象，料斗用挡板隔开；为了避免大粒径材料进入拌和机，在其出口处加设一层方格网，将大于最大粒径的碎石从筛网上及时剔除。（2）水泥剂量的控制水泥剂量是影响水泥稳定级配碎石强度的重要指标。考虑到施工离散性的影响，实际施工水泥剂量应比设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料的颜色，防止水泥堵塞不流动，同时检测水泥出料重量，水泥剂量不能多加，也不能少加。剂量不够难以达到设计强度；剂量过大，会使水泥稳

12、定碎石基层的干缩裂缝和温缩裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层的相对应的反射裂缝。因此，其剂量误差必须控制在设计范围以内。（3）含水量的控制含水量是水泥稳定级配碎石中的又一重要控制指标，含水量过低，小于最佳含水量2个百分点时，混合料难以成型，压实度达不到，且钻芯取样松散，板结性差，其强度达不到设计要求，如果含水量偏大，大于最佳含水量1.5个百分点时，碾压粘轮，并将部分料带起，大于2.5个百分点时，碾压有明显轮迹，且局部出现弹簧。厂拌混合料现场每天由后场专职试验人员在早上、中午、下午分别测定各种集料的含水量，根据施工配合比设计的最佳含水量指标,结合当天的气温、湿度、运距情况确定混合料拌和时的用水量。

13、在前场负责检测压实度的专职试验人员，在混合料摊铺整型过程中亦及时测定混合料的含水量及时指挥压路机碾压。4、水泥稳定碎石的运输（1）采用25吨以上的自卸车运输，要求车况良好。上班前对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。自卸汽车的数量根据运距来定。（2）车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。装车时，要不停地前后移动位置，装车时运输车移动，分三次装料，以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。运输途中使用蓬布覆盖，一方面避免运输中混合料撒漏污染路面，另一方面，减少运输途中水分过分蒸发。（3）卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺

14、机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。（4）发料时应认真填写发料单，到达现场专人负责收发料单，认真查看混合料出厂时间，根据延迟试验，从拌和到摊铺现场限定水稳混合料不能超过3小时，否则应将全车料废弃，禁止使用，避免因混合料时间过长造成局部质量事故而返工。5、水泥稳定碎石的摊铺（1）水稳底基层设计厚度为18cm，基层厚度为36cm，分上下两层摊铺压实；下基层摊铺完验收合格养护七天后及时进行上面基层摊铺；在摊铺前将底基层浮灰及松散部分清除干净，适当洒水湿润，在下基层和上基层施工前，分别在底基层和下基层顶面，清除浮灰后喷洒水泥净浆（按水泥质量记：1.0

15、1.5kg/m²）。水泥净浆稠度以能洒布均匀为度，洒布长度以不超过摊铺机前30m40m为宜。（2）采用2台ABG 423型摊铺机，3台振动压路机，1台XP302胶轮压路机。单幅采用双机梯队作业摊铺，施工时保证运输能力与摊铺机的生产能力互相协调，减少停机待料现象；两台摊铺机一前一后，相隔约510米同步向前摊铺混合料，前后两台摊铺机轨道重叠50100mm。（3）由于采用两台摊铺机联合摊铺，基层顶面标高控制采用前面一台摊铺机一边侧伸出厚度传感器搭在铝合金导梁上，传感器沿铝合金导梁顶面移动，另一侧采用横坡仪传感器，以达到控制标高要求；后面一台摊铺机一侧由摊铺机伸出厚度传感器搭在钢丝基准绳上，

16、另一侧利用刚摊铺的水稳层厚度以达到控制标高的要求。（4）摊铺作业时应做到与拌和机生产能力相匹配，根据拌和机的生产能力和运输能力，确定摊铺机的摊铺速度，摊铺速度控制在3m/min左右，摊铺时混合料充满摊铺机搅龙2/3高度，保证摊铺的混合料平整、不离析；摊铺时混合料的含水量与最佳含水量偏差控制在-1%+1.5%，同时要考虑施工期间的天气状况，如高温天气含水量可适当高于最佳含水量1.5%，阴雨天气含水量可适当低于最佳含水量1%。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别是粗集料窝或粗集料带要及时铲除，并用新混合料填补或补充细混合料并拌和均匀；底基层铺筑应按“宁高勿低”和“宁刮勿补”的原则施工，严禁

17、用薄层贴补的办法进行找平，以免“脱壳”；摊铺机前应保证有5辆以上料车等候卸料，减少摊铺机待料的情况，以保证摊铺作业的连续性，提高平整度；在水稳层施工时，要特别注意施工时限，由于水泥的活化性会直接影响水稳层的最终强度，所以水稳混合料拌和完成后搁置时间不应过长，否则会使水泥丧失活性，从而降低水稳层的强度。从水稳混合料拌和到最终碾压成形，总时间应控制在3小时以内，如若有其他不确定因素造成总时间超过3小时的，经现场试验验证即可对已摊铺碾压成形的部分先做接缝处理，拌和未摊铺的混合料应废弃或转为其他用途。 （5）摊铺作业时，确定专门技术人员对已铺的底基层进行标高和厚度的跟踪控制，根据检测结果对摊

18、铺机传感器进行微调，以保证施工质量。（6）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补，并做好修边、整形、拍实工作，以保证边缘直顺密实。（7）摊铺前后应统一协调指挥，保持通讯联系。6、水泥稳定碎石的碾压本试验段拟采用两种碾压方式：碾压组合阶段压路机类型碾压遍数速度组合 (K42+260-K42+360左幅100米)共7遍初压XSM220（1台）全幅碾压，前静后振1遍1.6km/h复压XP302（1台）XS261（1台）XS262（1台）XP302全幅碾压1遍，XS261全幅开振碾压2遍，XS262全幅开振碾压2遍2.2km/h终压XP302（1台）X

19、P302全幅碾压1遍2.2km/h组合(K42+360-K42+460左幅10米）共7遍初压XSM220（1台）全幅碾压，前静后振1遍1.6km/h复压XS261（1台）XS262（1台）全幅碾压，各开振碾压2遍2.2km/h终压XP302（1台）XP302全幅碾压2遍2.2km/h（1）以上两种碾压方式及具体碾压遍数根据试验段的成果进行最终确定。（2）碾压时，直线形横坡路段，应由从低到高碾压，超高路段应由内侧路肩向外侧路肩、由低至高碾压，碾压时碾压轮横向错半轮，初压时压路机行走速度为1.6km/h，后采用2.2km/h,密实度增大后可适当增大碾压速度。做到压路机不在已完成的或正在碾压的路段上

20、调头或急刹车，保证水稳层表面不受破损，压实后表面平整无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，且断面正确，横坡路拱与面层一致，压实度符合规范要求。（3）碾压过程中应适当洒水，使水稳表面始终保持潮湿，炎热天气混合料表面水份蒸发过大时，使用人工及时翻开并换填新的混合料，使其达到质量要求。碾压成型后进行压实度的检测。（4）碾压过程中，发现，底基层表面若有软弹、 局部拥包、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。碾压全过程控制在1.5h内完成，如果超过1.5h则应再增加压路机台数。（6）碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。用灌砂法对压实度进行检测，并做好记录，

21、根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。注意事项：（1）碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状。（2）碾压过程中，表面始终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。（3）压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。压路机应停

22、在已压好的基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。7、接缝处理横缝：用摊铺机摊铺混合料时，不宜中断，如因故中断时间超过2h或工作班结束，应设置横向接缝，摊铺机应驶离混合料末端。设置方法：（1）将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，方木应垂直路中线。（2）方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m长，其高度应高出方木几厘米。（3）混合料碾压密实。（4）在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去并将底基层及下面层顶面清扫干净。纵缝：水稳层施工应尽量避免纵向接缝，在不能避免纵向接缝的情况下，纵

23、缝必须垂直相接，不应斜接，并按下述方法处理：（1）在前一幅摊铺时，在靠后一幅的一侧应用方木或钢模做支撑，方木或钢模板的高度与水稳层的压实厚度相同。（2）混合料拌和结束后，靠近支撑木或钢模的一部分，应人工进行补充拌和，然后整形和碾压。（3）养生结束后，在摊铺另一幅之前，将方木或钢模板拆除。（4）如在摊铺前一幅时未用方木或钢模板支撑，靠边缘的30cm左右难于压实，而且形成一个斜坡，在摊铺后一幅时，应先将未完全压实部分和不符合路拱要求部分挖松并补充洒布水泥净浆，待后一幅混合料摊铺后一起进行整平和碾压。8、松铺系数暂定1.3（既底基层松铺厚度为23.4cm），通过试铺确定。9、水泥稳定碎石的养生水泥稳

24、定级配碎石是水硬性材料，在铺筑完成后及时洒水养生，养生采用薄膜覆盖。养生工作设专人负责，使水稳表面保持潮湿状态，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位。养生期为七天，在养生期内，除洒水车外，严禁其他车辆行驶。六、施工质量控制和检验1、一般要求（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。（2） 摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。对于粗集料“窝”和粗集料“带”，应添加细集料，并拌和均匀；对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。2、质量控制要求施工中应加

25、强水稳基层的过程控制，严格按下面表格中所规定的项目、频度进行检查和抽检。水稳基层质量检验标准项目检查频度及方法质量标准纵断高程（mm）每20延米1个断面，每个断面35个点5,15厚度（mm）均值每15002000m26个点10单个值25宽度（mm）每40延米1处0以上横坡度（）每100延米3处±0.3平整度（）每200延米2处，每处连续10尺（3m直尺）12级配每2000m31次在本施工指导意见规定范围内集料压碎值据观察，异常时随时试验不超过施工指导意见规定值水泥剂量每2000m21次，至少6个样品，用滴定法或用直读式测钙仪试验，并于实际水泥用量校核不小于设计值的1.0%含水量据观察

26、，异常时随时试验在施工指导意见规定范围内拌和均匀性随时观察无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象压实度每一作业段或不超过2000m2检查6次以上97%无侧限抗压强度每一作业段或每2000m2 13个试件符合施工指导意见规定要求外观鉴定表面平整密实、无坑洼、无明显离析施工接茬平整、稳定 3、质量控制难点及要点底基层施工的难点及要点主要是对压实度、平整度的控制，需特别注意混合料离析的控制和处理。（1）压实度的控制首先要保证原材料按照配合比的要求固定料场和料源；混合料的拌合严格按照配合比的要求进行配料；混合料摊铺后，专人负责指挥，在最佳含水量的状态下进行碾压，严格按拟定的方案进行压路机组合、碾压方式及遍

27、数进行碾压,以便总结出最佳压路机组合、碾压方式及遍数。压路机调配应合理，碾压要及时，碾压过程中应严格控制压路机振幅、速度、错轮等参数。（2）平整度的控制影响粒料摊铺平整度的因素很多，首先要保证混合料的级配在规定的范围内；摊铺时，摊铺机应缓慢、连续、匀速前进，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进；压路机初压时速度尽量减慢，以免推移过大。在施工过程中，派专人用3米直尺跟踪检测，发现问题及时纠正，对于局部平整度不合格的地方，用人工铲平或洒补新料，然后继续碾压，直到达到规范要求为止。（3）混合料离析的控制因配合比设计为骨架密实型结构，大料较多容易产生离析。施工过程中应严格控制各相关工序，以减少离析

28、。拌和站产量控制在标准产量的80%以内，拌和时应连续均匀，不得出现混合料空料现象；拌和站出料时应在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车应前后移动，以减少混合料离析；卸料时料斗应慢慢升起，升到一半时先停下，等把料基本摊完后再上升，减少卸料产生的离析；摊铺机的混合料高度几乎要没过螺旋叶片，且全长一致；螺旋布料器在全部工作时间内低速、匀速转动，避免高速、停顿和启动；对摊铺后出现的窝、条、带等离析现象及时进行铲除、换料、撒料处理。4、质量通病防治水泥稳定碎石基层在施工中容易出现的质量通病问题主要是成型后的结构层易开裂，做好以下几点，有利于减少基层的裂纹裂缝：（1）尽量降低混合料中的含泥量加强试验检测

29、，严把材料关，不符合质量要求的原材料一律不得使用。（2）碾压时的含水量不宜超过最佳含水量1%施工中力求在最佳含水量条件下碾压,含水量过大会出现“弹软”、“波浪”等现象,影响混合料可能达到密度和强度,增大混合料的干缩性,使结构层容易产生干缩裂缝；含水量偏小会使混合料容易松散,不易碾压成型,也会影响混合料可能达到的密度和强度。（3）严格控制好水泥用量水泥剂量过低，影响基层的强度。水泥剂量过高，不仅增加成本，而且成型后的基层容易开裂，最终影响路面质量。另外在振动式压路机振动时，极易形成一层水泥浆覆盖在水稳表面，阻止水稳水化热的挥发，不利于压路机作业。（4）加强成型后基层的养生养生期间，应始终保持基层

30、表面潮湿。同时，应封闭交通，除撒水车外，禁止其它车辆在养生的基层上通行，养生期不少于7d。 七、试验段数据采集与整理1、机械及人员组合和理性检验在施工现场安排具有经验的施工管理人员和技术人员，根据施工现场情况和出现的问题，及时分析原因并进行适当的调整，通过试验段的施工过程来进行论证和检验，以求达到合理的机械人员组合。2、机械配备及使用效率统计（1）拌和场设专人对拌和站运转时间、产量，每车料出场时间，料车返回时间进行统计。（2）摊铺现场对料车到场时间，摊铺机运转时间，摊铺速度，料车离开时间进行统计。（3）根据统计数据进行分析总结，确定拌和站产量于摊铺机行走速度的匹配关系，同时需考虑到料车行走路线

31、和运距的影响，在正常施工中应适当增加运输车辆。3、确定混合料配合比的控制与验证。（1）在拌和站和摊铺现场取样进行水泥剂量和含水量的检测，出现偏差及时进行调整。使水泥剂量和含水量控制在合理范围内。（2）取样进行筛份试验，用以检测混合料的级配组成。4、松铺系数测定（1）在下承层设置测量点位，用水平仪（两台）测出各点原地面高程；（2）在摊铺后测出对应点位的松铺高程，计算出各点的松铺厚度；（3）在碾压结束后测出对应点的压实高程，计算出各点的压实厚度；（4）计算出各点的松铺系数=松铺厚度/压实厚度，舍去偏差较大和两台仪器出入较大的点位后取平均值既为松铺系数。5、压实度测定及碾压设备组合及遍数的确定压实度

32、测定采用灌砂法，在试验段施工前应对灌砂筒、标准砂进行标定，在压路机振压后分别对结构层进行压实度检测，当压实度达到标准后用胶轮压路机进行光面至无明显轮迹，并对最终结构层进行检测。检测人员要做好压实机械组合、压实遍数的详细记录，为合理的碾压遍数分析提供数据。压实度测定点位的选择要具有代表性，如选择在结构层边角部或结构层表面有明显低洼和离析处要作详细说明。6、试验段铺筑完成后，汇总所有的资料数据，组织相关人员进行分析论证，写出总结报告。八、质量安全环保措施（一）质量控制措施1、设立质量监察专职人员，制定质量检查监督制度2、每一道工序、每一作业班组指定兼职质量员，将质量缺陷消灭在萌芽之中。3、主动接受

33、建设单位质量监督和监理工程师的监理，积极为现场设计人员和监理工程师的工作生活提供便利条件。4、对主要管理人员选配水平高，经验丰富，业绩优良的人员担任，安排具备专业资格的专业人员承担施工。对施工管理人员和特殊工种工作人员实施持证上岗制度，保证人员素质满足需要。5、拌和机的投料要准确，要在投料运输带上定期取样检查各料仓的投料数量。6、拌和要均匀，不得出现粗细料分离的离析现象。7、严格控制碾压含水量，以最佳含水量±1%时碾压。8、拌和好的混合料要及时摊铺碾压，一般在2小时内完成。（二）安全控制措施1、建立健全以经理部为主的安全生产领导小组，强调“管生产必须管安全”的生产原则，推行全员安全生产责任制。2、成立第一负责人为核心的安全领导小组，以管理人员和专职安全员为骨干，推行全员安全生产责任制。项目经理部经理、工程队队长、班（组）长和工人逐级建立安全生产责任制。队设专职安全检查员，班（组