换型时间缩短

1、这是只拆卸螺钉的动作瞄准只1次旋转而拧紧的Point螺钉一般有1220个螺栓关键的拧紧为最后的1次旋转剩余空转为浪费去除浪费为去除浪费该怎样思考手段比如不倒翁型孔C型垫圈小螺母方式为好C型垫圈不倒翁型孔的拧紧不倒翁型孔在此部分拆装在此部分拧紧螺钉的拧紧力为最后的1次旋转定式3不要解开螺丝换型改善推进step1专用工具的废除2减少螺钉的螺栓3不拆卸螺母的改善4不解开螺丝的改善-拆卸螺钉后更换钻孔机-去除时间为240秒-根据不倒翁型孔更换钻孔机-去除时间为10秒-拆卸螺母后更换模具-拆卸时间为200秒-根据旋转螺钉更换模具-拆卸时间为30秒L型扳手六角螺钉蝴蝶头性螺钉焊接定式3不要解开螺丝继续换型

2、改善推进step螺钉的功能为拧紧力与大概的位置决定模具或器具调整时使用螺钉但螺钉或垫圈的更换太频繁要思考不使用螺钉的位置不需要活扳手六角扳手也是很好的主义Video或录音机的盒子为很好的例子一旦放进去盖盒子后按按钮就OK变更方法蝴蝶螺母T字螺钉ONETOUCH：架Boltless思考不需要螺丝自动支架销钉等为有效果减少数量需要那么多的螺丝吗两面的12个改为10个等上模具下模具底座更换模具手柄模具固定臂调整基准Stopper移动ONETOUCH更换模具不使用螺丝的模具交换用螺钉固定或脱落整个块用螺钉ONETOUCH固定或脱落小块大块小块握手柄脱落旧模具后安装新模具并将手柄往前撇Stopper出来

3、后就会固定模具定式4一看螺丝就看做父母的仇人把它彻底去除换型改善推进step不动模具器具的基准不动基准点为换型的大原则模具的基准是模具的中心Die高度安装部的位置与高度等若动1个部位要调整其他所有基准而且会增加调整不动各个基准为最好不调整位置不调整位置就一下子定位中心销钉定位块等为有效果不调节高度消除根据高度差异的调节作业为此统一作业台定位块支架统一等为有效果mnXY模具交换的基准1中心位置的基准XY2连接部位基准H3台高度的基准Z1中心位置的基准XY模具的中心空压机的中心调整中心位置Stopper统一基准3台子高度的基准Z2连接部位的基准H台子高度统一ZH连接部高度统一定位块胶皮块上部上模具

4、下模具底座模具高度的标准化Spaceblock每个模具的高度不同需要调整定式5不要动模具或切工具的中心换型改善推进step调整是浪费不要动Base部要动的话就动终端部的小物小物是指用手可以调整的备件块规轮子等调整可算是褒义但从内容来看因没制定准确的基准而发生的修正是矫正比如把连接高度同一为100现实上模具的连接部为6080100120的情况若更换整个模具会增加费用因此不动现在的模具Base准备2种小备件对60用40对80用20然后磨掉大的120这样将高度可以全部统一为100不需支架也可以容易更换60401008020100100连接高度的统一定式6不要动Base部换型改善推进step模具模具底

5、座底座定位块定位块定位块弹簧改善前改善后制定基准底座调整Stopper导轨对调整浪费的解决对策是刻度使用尺千微尺游标卡尺等的刻度测定绝对尺寸的情况较多特别是加工的情况较多试加工材料后测定尺寸若还大再加工反复23次这样方法这时每个材料制作块规后只要将Stopper对准基准就一次可以确定尺寸要谅解1次试加工与测定调整但2次开始为浪费要想出能否一次OK的方法改善前对底座安装模具时4个部位定位块都要调整因此浪费时间又很难改善后对定位块加弹簧使UpDown1次前后2次左右调整就简单而且缩短时间定式7看刻度进行的调整作业要全部块规化换型改善推进step1去掉使用定位块的位置调整可以移动的调整块机种别调整块

6、定位块将可以移动的调整块左右移动调整移动距离调整时间6分使用机种别定位块1次调整调整时间12秒加工物的长度因机种而异根据机种上下调整加工物使用垫块2去掉使用定位块的位置调整定式7刻度进行的调整作业要全部块规化换型改善推进step这个定式为去除由于调整中心等位置决定而发生的调整作业浪费为调整中心用木锤子打或位置决定后几次调整提升间也是浪费除Stopper或导轨之外V字型对准器具块规等器具时准备样板加工品为好中央标示线位置调整挡板位置调整挡板位置调整挡板位置调整挡板模具模具底座底座通过眼睛与直觉来调整模具与底座中心到位之后一次性调整位置通过目测确定模具的位置对底座画围棋板的刻度缓慢下降会达到台高边

7、读刻度缓慢下降模具模具台高上部Pleat使用调整用螺钉调整刻度块规固定螺钉调整螺钉按部品别制作块规块规模具模具底座底座定式8制定插上的基准stopper或guide换型改善推进stepStep6改善实施计划书制定将消除浪费方案分为以下3种实施计划为按1-3的顺序树立通过会议确定谁将什么何时为止怎样做1及时能做的改善方案小改善2需要一点钱或时间的中改善3需要设备改善或技术检讨的大改善换型改善推进Step实习4将实习3分为3种浪费制定消除浪费方案20分钟浪费的种类分类消除浪费方案小改善中改善大改善准备的消除浪费更换的消除浪费调整的消除浪费换型改善推进Step现在换型时间改善后换型时间分析1现工程测

8、定分析2内外作业分类执行3内作业-外作业执行2缩短内作业时间执行3缩短外作业时间Step7改善实施换型改善推进Step评价改善实施结果对比目标良好时制定改善内容并扩散到全工程而且制定作业标准书及作业编成表将作业标准化课题终了所需检讨项目1课题执行所需的费用为多少2通过课题推进给顾客与公司的好处是什么是什么水准3发现改善机会但未实施的是什么4课题推进Team在实施过程中新学到的内容是什么5在实施过程中整理方法论6课题推进报告书文件化7持续管理课题推进结果的部门担当者是谁8整理换型改善实施过程的StoryboardStep8评价及水平展开换型改善推进StepNO要素作业时间表作业者步行数改善着重点

9、内作业外作业作业浪费计-换型作业分析表-实习换型作业分析-换型3种浪费整理表-浪费区分大分类中分类内换型外换型浪费备注时间分秒比率时间分秒比率时间分秒比率准备的浪费准备后处理计更换的浪费拆卸设置计调整的浪费位置确定基准设定调整试加工检查计合计实习换型浪费整理浪费的种类分类消除浪费方案小改善中改善大改善准备的消除浪费更换的消除浪费调整的消除浪费-换型改善计划书-实习换型浪费整理39Lean6SigmaKAIZENWORKSHOP主题换型时间缩短TableofContents换型是什么换型时间缩短的必要性换型改善推进Step实习Set-upTime从前一个型号的最后一个厂品完成到下一*个型号的良品

10、广生的日寸间1553050准备作业找并搬运工器具类Tool资财零件解体作业解体零件螺丝Tool组立作业决定位置安装Tool拧紧作业调整作业试产确认品质调整细部作业内容换型是什么顾客要求短纳期一必须要缩短LEADTIME以库存来对应库存是工厂的坟墓销售多少生产多少需要时生产大LOT-小LOT-单个生产SETUP次数的增加绝对要减少SETUP时间换型时间4小时换型时间2小时换型时间3分10000个1000个100个LOT大小每个加工时间1分60秒204秒74秒61秒132秒672秒607秒618秒602秒6002秒无论任何LOT每个作业时间几乎接近最小值偏差很大换型作业的定义换型是什么内准备作业不

11、停止设备不能进行的作业外准备作业不必停止设备跟设备稼动无关的作业为换型的事前准备后处理作业浪费作业找工具或等待crane等没有直接关系到换型作业的作业工程稼动外准备内准备外准备工程非稼动工程稼动换型分类换型是什么9分59秒2分59秒Single换型不停止设备不能进行的作业即要把内作业至少在一位数字分单位的9分59秒内完了的意思Zero换型换型作业可以在3分钟以内完了的意思现况把握内外作业混在状态把工具更换断定为浪费首先减到一半在9分钟内完了single换型停止更换工具再次减到一半在3分钟内完了zero换型缩短到零现实地推进革新地思考换型是什么区分内容模具或工具的交换作业作业的代表性形态空压机的

12、模具交换钻孔机等工具的交换基准变形作业在精密切断加工或化学装置上变更基准的作业该作业的核心是调整作业根据工具交换工的熟练程度作业时间也不同组立件或零件的交换作业随着品种的更换组立件或零件的供给也改变在组立线更换组立件或零件在加工线更换零件或素材一般准备作业开始作业前后的各种准备作业确认图面清扫等的后处理作业换型类型换型是什么准备后处理解体设置决定位置制定基准调整试加工检查准备的浪费交换的浪费调整的浪费换型作业浪费换型作业的浪费换型是什么-找看预备搬运机种更换工具的7个浪费-材料尤其是因短缺品所产生的等待-我跟一个模具匹配的螺丝螺母washer的浪费-查找台车清扫等待-找模具-找螺丝的浪费-查找

13、块规-找检查用检测仪器-找干净的抹布-确认图面或制作基准书加工条件-确认写标度的个人手册-找踏板-找产品容器-查找传送带准备的浪费换型作业的浪费换型是什么-松开拆卸拧紧螺丝-拧拆螺母和垫圈-拆卸安装支架块规-去除切削栓等-拆卸或安装去除切削栓等的软管-去除安装模具交换的浪费-调整设备的高度-调整模具位置-调整拧紧位置-调整加工滚筒调整的浪费换型作业的浪费换型是什么Set-up时间缩短技术设备稼动率向上可以缩小BatchSize向顾客交货的LeadTime缩短除制造领域外可以应用Toyota5070介绍SMEDSingleMinuteExchangeofDie换型是什么换型损失率换型时间稼动时间

14、100换型损失率为1以内-A5以内-B10以内-C15以内-D15以内-ELotSizeCostHoldingCostTotalCostSetupCost最佳LotSize小LotSize规模经济EconomicOfScale大量生产时代把换型费用加库存费用的总费用降到最小生产该经济Lot量多品种少量生产短纳期时代的经济Lot的概念换型时间是不变的维持库存费用和被隐藏的工厂节减换型时间的必要性实习1下面是根据换型时间和LotSize计算每一个产品的作业时间的资料比如换型时间为8小时LotSize为100个的话每一个作业时间像左图一样为348秒换型时间为4小时3分钟时按同样的方法计算每一个的作业

15、时间20分每一i个的加工日寸间为60秒348秒89秒63秒100100010000换型时间8小时换型时间LOTSIZE每一个作业时间秒秒秒100100010000换型时间4小时秒秒100100010000换型时间3分秒换型8小时LOTSIZE100每一个作业时间计算60秒480分X60秒100348秒每一个作业时间加工时间换型时间LOT数加工时间为60秒时节减换型时间的必要性以生产者为主的思考以消费者为主的思考大量生产技术换型要花时间是固定的如何减少次数靠脑子改善大Lot生产小品种大量生产不喜欢换型生产大Lot把各种品种一块混合生产的技术时间可以缩短如何缩短时间靠脑子和行动来改善小Lot生产多

16、品种少量生产根据需求混合生产对换型的思考方式节减换型时间的必要性生产能力增加Set-up时间缩短换型次数增加BatchSize减少WIP减少灵活性增加品质向上LeadTime缩短浪费减少1顾客-3顾客应对以少量库存对应多样的顾客需求设备稼动率向上和生产能力增大减少不用RiskUnsold为缩短换型时间节减换型时间的必要性负荷时间稼动时间停止LOSs精密稼动时间性能LOSs价值稼动时间不良LOSs6大Loss准备调整故障为能够随时使用换型0预防保全活动推进TPM活动等6Loss速度降下空转暂时停止良率低下工程不良为提高设备效率TPM活动推荐树立品质保证体制无缺点品质保证OEEOverallEqu

17、ipmentEffectiveness时间稼动率X性能稼动率X良品率设备综合效率OEE和6大Loss节减换型时间的必要性设备6大Loss设备综合效率计算负荷时间-停止时间负荷时间460分-60分460分稼动时间价值稼动时间精密稼动时间停止Loss性能Loss不良Loss1故障2换型6初期良品率3空转暂时停止4速度降下5不良修正负荷时间基准cycletimeX加工数量稼动时间05分个X400个400分加工数量-不良数量加工数量400个-8个400个时间稼动率例X100X10087X100X10050性能稼动率例良品率例X100X10098设备综合效率时间稼动率X性能稼动率X良品率例087X050

18、X098X1004266大Loss的结构节减换型时间的必要性Loss区分目标推进TPS前提条件故障Zero在TaktPitchTime内要能够修理其以上的事前预防自主计划保全准备调整1分钟以内在TaktPitchTime内要能够进行AGroup要在EPE-Day可以的时间内暂时停止Zero计算TaktTime时考虑速度稼动率速度不良Loss的综合不应超过5速度降下Zero计算TaktTime时考虑速度稼动率速度不良Loss的综合不应超过5工程不良Zero计算TaktTime时考虑良品率速度不良Loss的综合不应超过5初期收率1分钟以内在TaktPitchTime内要能够进行AGroup要在EP

19、E-Day可以的时间内6大Loss和推进TPS前提条件节减换型时间的必要性实习2计算设备综合效率和评价自己企业的水平20分节减换型时间的必要性开工时间580分计划停止80分机械故障30分换型30分生产数量200个良品数量190个理论CycleTime2分个约76负荷时间开工时间-计划停止580分-80分500分稼动时间负荷时间-停止时间500分-60分440分时间稼动率稼动时间+负荷时间X100440+500X10088性能稼动率基准cycletimeX生产数量+稼动时间X1002X200+440X100909价值稼动率良品率良品数量+生产数量X100190+200X10095:设备综合效率O

20、EE时间稼动率X性能稼动率X良品率088X0909X09507599弋76Step1分析换型损失时间的现象Step2组成生产线别换型改善组Step3换型时观察现场分析稼动拍VTRStep4准备交换分析结果整理为调整的浪费Step5整理去除浪费的IDEA结论构思法Step6制作改善实施计划书Step7改善实施Step8评价及水平展开换型改善推进step区分A精密时间累计B稼动时间累计C模具交换时间累计D模具交换次数E模具交换作业者数F每1次交换时间111033分1700分1151分41次1280分12968分1370分1336分56次1238分131304分1454分1553分72次1216分1

21、4880分1028分1743分54次1323分151429分2016分631分43次2147分211831分2679分352分83次242分221575分2323分288分45次264分231965分2528分374分39次196分241000分1201分502分22次2228分Note调查期间6天a精密时间设备正常稼动的时间除了所有loss零件及模具交换时间以外的时间b稼动时间为生产产品稼动设备的时间除了模具交换时间外包括稼动loss暂时停止pallet交换设备故障等的时间c模具交换时间在模具交换准备材料搬运交换调整准备等上所花的时间d每1次模具交换时间模具交换时间+模具交换次数e稼动率精密

22、时间+稼动时间模具交换时间f每1天模具交换次数模具交换次数+调查日数Step1分析现象换型改善推进stepStep2组成改善组组成改善组生产线别实务担当者职工厂及相关作业者保全生技等相关者57名计划并实施线别换型改善针对全工厂每周一次实施公开换型每月一次协议换型改善事项并把它扩散到其他生产线继续提出小改善方案每四个月一次进行模范换型改善事例发表换型改善推进stepStep3分析现象分析主作业着Man和设备Machine间的稼动情况分析主体作业者的时间和作业者的移动路径记录在观测中显眼的改善着眼点由两名观测时分别观测时间分析作业内容在观察现场和分析稼动时拍摄VTR-在分析和研究改善案时非常有用-

23、作业者自己可以容易把握自己作业方法的优缺点现场观测方法1准备后处理作业2解体3取部4调整位置5制定基准定位6试加工初版Tryout7检查测定8调整9其他浪费9要素换型改善推进step分析换型时间Sheet现场观察及VTR拍摄-向作业者要求协助-彻底跟踪作业者的手尖-记录浪费和疑问点分析要素作业-利用单独联合作业分析表-有很多步行时制作步行图调查步行数和时间分类准备作业-内作业外作业浪费作业问题点改善着眼LIST-UP-BrainstormingKJ法换型改善推进step实习3下面是整理空压机模具换型稼动分析的资料把要素作业分为内作业外作业浪费之后找一下改善着眼点20分NO要素作业时间表作业者步

24、行数改善着眼点内作业外作业作业浪费12345678910111213T-Bolt42356183065853434152037210015200350021220313233343536373839404142434445464748TAB搬运Test150150360检查try-out5234261731815181543182034103552140300164123170542001110031520总和1100310换型改善推进stepStep4整理为三个浪费可分为三个浪费即准备浪费交换浪费调整浪费换型改善推进step1区分为准备交换调整2区分为内准备外准备浪费3事前或事后进行外准备准

25、备浪费准备后处理交换浪费解体设置决定位置制定基准调整浪费调整试加工检查浪费区分大分类中分类内换型时间分比率外换型时间分比率浪费时间分比率备注准备后处理1103010042563037811030100425630378准备浪费合计50050012712730076200511010254300交换浪费合计7620051200200515110025调整浪费合计100200255120051800204调整试力口工检查20051191048815043835031293917100综合准备后处理取部解体决定位置制定基准调整试加工检查准备浪费交换浪费调整浪费交换浪费调整浪费容易可及时进行不需费用事前准备不停空压机不拆螺丝准备浪费眼前目标改善重点换型作业现象目标改善的着眼Step5去除浪费的想法结论构思法根据把换型作业分为准备浪费取部解体交换浪费调整浪费后统计出来的结果制定目标然后如何把它实现研究手段换型改善推进step1可以准备的尽量事前准备2可以动手但不要动脚3不要解开螺丝5不要动模具或切断工具的中心4一看螺丝就认为父母的仇人把它彻底去除6不要动