模具加工2加工技术

1、第第2章章 模具零件的机械加工模具零件的机械加工 2.1 模具导向零件的加工2.2 模板类零件的加工2.3 凸模凹模拼块型面成形磨削加工教学内容与要求：教学内容与要求：知识点知识点 要求要求 2.1 模具导向零件的加工识读理解应用重点难点模具导向零件的结构及分类 导柱、导套的制造滑块和导滑槽的制造斜导柱孔的研磨、导滑槽的加工 2.2 模板类零件的加工模板类零件的概述、对模板类零件的要求知识点知识点 要求要求 识读理解应用重点难点模板上一般孔的加工、模板上深孔和小孔的加工模板孔系的坐标镗削加工模板类零件的坐标磨削2.3 凸模凹模拼块型面成形磨削加工 成形磨削原理与应用 成形磨削修整成型砂轮的夹具

2、成形磨削常用的夹具成形磨削时测量调整工具成形磨削实例知识点知识点 要求要求 识读理解应用重点难点光学曲线磨削高硬材料精密零件的成形磨削2.1模具导向零件的加工模具导向零件的加工 2.1.1模具导向零件的结构及分类模具导向零件的结构及分类1.常用模具导向零件的分类 导柱、导套和滑块、斜导柱顶出板用的小型导柱、限位用的导柱等。 2.导向零件的基本技术要求导向零件的基本技术要求 导向零件都为运动部件，要求尺寸、配合精度高，耐磨。精度：IT5IT6表面粗糙度：Ra=0.630.32mRa=0.160.08m。材料：20号钢 表面渗碳 淬火5660HRCT8A、Tl0A等 淬火处理 5660HRC常用工

3、艺流程：粗车半精车热处理磨削精加工2.1.2 导柱的制造导柱的制造材料20钢，较好的耐磨性，配合精度IT6；表面粗糙度Ra=0.4 m；要求：要求：圆度、同轴度表表2.1 导柱加工的工艺过程及其技术要求导柱加工的工艺过程及其技术要求工序号工序号工序名称工序名称工序内容工序内容设备设备检验检验1下料按图纸尺寸：长度余量23mm锯床、砂轮切割机自检2粗车外圆定位：车端面和所有外圆；车锥面；倒45角和圆角R车床自检3钻、锪中心孔外圆定位： 钻端面中心孔； 锪中心锥形孔车床自检4半精车、精车中心孔定位： 半精车、精车各外圆面； 精车锥面，倒锥面R角车床专职5热处理热处理： 渗碳（渗氮）； 淬火(50-

4、55)HRC或(55-60)HRC热处理炉硬度、平直度6研磨中心孔外圆定位：研磨中心定位孔车床7磨外圆中心孔定位： 粗磨、精磨外圆；磨床自检8研磨、抛光研磨导柱导向部分外圆； 抛光R2和10 角 9检验专职10入库清洗、防锈、封装、入库2.导柱加工过程中的定位导柱加工过程中的定位 对外圆柱面的车削和磨削，一般采用设计基准和工艺基对外圆柱面的车削和磨削，一般采用设计基准和工艺基准重合的两端中心孔定位。准重合的两端中心孔定位。 三爪自定心卡盘锥形砂轮 工件尾座顶尖车削、磨削车削、磨削硬质合金梅花棱顶尖修正中心定位孔硬质合金梅花棱顶尖修正中心定位孔硬质合金梅花棱顶尖硬质合金梅花棱顶尖 适用场合：可得

5、到高的效率，大批量生产，适用场合：可得到高的效率，大批量生产，且要求不高的顶尖孔修正、质量稍差。且要求不高的顶尖孔修正、质量稍差。3.导柱的研磨导柱的研磨 （1）方法）方法 采用车床驱动导柱高速旋转，研磨剂涂覆于导柱工作段采用车床驱动导柱高速旋转，研磨剂涂覆于导柱工作段表面，研磨套沿导柱表面轴向运动研磨导柱表面。表面，研磨套沿导柱表面轴向运动研磨导柱表面。（2）目的：进一步提高导柱的面质量。目的：进一步提高导柱的面质量。研磨套研磨套磨具：铸铁、铜、铝等研磨剂：磨料+油脂粗研磨：工作压力取粗研磨：工作压力取100100200kPa200kPa；研磨速度；研磨速度303050m/min 50m/m

6、in 研磨剂：用氧化铝或氧化铬研磨剂：用氧化铝或氧化铬( (磨料磨料) )与机油或煤油与机油或煤油( (磨液磨液) )混合混合导柱的研磨余量一般为导柱的研磨余量一般为0.050.012mm，精研磨时：工作压力精研磨时：工作压力10100kPa10100kPa。取研磨速度。取研磨速度66 l5m/min l5m/min 研磨前，要将工件表面和研磨工具表面用汽油或煤油洗净，研磨前，要将工件表面和研磨工具表面用汽油或煤油洗净，并将工件边缘的毛刺去除干净。并将工件边缘的毛刺去除干净。表2.2研磨后所能达到的表面粗糙度2.1.3导套的加工导套的加工 材料材料20钢，较好的耐磨性，配合精度钢，较好的耐磨性

7、，配合精度IT6表面粗糙度表面粗糙度Ra=0.630.32m圆度、同轴度有要求圆度、同轴度有要求滑动导套滑动导套导套的典型加工的工艺过程导套的典型加工的工艺过程导套的典型加工的工艺过程导套的典型加工的工艺过程2.导套加工过程中的定位导套加工过程中的定位1）单件生产时）单件生产时 采用一次装夹磨出内外圆，可避免由于多次装夹带来的误采用一次装夹磨出内外圆，可避免由于多次装夹带来的误差。但每磨一件需重新调整机床。差。但每磨一件需重新调整机床。2）批量加工时）批量加工时 可先磨内孔，再把导套装在专门设计的锥度（可先磨内孔，再把导套装在专门设计的锥度（1/1000-1/5000）心轴上，以心轴两端的中心

8、孔定位，磨削外圆柱面）心轴上，以心轴两端的中心孔定位，磨削外圆柱面 。导套小锥度磨削心轴3.导套的研磨导套的研磨大批量生产专用研磨机床；大批量生产专用研磨机床；单件或小批量生产可采用研磨工具进行。一般研磨内孔的余量单件或小批量生产可采用研磨工具进行。一般研磨内孔的余量为为0.010.010.02mm0.02mm，研磨套的长度为导套研磨长度的，研磨套的长度为导套研磨长度的2 24 4倍。倍。研磨工具研磨工具4.滚珠导套保持圈的加工和组装滚珠导套保持圈的加工和组装图图2.10滚珠模架用保持圈滚珠模架用保持圈圈圈2.11保持圈的钻孔工具保持圈的钻孔工具 图图2.12铆口工具铆口工具2.1.4 滑块和

9、导滑槽滑块和导滑槽 滑块和斜滑块广泛用于冲压模具、塑料模具、金属压铸模具滑块和斜滑块广泛用于冲压模具、塑料模具、金属压铸模具等成形方向转换、侧向抽芯及分型导向的零件。等成形方向转换、侧向抽芯及分型导向的零件。 100 材料常用工具材料常用工具钢或合金工具钢，钢或合金工具钢，存在配合较高的斜存在配合较高的斜面、斜孔，同时成面、斜孔，同时成型表面、形状、位型表面、形状、位置等精度要求也较置等精度要求也较高。高。2.1.5斜导柱孔的研磨斜导柱孔的研磨 研磨方法基本同导套的研磨方法。研磨方法基本同导套的研磨方法。 为了保证斜导柱内孔和模板导柱孔的同轴度，亦可用模为了保证斜导柱内孔和模板导柱孔的同轴度，

10、亦可用模板装配后进行配加工。板装配后进行配加工。 2.1.6导轨（滑槽）的加工导轨（滑槽）的加工 导轨和滑块是模具横向分型的抽芯导向装置。抽芯运动导轨和滑块是模具横向分型的抽芯导向装置。抽芯运动中要求滑块在导轨内运动平稳、无上下窜动和卡紧现象。中要求滑块在导轨内运动平稳、无上下窜动和卡紧现象。 导轨（滑槽）（材料一般为45、T8A、T10A、GCr15等，热处理后硬度达5256HRC。导滑槽常用的结构型式：导滑槽常用的结构型式： a)无导槽的导轨 b)导槽型导轨 图2.14导轨常用的结构 技术要求技术要求: : 配合：配合：H7/f6H7/f6或或H8/f7H8/f7，表面粗糙度，表面粗糙度R

11、a=0.63Ra=0.631.25m1.25m。 工艺方法工艺方法: :刨削、铣削、磨削刨削、铣削、磨削2.2模板类零件的加工模板类零件的加工2.2.12.2.1模板类零件的概述模板类零件的概述 图2.15注塑模模板类零件的应用 图2.16冲压模模板类零件的应用2.2.2对模板类零件的要求对模板类零件的要求模板类型平行度垂直度冲压与挤压模架的模座滚动导向模架4级其它模座和模板5级塑模组装后上下平面的平行度6级模板上下平面5级模板两侧基准面的垂直度 5级 模板上下平面的平行度和垂直度模板上下平面的平行度和垂直度 模板类型精度Ra一般模板平面IT7IT8Ra=0.632.5m。分型面IT6IT7R

12、a=0.321.25m模板平面的表面粗糙度和精度等级模板平面的表面粗糙度和精度等级模板类型精度 Ra垂直度孔间距一般模板平面IT6IT7Ra=0.321.25m 4级（值）小于土0.02mm模板上各孔的精度、垂直度和孔间距的要求模板上各孔的精度、垂直度和孔间距的要求总体要求：以保证各模板装配后达到装配要求。使各运动模板沿导柱移动平稳、无阻滞现象。3.选用标准模架 冲模模架技术条件（GB/T285490）， 冲模模架零件技术条件（GB/T1244690）； 塑料模中小型模架技术条件（GB/T12556.290）， 大型模架技术条件（GB/T12555.290）等。 作用： 1）能简化模具设计，方

13、便模具加工； 2）缩短模具制造周期，降低成本，促进产品更新换代； 3）能提高模具质量，便于模具维修。钻孔钻孔扩孔扩孔铰孔铰孔粗加工粗加工：精度IT12IT10；表面粗糙度Ra5012.5m半精加工半精加工：精度IT11IT9；表面粗糙度Ra12,56.3m精加工精加工：精度IT8IT6；表面粗糙度Ra3.2m2.2.3模板上一般孔的加工模板上一般孔的加工孔：螺纹孔、螺栓过孔、销钉孔、顶杆孔、电热管安装孔、冷却水孔。孔：螺纹孔、螺栓过孔、销钉孔、顶杆孔、电热管安装孔、冷却水孔。 1.深孔加工深孔加工深孔：孔的长度与孔的直径比大于深孔：孔的长度与孔的直径比大于10 （1）中小型模具冷却水孔及加热孔

14、）中小型模具冷却水孔及加热孔普通钻床、普通钻床、加长钻头、加长钻头、摇臂钻床摇臂钻床（2）中、大型模具孔）中、大型模具孔摇臂钻床、摇臂钻床、镗床、镗床、深孔钻床深孔钻床（3）过长的低精度孔采用划线两面对钻）过长的低精度孔采用划线两面对钻（4）垂直度要求较高的孔应采用工艺措施导向，如钻模等）垂直度要求较高的孔应采用工艺措施导向，如钻模等2.2.4模板上的深孔和小孔加工模板上的深孔和小孔加工钻模：钻模： 引导刀具在工件上钻孔或引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具铰孔用的机床夹具。钻模。钻模的结构特点是除有工件的的结构特点是除有工件的定位、夹紧装置外，还有定位、夹紧装置外，还有根据被加工孔的位置分

15、布根据被加工孔的位置分布而设置的钻套和钻模板，而设置的钻套和钻模板，用以确定刀具的位置，并用以确定刀具的位置，并防止刀具在加工过程中倾防止刀具在加工过程中倾斜，从而保证被加工孔的斜，从而保证被加工孔的位置精度。位置精度。 斜孔斜孔2.小孔加工小孔加工模具制造中模具制造中 2mm以下的小孔以下的小孔 ，注意长径比注意长径比3（1） 0.5mm以上的孔以上的孔精钻、铰孔、精钻、铰孔、坐标磨床、坐标磨床、精密电火花精密电火花（2） 0.5mm以下的孔以下的孔精密电火花穿孔精密电火花穿孔加工、激光加工加工、激光加工加工淬火孔时，余量应留0.010.02mm2.2.5模板孔系的坐标镗削加工模板孔系的坐标

16、镗削加工1.坐标镗的应用及加工精度坐标镗的应用及加工精度 应用：应用：坐标镗用于系列孔的精镗加工、也可进行钻孔、扩坐标镗用于系列孔的精镗加工、也可进行钻孔、扩孔、铰孔、锪沉孔、还可进行坐标测量、划线等。孔、铰孔、锪沉孔、还可进行坐标测量、划线等。定位精度：定位精度：0.0120.004mm尺寸精度：尺寸精度：IT6IT7表面粗糙度值：表面粗糙度值：Ra0.8 m同轴度：数控坐标镗削加工的导柱导套孔，可达（0.0080.006），孔的极限偏差可达到（0.0120.002）。 定位精度直接影响到模板上各系列孔中心距的尺寸精度，尤其是级进模的步距。定位精度直接影响到模板上各系列孔中心距的尺寸精度，尤

17、其是级进模的步距。 2.坐标镗削加工前的准备坐标镗削加工前的准备（1）模板的放置：恒温室，减小模板受环境温度影响 ；（2）模板的预加工：基准面精度加工到0.01mm以上；（3）确定基准并找正 定位基准主要有 1）工件表面上的线；2）圆形件已加工好的外圆或孔；3）矩形件、不规则外形工件的已加工孔或矩形件、不规则外形工件已加工好的相互垂直的面。对外圆、内孔和矩形工件侧基准面的找正方法：对外圆、内孔和矩形工件侧基准面的找正方法： 1）外圆柱面、内孔找正； 一般对圆形工件的基准找正是使工件的轴心线和机床主轴轴心线相重合。一般对圆形工件的基准找正是使工件的轴心线和机床主轴轴心线相重合。 2）用标准槽块或

18、专用槽块找正矩形工件侧基准面；）用标准槽块或专用槽块找正矩形工件侧基准面；千分表在相差180方向上找正标准槽块，记下表的读数。移动工作台,使千分表靠上工件基准面。转动主轴表的数极值读数，使现在的极值读数与找正槽块的读数相等，此时主轴轴心线与侧基准面的为距离为1/2槽宽。 将专用槽块压在工件上，用装在主轴上的千分表测量专用槽块两侧面，移动工作台使两侧的千分表读数相同，此时主轴轴心线便与侧基准面对齐 ，在找正之前，校正基准面的平行度3）用块规辅助找正矩形工件侧基准面）用块规辅助找正矩形工件侧基准面千分表靠上工件侧基准面，.转动主轴得一极值读数。主轴转过180，让表靠上与侧基准面贴紧的块规表面，又得

19、一极值读数，两读数之差的1/2便是此时主轴轴心线与侧基准面之间的距离 （4）确定原始点位置）确定原始点位置 （5）坐标值的转换计算）坐标值的转换计算 为了保证孔的位置精度，通常需要对工件巳知尺寸按照已确定的为了保证孔的位置精度，通常需要对工件巳知尺寸按照已确定的基准为原始点进行坐标值的转换计算。基准为原始点进行坐标值的转换计算。原始点可以选择相互垂直的两基准线（面）的交点（线）；原始点可以选择相互垂直的两基准线（面）的交点（线）；利用光学显微镜对模板上的线来确定；利用光学显微镜对模板上的线来确定；用中心找正器找出已加工完成的孔的中心用中心找正器找出已加工完成的孔的中心3.坐标镗削加工坐标镗削加

20、工（1）孔中心定位 根据已换算的坐标值，用弹簧中心冲确定孔的位置（打样冲眼）。（2）钻定心孔（3）钻孔（4）镗孔 对于直径小于20mm，精度要求为IT7级以下、表面粗糙度Ral.25m时，钻孔后可以铰孔代替镗孔。对于精度要求高于IT7级、表面粗糙度Ral.25m的孔，在钻孔后应安排半精镗和精镗加工。（5）坐标镗削加工孔的切削用量（表2.6）弹簧中心冲表2.6镗削加工孔的切削用量 类型 前角 后角硬质合金镗刀加工铸铁56（副后角） 高速钢或硬质合金刀具镗削铜材126高速钢镗轻合金258硬质合金加工轻合金20810（6）镗刀的几何形状）镗刀的几何形状（7）镗削辅助工具）镗削辅助工具 回转工作台、倾

21、斜工作台、块规、镗刀头、千分表等回转工作台、倾斜工作台、块规、镗刀头、千分表等4.影响镗削加工精度的其它因素影响镗削加工精度的其它因素 恒温(20)、恒湿(湿度55%)的室内环境； 定位精度、测量装置的定位精度、加工方法和工具的正确性、操作工人技术熟练程度； 工件和机床的温差、切削力和工件重量所产生的机床、工件热变形及弹性变形。2.2.6模板类零件的坐标磨削模板类零件的坐标磨削1.坐标磨削 采用具有精密坐标定位装置的精密加工设备采用具有精密坐标定位装置的精密加工设备坐标磨床，坐标磨床，主要磨削孔距精度很高的主要磨削孔距精度很高的 圆柱孔、圆锥孔，圆弧内外表面和各圆柱孔、圆锥孔，圆弧内外表面和各

22、种成形表面，适于加工淬硬工件和各种模具，是模具制造和精种成形表面，适于加工淬硬工件和各种模具，是模具制造和精密机械行业的高精度关键加工设备。密机械行业的高精度关键加工设备。 1）坐标磨削的加工精度）坐标磨削的加工精度 定位精度：定位精度：0.0040.010mm加工表面粗糙度：加工表面粗糙度：Ra0.32 0.08 m加工孔径：加工孔径：0.8200mm 加工精度可达：加工精度可达：0.005mm2）坐标磨削的）坐标磨削的3种基本运动种基本运动 3）坐标磨削主要用途和分类 精密间距的孔、精密型孔、轮廓；精密间距的孔、精密型孔、轮廓； 内孔磨削、外圆磨削、锥孔磨削内孔磨削、外圆磨削、锥孔磨削(需

23、要专门机构需要专门机构)、直线磨削等；直线磨削等； 坐标磨床磨削类型：坐标磨床磨削类型： 手动手动 数控连续轨迹数控连续轨迹2. 坐标磨削时工件的定位与找正坐标磨削时工件的定位与找正 （与坐标镗床类似）与坐标镗床类似）（1）千分表找正）千分表找正（2）定位角铁和光学中心测定器找正定位角铁和光学中心测定器找正（3）芯棒、千分表找正）芯棒、千分表找正定位角铁和光学中心测定器1-定位角铁；2-光学中心测定器3-目镜；4-工件3.3.坐标磨削的方法坐标磨削的方法（1）内孔磨削）内孔磨削利用砂轮的高速自转、利用砂轮的高速自转、行星运动和主轴的直行星运动和主轴的直线往复运动，可进行内线往复运动，可进行内孔

24、磨削。利用行星运动孔磨削。利用行星运动直径的增大，实现砂轮直径的增大，实现砂轮的进给运动的进给运动（2）外圆磨削）外圆磨削利用砂轮的高速自转高速自转、行星运动行星运动和主轴的直主轴的直线往复运动线往复运动，可进行内孔磨削。利用行星运动直径的缩小缩小，实现砂轮的进给运动（3）锥孔磨削）锥孔磨削将砂轮修成所需的角度，由磨床的专门由磨床的专门机构使砂轮主轴作机构使砂轮主轴作轴向进给的同时，轴向进给的同时，连续改变行星运连续改变行星运动半径动半径（4）直线磨削）直线磨削砂轮仅作高速自转砂轮仅作高速自转而不作行星运动，而不作行星运动，用工作台实现进给用工作台实现进给运动运动，适用于平面轮廓的精密加工（5

25、）侧磨（插磨）侧磨（插磨）安装磨槽机构，作垂直运动，可以磨削型槽及带清角的内型腔等（6）综合磨削）综合磨削1、4、6 成型砂轮；2、3、5 平砂轮图2.26凹模型孔磨削 图2.27清角型孔磨削（7）型腔磨削）型腔磨削成型孔磨削 沉孔磨削 砂轮修成所需的形状，加工时工件不动，主轴高速旋转作行星运动，并逐渐向下走刀（8）连续轨迹磨削 图2.30 二维轮廓磨削 图2.31三维轮廓磨削4.坐标磨削的主要工艺参数坐标磨削的主要工艺参数磨削余量：磨削余量：0.050.3mm（单边余量）（单边余量）进给量：径向切入进给量：径向切入0.11mm/min进给速度：进给速度：1030mm/min5.坐标磨削时需注

26、意的问题坐标磨削时需注意的问题 （1）磨削前对坐标磨床要进行一系列的安全检查）磨削前对坐标磨床要进行一系列的安全检查 （2）在磨削刚开始时，应先对砂轮的上下往复行程进行试调）在磨削刚开始时，应先对砂轮的上下往复行程进行试调（3）正确选择砂轮）正确选择砂轮 工件硬度高，应选择软质砂轮；工件硬度高，应选择软质砂轮； 工件硬度软，应选择硬质砂轮。工件硬度软，应选择硬质砂轮。 2.3凸模与凹模拼块型面的成形磨削加工凸模与凹模拼块型面的成形磨削加工2.3.1 成形磨削原理与应用 基本原理：将构成零件形状的复杂几何形线，分解成若干简将构成零件形状的复杂几何形线，分解成若干简单的单的直线直线、斜线斜线或或圆

27、弧圆弧，然后按一定顺序逐段磨削，使其连，然后按一定顺序逐段磨削，使其连接光滑、圆整，达图样要求。接光滑、圆整，达图样要求。适用场合：适用场合：模具的凸模、凹模镶块使用机床：使用机床：和工具曲线磨床 成形磨床平面磨床万能工具磨床曲线磨床1.常用的成形磨削的方法常用的成形磨削的方法（1）成形砂轮磨削法 利用修整砂轮夹具把砂轮修整成与工件型面完全吻合的反型面，然后再用此砂轮对工件进行磨削，使其获得所需的形状。 特点：简便有效，磨削生产率高，但砂轮消耗较大。 修整砂轮的夹具：修整角度砂轮夹具、修整圆弧砂轮夹具、万能修整砂轮夹具 （2）夹具磨削法）夹具磨削法 将工件按一定的条件装夹在专用夹具上，在加工过

28、程中通过夹具的调节使工件固定或不断改变位置，从而使工件获得所需的形状。 特点：磨削加工精度高 修整砂轮的夹具：磨平面及斜面用夹具、分度磨削夹具、万能夹具及磨大圆弧夹具 夹具的回转中心夹具的回转中心2.砂轮的选择砂轮的选择 砂轮作用：砂轮作用：切削刀具 砂轮的选择：砂轮的选择：综合考虑工件的材料、热处理方法、加工精度和粗糙度、形状尺寸、磨削余量等要求 ； 外径一般不小于150 mm，最大可至200mm，厚度应根据工件形状决定。 2.3.2成形磨削修整成型砂轮的夹具成形磨削修整成型砂轮的夹具 1.角度修整砂轮夹具 角度修整砂轮夹具结构如图2.34所示，可修整0100范围内的各种角度砂轮。 2.34

29、 角度修整砂轮夹具结构1-正弦尺座；2-金刚石刀；3-滑块；4-齿条；5-齿轮；6-轴；7-平板；8-垫板；9-圆柱；10-手轮；11-螺母；12-支架；13-底座使用这种夹具时，先根据所要修正的砂轮角度，计算出应垫量块的厚度值H 2.圆弧修整砂轮夹具圆弧修整砂轮夹具 用于修整各种不同半径的凸、凹圆弧，或由圆弧与用于修整各种不同半径的凸、凹圆弧，或由圆弧与圆弧相连的型面。圆弧相连的型面。卧式圆弧修整砂轮夹具1-金刚石刀；2-金刚石刀支架；3-螺杆；4-滑座；5-刻度盘；6-角度标；7-主轴；8-手轮；9-挡块 金刚石刀尖到主轴回转中心的距离就是所修整的圆弧半径大金刚石刀尖到主轴回转中心的距离就

30、是所修整的圆弧半径大小，此值是用在金刚石刀尖与基准面之间垫量块的方法来调整小，此值是用在金刚石刀尖与基准面之间垫量块的方法来调整的。的。图2.37圆弧半径的调整图 2.38修整圆弧3.万能修整砂轮夹具万能修整砂轮夹具 万能修整砂轮夹具，可修整凸、凹圆弧及角度砂轮，并万能修整砂轮夹具，可修整凸、凹圆弧及角度砂轮，并可修整由圆弧与圆弧或直线相连的型面砂轮。可修整由圆弧与圆弧或直线相连的型面砂轮。 万能修整砂轮夹具结构1-主轴；2-调整螺母；3-主体；4-正弦分度盘；5-正弦圆柱；6-手轮；7-底座；8、10-锁紧手柄；9-正齿轮杆；1I一刀杆滑板；12-螺钉；13-金刚石刀杆；14-横滑板万能修整

31、砂轮夹具修整连续轮廓砂轮的使用实例万能修整砂轮夹具修整连续轮廓砂轮的使用实例 砂轮要求修整砂轮要求修整的形状及尺寸的形状及尺寸 修整连续轮廓砂轮步骤修整连续轮廓砂轮步骤2.3.3成形磨削常用的夹具成形磨削常用的夹具1.磨削平面及斜面用夹具（1）磁性吸盘、导磁体 平行导磁体 端面导磁体 导磁体装夹工件的举例 （2）正弦精密平口钳）正弦精密平口钳（3）单向正弦电磁夹具）单向正弦电磁夹具 图2.44正弦精密平口钳结构 图2.45单向正弦电磁夹具结构1-底座；2-精密平口钳；3-工件；4-活动钳口； 1-电磁吸盘；2、6-正弦圆柱；3-量块5-螺杆；6-正弦圆柱；7-量块 4-底座；5-偏心锁紧器；7

32、-挡板 单向正弦电磁夹具与正弦精密平口钳的区别仅在于用电磁吸盘代替平口单向正弦电磁夹具与正弦精密平口钳的区别仅在于用电磁吸盘代替平口钳装夹工件，在磨削工件的斜面时，其最大的倾斜角度同样是钳装夹工件，在磨削工件的斜面时，其最大的倾斜角度同样是45，更适合，更适合磨削扁平工件。磨削扁平工件。 2. 分度零件磨削夹具分度零件磨削夹具 常用的分度零件磨削夹具有正弦分中夹具、旋转夹具等。 正弦分中夹具：磨削具有一个回转中心的凸圆弧面、多角正弦分中夹具：磨削具有一个回转中心的凸圆弧面、多角体、分度槽等工件。体、分度槽等工件。 旋转夹具：适用磨削以圆柱面定位带有台肩的多角体、等旋转夹具：适用磨削以圆柱面定位

33、带有台肩的多角体、等分槽，以及带一个、两个凸圆柱的工件。分槽，以及带一个、两个凸圆柱的工件。旋转夹具1-定位块；2-撞块；3-正弦分度盘；4-正弦圆柱；5-精密垫板；6-V形块；7-螺母；8-滑座；9-螺杆；10-滑板；11-主轴；12-钩形压板；13-夹紧螺钉工件圆柱中心与夹具中心的调整方法工件圆柱中心与夹具中心的调整方法 图2.49分度时量块值的计算 图2.50夹具中心高度的测定图2.48工件中心的调整方法2.3.4成形磨削时测量调整工具成形磨削时测量调整工具 成形磨削工件时，被磨削表面的尺寸往往是用测量调整器、量块和千分表作比较测量，其测量高度是通过已测定出的夹具中心高进行比较测量。 a

34、) 测量调整器 b)凸圆弧测量 c）凹圆弧测量2.51 测量调整器作比较测量1-三角架；2-测量平台；3-滚花螺母；4-及螺钉 2.3.4成形磨削实例成形磨削实例1.单向正弦电磁单向正弦电磁 夹具磨削实例夹具磨削实例2.旋转夹具磨削实例旋转夹具磨削实例2.3.6光学曲线磨削光学曲线磨削1.光学曲线磨削原理与方法光学曲线磨削原理与方法（1）磨削原理与磨床组成）磨削原理与磨床组成光学曲磨床由两部分组成：光学曲磨床由两部分组成： 1）光学投影系统）光学投影系统 由放大镜、成像系统等组成的投影放大系统；由透射照明和反射照明等组成照明系统。 2）工件装夹与磨削装置）工件装夹与磨削装置 包括床身、工作台、砂轮架，以及手柄等传动与操作机构。工作台主要用作调整工件加工面的位置，砂轮架作磨削进给运动。 M9017A光学曲线磨床的光学系统 1-50倍物镜；2-反射照明；3-透射照明； 4-投影屏幕；5-光学指示仪； 6、7、8-反射镜 （2）磨削方法）磨削方法 1）轨迹法）轨迹法 光学曲线磨床主要采用砂轮沿工件加工(型)面连续展成磨削成形。 图2-54是采用轨迹法，将工件放大50倍，分段磨削。 2）切入法）切入法：即采用成形砂