轴系拉线工艺

1、目 录1. 概述 32. 拉线前的准备 33. 拉线基准点和基准靶的确定 44. 初步拉线 55. 主要结构定位 76. 精确拉线 87. 装检验角 88. 镗艉轴孔 89. 艉轴管打压试验 9附表1.附图1.1. 概述：67M AHTS VESSEL 是双浆双舵双轴系供应拖船，主机采用WARTSLIA柴油机型号为16V32LND。主齿轮箱、螺旋桨、轴系和舵系选用ULSTEIN及其配套厂家产品。本船轴系找正拟采用拉线法。2. 拉线前的准备：2.1 船体上层建筑吊装完毕，主要结构装配焊接工作已基本结束。机舱、泵舱等主机轴系装配区的焊接装配工作已经结束，该区域的隔舱、水密舱壁的建造检验工作已经完成

2、。2.2 船体装配完毕后（包括人字架，导流罩及前后轴承套，艉轴管的安装定位），必须提供船舯线、基线、基准点等相关技术数据和位置。质检部应提供船体纵向和横向水平情况的检验记录，作为修正轴系中心线的依据。2.3 在轴系的拉线和安装期间，不允许在船上调运和搬动重物，停止敲打等振动性作业。2.4 轴系的拉线找正应考虑和排除阳光照射引起船体变形的影响。要求在夜间或者阴雨天进行轴系的拉线找正安装和交验。2.5 轴系拉线应配备以下工具：a， 拉线器两只；b， 拉线钢丝 （d =0.5 mm）c， 活扳手一把d， 直尺e， 圆规f， 钳工锤g， 样冲h， 划针i， 铅锤2.6 轴系拉线应准备以下图纸：a， Y

3、TRS637-425-002 轴系布置图；b， YTRS637-420-001 主机安装图c， YTRS637-425-001 主齿轮箱安装图d， YTRS637-427-001 艉轴管镗孔安装图e， YTRS637-427-001 人字架结构安装图f， YTRS637-427-001 导流罩结构安装图2.7 轴系拉线必须与舵系拉线同时进行，并且轴系中心线与舵系中心线相交误差小于3mm。3. 拉线基准点和基准靶的确定：3.1根据设计尺寸确定拉线基准点位置如下：两轴线分别在船舯线的两侧，距船舯线为4300mm。艉部基准点A定在Fr4-135，距基线高度为1385mm；艏部基准点B定在Fr50+1

4、00，距基线高度1791mm，即艏部基准点B距主机飞轮中心距离为1050mm。船体要保持纵横向水平，否则应根据检查部门提供的数据进行修正。基准点与轴系理论中心线重合，偏离应不超过1mm。并需检验部门认可。具体制作，参见附图1。3.2艉部基准靶定在Fr-3#肋位，距基线高度为1330mm，艏部基准靶定在Fr60#肋位，距基线高度1878mm。参考基准点位置，确定基准靶靶芯位置，安装拉线架。参见附图1。3.3基准靶应牢固固定，靶芯应与轴系理论中心线重合。4. 初步拉线：4.1在两基准靶间穿入钢丝，采用吊重物的方法进行拉线。钢丝要求为弹簧钢材料，无锈无痕、无扭曲；重物重量按下表确定。也可以采用花蓝螺

5、丝拉紧钢丝。4.2 调整两基准靶钢丝位置，使钢丝通过艏艉两基准点。此时，拉紧的钢丝就是轴系的理论中心线。参见附图1。4.3 测量A、B两基准点间的直线距离LAB，LAB应该等于29888mm，为了便于测量，减少测量误差，可以把A、B两点投影到基线上进行测量，LAB应等于29885，偏差不大于±3mm，否则，重新调整艏基准点B的位置。用水平管测量A、B两基准点的高度差HAB，并参考A、B两点基线的水平度进行校正。计算理论中心线实际倾角，=arc tg (HAB/LAB)，校核该轴线的角度是否与设计角度相吻合，否则，进行适当调整。要求与设计角度偏差不超过0.03度。4.4根据拉线的轴系中

6、心线，调整人字架及前后轴承毂，艉轴管，使其中心线与轴系中心线重合。调整时，要考虑钢丝的自重下垂，修正轴系中心线。具体数值参考下面的计算。钢丝挠度按如下公式计算：Y= QX(1-X)/2TY:欲计算点的下垂度（挠度） （m）Q:均布负荷 （g/m）X:计算挠度处距基点的距离 (m)T:拉力 (g)L:测量段两基点的距离 (m)常用钢丝相关参数对照表：钢丝直径(mm)横断面积(mm2)均布负荷(g/m)极限应力(kg/mm2)拉限负荷(kg)推荐拉力(kg)0.30.07070.5618012.712-150.40.12560.9918022.615-200.50.19631.5917033.42

7、0-300.60.28272.221704830-400.70.38483.021606140-500.80.50263.951608055-650.90.63614.991559970-801.00.78516.1715512285-954.5 取拉线钢丝直径d=0.5mm，根据上面的公式计算如下：均布负荷Q=1.59（g/m）拉力T=25000 (g) 两基点的距离L=29.888 (m) 计算挠度处距基点的距离： 后轴承毂后端面：X1=0.774 (m) 前轴承毂前端面：X2=9.695 (m)Y= QX(L-X)/2TY1=1.59x0.774x(29.888-0.774)/2x250

8、00=0.0007m=0.7mmY2=1.59x9.695x(29.888-9.695)/2x25000=0.0062m=6.2mm4.6 根据拉线结果，确定主机位置，测量主机座面板到轴系理论中心线的垂直距离并记录。理论数值为410mm，要求偏差±10mm，否则，要重新调整轴系中心线。4.7 所有检验合格后，在船体结构上做出两基准点和两基准靶点的位置标记，作为精拉线时参考。5主要结构的定位：主要结构的定位参考船体舵、导流罩支承座、轴支架及导流罩安装工艺图号YTRS637-190-002，下面给出一些拉线找正安装建议，仅做参考。根据修正的轴系中心线高度，准确定位人字架，导流罩及前后轴承

9、毂、艉轴管，并焊接牢固。注意焊接变形，随时检查轴线偏移。5.1检查确定导流罩的两外端面与基线垂直，并在导流罩内（Fr4-135）拉十字钢丝线找出导流罩在此位置的中心点，其中心点应与艉基准点重合，偏差不大于2mm，校准导流罩位置。5.2 人字架位置的确定：a在人字架轴承毂的前后端面做十字线，找出其中心。b调整人字架，使拉直的钢丝线穿过该轴承毂的前端中心。并使人字架轴承毂后端面距艉基准点B（FR4-135）的距离为（774-15）mm，15mm为予留加工余量。c固定人字架。焊接时，始终使钢丝处于其中心。d注意焊接变形。5.3艉轴管与前轴承毂位置的确定：a参考轴系布置图YTRS634-425-001

10、，现场测量前轴承毂、后轴承毂的尺寸，确定尾管长度。b先将尾管插于前轴承毂，在地面上将其找正，保证尾管与前轴承毂的同轴度要求，然后将其固定，焊接时应采取防变形措施。c在前轴承毂的前端面做十字线，找出其中心位置。d将焊接好的尾管与前轴承毂装入人字架后轴承毂，并根据轴系布置YTRS634-425-001，调整后轴承毂至前轴承毂距离为（8921+30） mm，30mm为前后端面予留加工余量。e调整前轴承毂，使其十字中心线通过拉紧的钢丝。f焊接尾轴管与后轴承毂，焊接时尽量保证钢丝始终通过前轴承毂 中心。5.4 以上焊接过程中船体变形的控制应参考船体焊接工艺。6. 精确拉线：主要结构固定后，撤消艉部支撑，

11、进行精确拉线，重复以上检验步骤。6.1 按照初拉线时留下的标记，并检验其位置的准确性，重新拉线，检验前后轴承毂的中心线和轴系中心线的偏移，偏移量不大于5mm。检验轴线的倾斜角度和主机座垫块厚度满足设计要求。6.2 根据精拉线的轴系理论中心线，重新检验、标记特征点的准确位置。7. 装检验角：在拉线钢丝拆去前，应在人字架后轴承毂后端面、前轴承毂前端面安装检验角。检验角应不影响镗孔和镗杆的安装，安装检验角时要考虑拉线钢丝的挠度。钢丝拆除后，应吊上主机和主齿轮箱。8. 镗艉轴孔：注意：艉轴镗孔前，先由质检部对飞龙轴承尺寸进行测量，并提供给技术部，由技术部提供镗孔尺寸图纸。8.1 在人字架轴承毂后端，安

12、装足够强度的镗排支架，并焊接牢固，在艉轴管中部和前端固定相应支撑，增加镗杆强度。8.2 以精拉线时留下的检验角，校正镗杆的位置及同轴度，然后进行粗加工。镗孔时按照机械加工的有关技术要求进行。8.3 当轴承毂内孔尺寸剩余1mm左右余量时，对镗杆再次进行中心校正，确定无误后，按图纸要求精加工内孔，使其满足图纸的尺寸要求和技术要求。然后换上水平刀，加工轴承毂端面，使其满足其位置要求和尺寸及技术要求。8.4 加工完成后，由检查人员验收合格，可以拆下镗排。此时，艉轴管的中心线就是轴系的实际中心线。检查人员要重新检验并做记录，检验项目包括轴系中心线基准点的位置、轴系中心线的倾斜角度，校核主机和主齿轮箱位置

13、及垫块厚度。8.5 把艉轴管内部杂质清除干净，由质检部和船东检查认可。8.6 予安装前后端面密封装置，找正定位后，配钻、铰丝端面螺纹孔。8.7 所有加工完成后，清除杂质，加工面涂油防锈。9. 艉轴管打压试验：整个艉轴管进行0.2Mpa的压力试验，保证其气密性。注：艉轴轴承的安装，艉轴、螺旋桨的安装以及轴系的对接安装请 参考：轴系的对接安装工艺YTRS637-420-003。附表1.轴系拉线找正检验记录表：测量项目期望值（mm）实测值（mm）备注Fr4#-135处轴线与船中线水平距离L1左舷4300L1右舷4300Fr4#-135处轴线距基线高度H1左舷1385H1右舷1385Fr50#+100处轴线与船中线水平距离L2左舷4300L2右舷4300Fr50#+100处轴线距基线高度H2左舷1791H2右舷179