汽动锅炉给水泵维修说明书

1、HPT200-330M-6S/22A汽动锅炉给水泵维护说明书目录1范围41.1设备条件41.2一般大修信息和建议41.3离开现场的运输61.4泵大修完成61.5计划维护62维修细则82.1估计质量82.2接口密封垫82.3推荐润滑油93维修过程93.1维修的准备工作。93.2检查轴承93.3检查轴封144大修174.1范围174.2准备174.3检查和清洁174.4平衡标记174.5解体和组装的一般信息184.6泵芯包 拆卸184.7芯包 安装214.8泵芯包解体244.9检查、更新和修理工艺规程254.10芯包组装265联轴器安装和拆卸285.1安装285.2拆卸296推力盘的安装和拆卸31

2、6.1拆卸316.2安装347平衡鼓的安装和拆卸367.1拆卸367.2安装38HPT200-330M-6S-00A(1/2) 给水泵总装图HPT200-330M-6S-00(2/2) 给水泵侧视图HPT200-330-J1-6B-00 芯包拆卸工具HPT200-330-J3-6A-00平衡鼓、联轴器、推力盘拆卸工具HPT200-330-J8-6C-00大螺栓液压张紧装置M64×41 范围本部分介绍了卧式泵维护程序的一般信息和建议。这些一般性的建议可作为泵维护的导则，有助于实现安全、有效的维护。同时也提供一个通用的泵组维护计划，在没有特定的现场维护计划时，可以根据要求采用。维修时必须

3、自始至终遵守工厂安全规程及管理条例。注：给水泵是整个泵组的一部分，因此，下列说明应和前置泵及其它有关设备的说明一起来考虑。1.1 设备条件1.1.1 性能记录保持一份书面的设备性能记录。一份连续的性能记录有助于故障诊断和在将来对泵的运行和维护作出决定。可以避免长期停机和不必要的费用。在泵的吸入口和排出口安装压力指示器可提供许多数据，用以进行性能分析。周期跟踪的振动记录对于诊断过大的振动水平是必须的。1.1.2 故障诊断在解体前应分析泵的性能。有些问题有可能不需解体泵就可以得到解决。性能记录有助于缩小可能的原因，有助于判断问题是机械、水力或系统方面的。系统方面的问题主要是泵吸入系统方面的。应排除

4、控制系统方面的调整不当。机械和液压问题经常互相关联，原因的查找比较困难。参考故障诊断。1.2 一般大修信息和建议解体在松开连接螺栓或管道接口之前应检查内部是否有有毒或有害介质。按照现行环境规定收集和处理有毒或有害介质，以防伤害人员或危害环境。-在维护前，应确保：-电源开关锁定在关闭位置。-泵在环境温度。-泵系统压力已经被隔离。-泵已排干和排空（根据情况可拆开疏水塞或打开阀门）。-吸入、排出和辅助管道阀门关闭。-封堵所有解开管道的管端，以防赃物进入。-在解体过程中，对所有拆卸的部件做好标记，以保证更换的部件在同一位置。-保护好所有的部件。将大部件放在保护区域内并用布或塑料包裹。将小部件和螺栓连接

5、件放在袋子或盒子里，对于装配所需的部件应以标签识别。-保护好螺丝接口和螺纹。-关于专用工具和设备的特殊要求，参阅各解体/装配部分的有关内容。在维护前应备齐所有需要的部件。-检查泵的旋转方向。注意一些通过螺纹与泵轴连接的部件可能依靠旋转拧紧，其螺纹可能是左旋螺纹。注意在泵解体的各个阶段，泵芯包必须充分支撑，以防弯曲和/或损伤部件。组装当所供的泵和泵组设备适合于在某一规定的有害区域使用时，在维护程序期间的以下行为可能导致原来的有害区域等级不再适用，必须避免：· 没有按照 泵数据或本程序的具体要求正确地维持壳体 / 叶轮 / 轴承的间隙。· 在组装程序的各个阶段没有使用新的、正确

6、型号和规格的O形圈、垫片、密封或螺母锁紧装置。· 轴承维护不当。· 没有按照制造厂的资料和现行规范重新连接主（吸入和排出）管道。· 没有按照制造厂资料和现行规范将辅助管道正确连接，没有将排气和疏水管道连接到适当的安全位置/容器。· 没有按照制造厂资料和现行规范将电气设备的电源、控制电缆及仪表电缆正确连接。· 没有按照制造厂资料要求保证驱动设备旋转方向正确。· 没有按照制造厂资料和现行规范正确地安装联轴器短接和联轴器护罩。-所有部件必须清理干净，不得有油或赃物。在组装前建议用技术等级的丙酮清洗加工表面。在无尘区域内用空气（经过滤、干燥）

7、吹干清洗干净的部件。加工表面的防锈剂应用适当的溶剂去除。确保定位止口处不得有涂层。-搬运所有部件时必须小心，以防其掉落或遭受其他形式的伤坏。-确认套筒和叶轮内孔表面的毛刺或赃物已经清除。套筒和叶轮内孔必须涂抹防咬合剂，以便于将来拆卸。-装配时采用的新垫、密封和O形圈必须与原来的材料、型号和尺寸完全相同。安装O形圈时必须小心，切勿损坏。-二硫化钼粉可用作轴润滑剂。-用甘油或“太氟龙喷剂”润滑螺纹接口和螺纹。-如果可能的话，用新的橄榄封堵已经解开的小管道的接口。注意在泵组装的各个阶段，泵轴必须充分支撑，以防弯曲和/或损伤轴承。1.3 离开现场的运输在运离现场之前，所有设备必须完全排尽内部的水，并清

8、理干净。1.4 泵大修完成每次大修后，泵应重新调试。参考调试和运行1.5 计划维护当所供的泵和泵组设备适合于在某一规定的有害区域使用时，在计划维护程序期间的以下行为可能导致原来的有害区域等级不再适用，必须避免：· 没有发现和处理从主（吸入和排出）管道接口至泵壳的泄漏。· 没有发现和处理从辅助管道和相关设备（如机械密封、密封系统、冷却器、仪表）接口的泄漏。· 没有按照制造厂资料维护辅助设备和系统。参考图纸和文件中的总布置图、剖面图、润滑计划（如果有的话）和其他图纸和文件。1.5.1 每日检查项目-对泵组进行“巡视”检查，最好是在泵组运行时，并且：-目视检查是否设备泄

9、露，或损坏。特别注意主管道和辅助管道接口，机械密封 / 迷宫密封位置。修理或报告发现的任何损坏或泄漏。注：除了日常的目视检查是否有过大的外部泄漏外，机械密封和迷宫密封不需要日常维护。如果泄漏过大，应停泵修理或更换密封。-检查所有的指示仪表是否工作正常、读数正确。如果读数不正常，报告发现的缺陷并查找原因。-如果采用自持式轴承润滑油系统，检查常位油箱中的油位 按要求加油。记录加油量，以便判断油的损失 / 消耗是否过大。- 检查是否有不正常的噪音或噪音等级。报告或查找不正常的噪音或噪音等级的原因。- 如果适用的话，检查滤网压差。- 如果适用的话，检查外部公用供应系统（空气、水等）。-保持泵组周围环境

10、整洁。清除油迹。1.5.2 每周一次的检查-如果采用外部轴承润滑油系统，参考润滑油系统的资料。如果没有计划维护资料，按以下方面考虑：-检查润滑油箱中的油位 按要求加油。记录加油量，以便判断油的损失 / 消耗是否过大。-检查润滑油滤网的情况（如果可能的话，检查差压表）。当采用双支滤网系统时，需要时切换到清洁的滤芯。污染的滤芯必须更换或清洗。记录滤芯的更换，以便判断是否有过大的滤网堵塞，这可能表明轴承或润滑油系统有问题。-记录所有指示仪表的读数（这有助于了解读数的不断变化，有助于判断泵组运行期间出现的问题）。-试运转备用泵，以确认可随时启动。1.5.3 每月一次的检查-检查温度和振动等，并与参考记

11、录比较，判别其数值是否正常- 检查联轴器护罩是否牢固。注意设备运行时不要检查联轴器护罩是否牢固。1.5.4 六月一次的检查-如果采用外部轴承润滑油系统，参考有关润滑油系统的资料。如果没有计划维护资料，可考虑对油箱中的润滑油进行取样化验（或者，每2,500运行小时）如果化验结果表明油的品质降低，应更换润滑油系统油箱中的油。-检查驱动联轴器的对中。-对照参考数据检查泵的性能。-检查所有部件的涂漆是否有损坏，必要时补漆。如果发现生锈的部件，应将生锈的部位清理干净，然后重新涂漆。-不涂漆金属部件也需检查是否生锈。如果发现生锈的部件，应将生锈的部位清理干净，必要时涂抹保护膜。1.5.5 每年一次的检查-

12、如果采用外部轴承润滑油系统，参考有关润滑油系统的资料。如果没有计划维护资料，可考虑更换润滑油滤芯。-检查所有压紧式螺栓是否紧固 (或者，每8,000运行小时)。2 维修细则2.1 估计质量 部件质量(kg) 泵总体(无水、不包括泵座) 6850 芯包3750转子394 大端盖1140 轴承支架(自由端)125 轴承支架盖(自由端) 120 轴承支架(传动端)39 轴承支架盖(传动端)38 进口端盖525 首级泵壳145 第二级泵壳108 第三级泵壳108 第四级泵壳108第五级泵壳 108 泵轴 227 首级叶轮20.5 次级叶轮(每个) 19 导叶(每个) 28 末级导叶100 平衡鼓27.

13、82.2 接口密封垫接口位置材料尺寸进口端盖与筒体间纯石墨成形密封478/466×14.41进口端盖与筒体间纯石墨成形密封497/485×7.27第一级泵壳与筒体间纯石墨成形密封569/555×17.19大端盖与筒体间纯石墨成形密封604/590×8.9节流衬套与大端盖纯石墨成形密封280/269.6×5.11末级导叶与大端盖氟橡胶F275O形圈405.26/5.33大端盖(进口端盖)与弹性卡环氟橡胶F275O形圈304.39/3.53轴承体端盖与轴承体间氟橡胶F275O形圈266.07/5.33机械密封轴套与轴套氟橡胶F275O形圈177.0

14、7/5.33冷却水套与大端盖(进口端盖)间氟橡胶F275O形圈266.07/5.33O形圈202.57/5.33O形圈189.87/5.33O形圈158.l2/5.332.3 推荐润滑油给水泵的轴承润滑油由偶合器供油的润滑油系统供应，推荐使用N32透平油。3 维修过程3.1 维修的准备工作。在开始任何一种维修作业之前，必须按下列步骤隔离给水泵：(1) 切断电机电源及润滑油系统电源；(2) 切断所有仪表的电源； 注意：隔离给水泵组时，应参见系统的操作说明和偶合器操作说明。(3) 检查泵组的进、出口阀和再循环的进、出口阀是否关闭；(4) 切断冷却水源；(5) 关闭中间抽头阀门；(6) 打开放水阀和

15、排气管，放空筒体内的水；(7) 进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。3.2 检查轴承在不拆出芯包的情况下，因现场检查或更换轴承而拆卸轴承时，采用以下说明的步骤：3.2.1 传动端径向轴承3.2.1.1 解体(1) 参考 联轴器安装和拆卸，拆卸联轴器短节和泵侧半联轴器对轮。(2) 解开并移走轴承室上的所有仪表，并将它们存放在安全的地方。(3) 将轴承室内的残油排至一个合适的容器内。(4) 小心地解开并移走轴承室上的辅助管道。封堵管口以防赃物进入。(5) 如果适用的话，拆卸锁紧螺丝并移走安装板。(6) 拆卸轴承室上半部的螺塞，并安装上吊环螺栓。在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备

16、上。操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承室的重量。(7) 拆卸轴承室水平结合面处的定位销，拆卸锁紧螺母。(8) 拆卸连接轴承室上半与进口端盖的安装螺丝。必要时用顶起螺丝松开上半部轴承室。注：如果安装了温度检测器接线，在拆卸轴承室上半时应多加小心。(9) 小心地将轴承室上半提起，使其离开轴承室下半，并将其放在平整的表面上，用布垫好以保护加工面。移开起吊设备。(10) 检查用于回装的配合标记，然后拆开上半部径向轴承。用适当的木块轻微提升泵轴（最大0.1 mm），然后围绕轴旋转下半部径向轴承，将其取出。将轴落下。(11) 在轴承室下半安装两个适当的起吊螺栓，起吊螺栓安装在中分面每侧的螺孔内。在吊环螺栓

17、上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承室的重量。(12) 拆卸定位销和连接轴承室下半与进口端盖的安装螺丝，拆卸锁紧螺母。小心地将其放在平整的表面上，用布垫好以保护加工面。移开起吊设备。(13) 将内、外侧的密封 / 轴封从轴上滑出。3.2.1.2 轴承的检查目测检查径向套筒轴承表面是否有过度刻痕和过热损伤。检查轴承和轴运转表面的磨损型线。如果磨损过大或发现损坏，应更换轴承。轴承室检查轴承室内的附件，锉平毛刺。清除轴承室法兰上原来的密封剂。3.2.1.3 组装注意如果已拆开的轴承室将安装在原来的芯包上，旋转部件将通过定位销正确定位。在回装轴承室时，唯一的要求

18、就是用定位销将下半轴承室正确定位。如果是安装不同的芯包，或不同的轴承室，则必须检查转子部件的位置。请向制造厂咨询。注：在回装驱动端轴承室之前，应确认驱动端机械密封已经安装。(1) 将将内、外侧的密封 / 轴封滑装至轴上正确的安装位置。(2) 在轴承室下半安装两个适当的起吊螺栓，起吊螺栓安装在中分面每侧的螺孔内。在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。提升轴承室下半至吸入段壳体位置，确保其沿着内、外侧的密封 / 轴封正确地入位。(3) 通过轴承室下半将定位销插入吸入段壳体，使轴承室定位。参考剖面图或紧固件拧紧扭矩。安装螺丝，并均匀地拧紧至正确的扭矩值，使得轴承室定位。移开起吊设备。注

19、意在拧紧螺丝之前，检查定位销是否正确安装（不得“顶底”）。定位销安装不正确将影响旋转部件的径向对中。(4) 擦净并润滑径向轴承下半的轴承表面和轴颈表面。(5) 用适当的木块轻微提升泵轴（最大0.1 mm），然后安装径向轴承下半部。将轴落下。(6) 擦净并润滑径向轴承上半的轴承表面和轴颈表面。(7) 安装径向轴承上半，对正标记。旋转径向轴承组件，将防转销安装在轴承室的槽道内。(8) 在轴承室下半的水平接合面上喷涂一薄层室温硫化（RTV）硅胶。注：如果安装了温度检测器接线，在安装轴承室上半时应多加小心。.(9) 拆卸轴承室上半部的螺塞，并安装上吊环螺栓。在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊

20、设备上。提升轴承室上半至轴承室下半位置，确保其沿着内、外侧的密封 / 轴封，以及径向轴承防转销正确地入位。(10) 将定位销插入轴承室上、下半的法兰内，使轴承室上半定位。通过轴承室下半将定位销插入吸入段壳体，使轴承室定位。安装水平法兰结合面的螺丝，并安装连接轴承室上半与吸入段壳体的螺丝。参考剖面图或紧固件拧紧扭矩。拧紧螺丝至正确的扭矩值，使得轴承室定位。(11) 移开起吊设备，并安装丝堵。当使用圆锥销时，松开轴承室上、下半之间的圆锥销，但人仍要使其松弛地保持原位。(12) 按要求回装辅助管道，并连接仪表。(13) 如果适用的话，回装安装板。参考剖面图或紧固件拧紧扭矩 安装紧固螺丝，并拧紧至正确

21、的扭矩值，使得安装板安装牢固。注意在两端轴承组件安装完成之后，手工盘动泵轴，以检查转动部件是否转动自由。同时要检查泵轴的推拉间隙是否正确。(14) 如果适用的话，在安装驱动端和非驱动端轴承室组件时，参考 机械密封，按要求完成驱动端和非驱动端机械密封的安装。(15) 回装泵侧半联轴器对轮和联轴器短接。3.2.2 自由端轴承组件3.2.2.1 解体注：假设 维护，大修信息和建议中要求的所有项目已经完成。.(1) 参考 联轴器的安装和拆卸，拆卸联轴器短节。(2) 解开并移走轴承室上的所有仪表，并将它们存放在安全的地方。(3) 将轴承室内的残油排至一个合适的容器内。(4) 小心地解开并移走轴承室上的辅

22、助管道。封堵管口以防赃物进入。(5) 拆卸轴承端盖上的螺塞，并安装上吊环螺栓。在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承端盖的重量。(6) 拆卸端盖安装螺丝。拆卸轴承端盖，连同O形密封圈， 必要时安装顶起螺丝。(7) 拆卸轴承室上半部的螺塞，并安装上吊环螺栓。在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承室的重量。(8) 拆卸轴承室水平结合面处的定位销，拆卸锁紧螺母。(9) 拆卸连接轴承室上半与大端盖的安装螺丝。必要时用顶起螺丝松开上半部轴承室。注：如果安装了温度检测器接线，在拆卸轴承室上半时应多加小心。(10

23、) 小心地将轴承室上半提起，使其离开轴承室下半，并将其放在平整的表面上，用布垫好以保护加工面。移开起吊设备。(11) 检查用于回装的配合标记，然后拆开上半部径向轴承。用适当的木块轻微提升泵轴(最大0.1mm），然后围绕轴旋转下半部径向轴承，将其取出。将轴落下。(12) 取出推力轴承瓦块的上半部。推动推力轴承瓦块的下半部，并将其取出。(13) 在轴承室下半安装两个适当的起吊螺栓，起吊螺栓安装在中分面每侧的螺孔内。在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承室的重量。(14) 拆卸定位销和连接轴承室下半与大端盖的安装螺丝，拆卸锁紧螺母。小心地将其放在平整的

24、表面上，用布垫好以保护加工面。移开起吊设备。3.2.2.2 轴承的检查推力轴承检查每个推力瓦块。如果发现推力瓦块过度磨损，划伤，或巴式合金“抹平”，应更换推力瓦块。新、旧瓦块不得混在一起。如果某一推力瓦块必须更换，其同一侧的所有瓦块应同时更换。注意防止推力盘内孔和轴承表面受损。检查推力盘的两个表面。运行表面应光滑。一般建议更换推力盘，但是如果有合适的设备，粗糙的表面也可以磨光。推力盘回装到轴上后，应检查其跳动。允许的最大跳动0.01 mm。当安装了新的轴向轴承部件时，或者推力盘运行表面经过磨平，应检查推力轴承的轴向间隙。如果必要，通过用合适厚度的垫片更换安装在推力瓦块组件后面的铜垫来修正轴承的

25、轴向间隙。新推力轴承瓦块的轴向间隙标注在剖面图上。推力轴承组件中调整垫的量同时也决定了转子的轴向位置。重要的是，如果由于某种原因必须要调整轴向位置，调整垫的总量必须保持不变，以保持正确的轴向间隙；也就是说，从推力轴承一侧取出的调整垫必须插入到推力轴承的另一侧。径向轴承目测检查径向套筒轴承表面是否有过度刻痕和过热损伤。检查轴承和轴运转表面的磨损型线。如果磨损过大或发现损坏，应更换轴承。轴承室检查轴承室内的附件，锉平毛刺。清除轴承室法兰上原来的密封剂。3.2.2.3 组装注意如果已拆开的轴承室将安装在原来的芯包上，旋转部件将通过定位销正确定位。在回状轴承室时，唯一的要求就是用定位销将下半轴承室正确

26、定位。如果是安装不同的芯包，或不同的轴承室，则必须检查转子部件的位置。请向制造厂咨询。注：在回装非驱动端轴承室之前，应确认非驱动端机械密封和推力盘已经安装。(1) 在轴承室下半安装两个适当的起吊螺栓，起吊螺栓安装在中分面每侧的螺孔内。在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。提升轴承室下半至大端盖位置，确保其沿着内、外侧的密封 / 轴封正确地入位。(2) 通过轴承室下半将定位销插入大端盖，使轴承室定位。参考剖面图或紧固件拧紧扭矩。安装螺丝，并均匀地拧紧至正确的扭矩值，使得轴承室定位。移开起吊设备。注意在拧紧螺丝之前，检查定位销是否正确安装（不得“顶底”）。定位销安装不正确将影响旋转部

27、件的径向对中。(3) 擦净并润滑径向轴承下半的轴承表面和轴颈表面。(4) 用适当的木块轻微提升泵轴(0.1 mm)，然后安装径向轴承下半部。将轴落下。(5) 擦净并润滑径向轴承上半的轴承表面和轴颈表面。(6) 安装径向轴承上半，对正标记。旋转径向轴承组件，将防转销安装在轴承室的槽道内。(7) 将推力轴承瓦块下半放入轴承室下半，并沿着轴将其推入正确位置。安装推力轴承瓦块上半，并将防转销置于正确位置。(8) 在轴承室下半的水平接合面上喷涂一薄层室温硫化（RTV）硅胶。注：如果安装了温度检测器接线，在拆卸轴承室上半时应多加小心。(9) 拆卸轴承室上半部的螺塞，并安装上吊环螺栓。在吊环螺栓上系上合适的

28、吊链，并系在合适的起吊设备上。小心地提升轴承室上半，并放至轴承室下半上，确保其沿着内侧的密封 / 轴封和径向轴承防转销正确地入位。(10) 插入轴承室上、下半法兰结合面上的定位销，使轴承室上半定位。安装水平结合面上的螺丝和轴承室上半与大端盖之间连接螺丝。参考剖面图或紧固件拧紧扭矩，拧紧螺丝至正确的扭矩值，使得轴承室定位。(11) 移开起吊设备，并安装丝堵。当使用圆锥销时，松开轴承室上、下半之间的圆锥销，但人仍要使其松弛地保持原位。(12) 拆卸轴承端盖上的螺塞，并安装上吊环螺栓。在吊环螺栓上系上合适的吊链，并系在合适的起吊设备上。操作起吊设备，拉紧吊链使其承担轴承端盖的重量。(13) 安装轴承

29、端盖上的新O形密封圈。提升轴承端盖使其入位。拧紧螺丝使得轴承端盖定位。移开起吊设备并装好丝堵。(14) 按要求回装辅助管道，并连接仪表。注意在两端轴承组件安装完成之后，手工盘动泵轴，以检查转动部件是否转动自由。同时要检查泵轴的推拉间隙是否正确。(15) 如果适用的话，在安装传动端和自由端轴承室组件时，参考 机械密封，按要求完成传动端和自由端机械密封的安装。(16) 如果适用的话，参考-推力盘的安装和拆卸，按要求完成推力盘的安装。(17) 回装泵侧半联轴器对轮和联轴器短接。3.3 检查轴封3.3.1 准备研究以下程序、泵剖面图，以及其他图纸和文件，熟悉设计特点和组装顺序。做好准备工作，备齐拆卸和

30、组装设备以及其他专用工具。包括所需的测量装置和扭矩扳手。关于标准扭矩拧紧程序和数值的有关信息，参阅紧固件拧紧扭矩。3.3.2 传动端机械密封参考图纸和文件中的剖面图。注：在拆卸和/或安装驱动端机械密封之前，必须先拆卸联轴器对轮和驱动端轴承组件。3.3.2.1 拆卸(1) 参考 传动端轴承，拆卸传动端轴承组件。(2) 根据需要，拆卸辅助管道以便于拆卸机械密封。封堵管口以防赃物进入。注意在拆卸机械密封之前，机械密封部件必须轴向限位。(3) 参考机械密封供货商提供的资料。将适当的密封部件限位装置安装就位，以限制机械密封部件。(4) 如果密封套筒是通过缩紧盘安装在泵轴上，参考如右所示的示意图，并按以下

31、步骤：注意不要将张紧环和弹性持环分开。(a) 松开(但不要拆下)连接张紧环和持环的六角头罩盖螺丝，将两环分开。注：在持环的外表面有两个螺孔，可安装顶起螺丝用于将张紧环和持环分开。(b) 将张紧环/ 持环组件从机械密封轴套上滑出，越过限位环，将其从泵轴上滑出。(c) 从泵轴上拆下限位环和止推环。(5) 松开密封限位螺丝，从机械密封从其密封室中松开。密封盖板上有两个对称的螺孔可安装顶起螺丝。(6) 从密封室和泵轴上拆下机械密封。3.3.2.2 安装注：在安装机械密封之前应清洗/ 检查机械密封部件，并应按照机械密封供货商资料的要求清洗/ 检查需更换的机械密封部件。(1) 轻度润滑泵轴。注意确认机械密

32、封限位装置已安装好。使得机械密封部件轴向限位。(2) 参考机械密封制造商的有关资料。确认机械密封限位装置已安装好，使得机械密封部件轴向限位。(3) 将机械密封，连同新的轴用O 型圈和密封室用密封圈滑入泵轴和密封室。确认机械密封方位正确，以便于连接管道。(4) 通过密封盖板将螺丝安装在壳体上的螺孔中。按纵剖面图或机械密封供货商图纸上要求的扭矩值均匀拧紧螺丝，固定机械密封。(5) 果机械密封套筒是通过缩紧盘安装在泵轴，参考3.3.2.1 中的示意图，并按以下步骤：(a) 将止推环安装在泵轴上的槽内，将限位环安装在泵轴和止推环上，使止推环就位。(b) 将张紧环/ 持环组件滑入泵轴和限位环上，将机械密

33、封泵轴套筒装入纵剖面图所示的位置。(c) 按纵剖面图上要求的扭矩值均匀地拧紧六角头罩盖螺丝，紧固张紧环/ 持环组件，并将机械密封套筒安装在泵轴上。拆除机械密封部件限位装置。参考-传动端轴承，安装驱动端轴承组件。(6) 回装驱动端机械密封辅助管道。3.3.3 非驱动端机械密封参考图纸和文件中的剖面图。以及机械密封供应商提供的有关资料和图纸，这些资料和图纸可能作为本说明书的插件或由他方提供。注：在拆卸和/或安装非驱动端机械密封之前，必须先拆卸联轴器对轮和非驱动端轴承组件。在回装前应检查驱动端轴承，有可能要更换或修理轴承。3.3.3.1 拆卸(1) 参考 轴承，拆卸非驱动端轴承组件和推力盘。(2)

34、根据需要，拆卸辅助管道以便于拆卸机械密封。封堵管口以防赃物进入。、注意在拆卸机械密封之前，机械密封部件必须轴向限位。(3) 参考机械密封供货商提供的资料。将适当的密封部件限位装置安装就位，以限制机械密封部件。(4) 如果密封套筒是通过缩紧盘安装在泵轴上，参考如右所示的示意图，并按以下步骤：注意不要将张紧环和弹性持环分开。(a) 松开(但不要拆下)连接张紧环和持环的六角头罩盖螺丝，将两环分开。注：在持环的外表面有两个螺孔，可安装顶起螺丝用于将张紧环和持环分开。(b) 将张紧环/ 持环组件从机械密封轴套上滑出，越过限位环，将其从泵轴上滑出。(c) 从泵轴上拆下限位环和止推环。(5) 松开密封限位螺

35、丝，从机械密封从其密封室中松开。密封盖板上有两个对称的螺孔可安装顶起螺丝。(6) 从密封室和泵轴上拆下机械密封。3.3.3.2 安装注：在安装机械密封之前应清洗/ 检查机械密封部件，并应按照机械密封供货商资料的要求清洗/ 检查需更换的机械密封部件。(1) 轻度润滑泵轴。注意确认机械密封限位装置已安装好，使得机械密封部件轴向限位。(2) 参考机械密封制造商的有关资料。确认机械密封限位装置已安装好，使得机械密封部件轴向限位。(3) 将机械密封，连同新的轴用O 型圈和密封室用密封圈滑入泵轴和密封室。确认机械密封方位正确，以便于连接管道。(4) 通过密封盖板将螺丝安装在壳体上的螺孔中。按纵剖面图或机械

36、密封供货商图纸上要求的扭矩值均匀拧紧螺丝，固定机械密封。(5) 如果机械密封套筒是通过缩紧盘安装在泵轴，参考3.3.3.1 中的示意图，并按以下步骤：(a) 将止推环安装在泵轴上的槽内，将限位环安装在泵轴和止推环上，使止推环就位。(b) 将张紧环/ 持环组件滑入泵轴和限位环上，将机械密封泵轴套筒装入纵剖面图所示的位置。(c) 按纵剖面图上要求的扭矩值均匀地拧紧六角头罩盖螺丝，紧固张紧环/ 持环组件，并将机械密封套筒安装在泵轴上。拆除机械密封部件限位装置。参考轴承，安装非驱动端轴承组件。(6) 按照要求回装辅助管道。4 大修4.1 范围泵芯包拆卸和安装指导。4.2 准备研究以下程序、泵剖面图，以

37、及其他图纸和文件，熟悉泵的设计特点和组装顺序。做好准备工作，备齐拆卸和组装设备以及其他专用工具。包括所需的测量装置和扭矩扳手。注：提供的专用工具和设备可查阅图纸注：若有备用芯包，在进行芯包解体和修理磨损芯包之前，可安装上备用芯包。 芯包大修尽量送至制造厂修理。4.3 检查和清洁除非需要检修，泵的筒体应在芯包抽出后保持原位。泵的筒体应保护好，以防在维护期间赃物进入和遭受外物损坏。芯包必须要移到干净的工作区域进行拆卸。4.4 平衡标记旋转部件应在其圆周上做好配合标记。这些标记必须要在组件上成一直线，通过各个叶轮的盖板，并延伸至或接近轴端，以保持泵转子的平衡。4.5 解体和组装的一般信息4.5.1

38、解体在松开连接螺栓或管道接口之前应检查内部是否有有毒或有害介质。按照现行环境规定收集和处理有毒或有害介质，以防伤害人员或危害环境。-在维护前，应确保：-电源开关锁定在关闭位置。-泵在环境温度。-泵系统压力已经被隔离。-泵已排干和排空（根据情况可拆卸疏水塞或打开阀门）。-吸入、排出和辅助管道阀门关闭。-封堵所有已被断开管道的管端，以防赃物进入。-在解体过程中，对所有拆卸的部件做好标记，以保证更换的部件在同一位置。-保护好所有的部件。将大部件放在保护区域内并用布或塑料包裹。将小部件和螺栓连接件放在袋子或盒子里，对于装配所需的部件应以标签识别。-保护好螺丝接口和螺纹。.-关于专用工具和设备的特殊要求

39、，参阅各解体/装配部分的有关内容。在维护前应备齐所有需要的部件。注意在泵解体的各个阶段，泵芯包必须充分支撑，以防弯曲和/或损伤部件。4.5.2 组装所有部件必须清理干净，不得有油或赃物。在组装前建议用技术等级的丙酮清洗加工表面。在无尘区域内用（经过滤、干燥的）空气吹干已清洗干净的部件。加工表面的防锈剂应用适当的溶剂去除。确保定位止口处不得有涂层。搬运所有部件时必须小心，以防其掉落或遭受其他形式的损伤。装配时采用的新垫、密封和O形圈必须与原来的材料、型号和尺寸完全相同。安装O形圈时必须小心，切勿损坏。用甘油或“太氟龙喷剂”润滑螺纹接口和螺纹。如果可能的话，用新的橄榄封堵已经断开的小管道的接口。注

40、意在泵组装的各个阶段，泵芯包必须充分支撑，以防弯曲和/或损伤部件。4.6 泵芯包 拆卸参考图纸和文件中的剖面图、芯包组装/拆卸图以及拧紧顺序图。参考解体和组装的一般信息。泵驱动端(1) 参考 联轴器的安装和拆卸，并拆开联轴器短接和泵侧半联轴器对轮。(2) 如果适用的话，拆开紧固螺丝，移开安装在驱动端轴承室上的联轴器安装板。泵驱动端和非驱动端(3) 排干泵并关闭所有的阀门。(4) 解开并移走驱动端和非驱动端轴承室，以及机械密封上的所有仪表，并将它们存放在安全的地方。(5) 将驱动端和非驱动端轴承室内的残油排至一个合适的容器内。(6) 小心地解开并移走驱动端和非驱动端轴承室，以及机械密封的水管道和

41、辅助管道。封堵管口以防赃物进入。泵驱动端(7) 解开进口端盖与筒体连接螺栓的螺母，使进口端盖与筒体分开。安装芯包拆卸设备(8) 参考芯包拆卸设备图纸。(9) 在芯包驱动端，拆开堵块，将驱动端导向组件安装在驱动端轴承室的下面和泵的轴端。用一只合适的扳手将定心螺栓拧入泵轴的驱动端 这将使泵轴向驱动端拉紧，在拆卸过程中使芯包牢固定位。在导向块的外侧安放止动块。(10) 在泵壳驱动端，将驱动端导向组件安装在壳体上。调整驱动端支撑导向组件上辊轮的位置，使其对准驱动端导向组件的下面。泵非驱动端(11) 在大端盖顶部安装吊环螺栓。(12) 参考拧紧程序图，按下列步骤拆卸连接大端盖和筒体的安装螺栓的螺母：i.

42、 如果适用的话，拆卸大端盖安装螺栓 / 螺母上的保护罩。ii. 按照图纸将16根螺栓依次编号。iii. 在位于1 和 9位置的螺母上安装螺栓张紧器，用手将其拧入螺栓，直到不能拧动为止。然后拧松半圈。将液压接头连接到螺栓张紧器和油泵上；排出泵液压回路中的空气。iv. 操作油泵，并缓慢加压至1150 bar。v. 为了避免螺栓上过大的压力，开始时用旋转棒将每个螺母拧松20°。vi. 在位于1 和 9位置的螺母拧松20°后，拆卸专用工具，并按以下顺序重复步骤iii - v ：5 - 13, 3 - 11, 7 - 15, 2 - 10, 6 - 14, 4 - 12, 8 - 1

43、6vii. 用575 bar的压力再次重复步骤 iii - vi 。viii. 用刚好能够拆卸螺母的压力第三次重复步骤 iii - vi 。拆除螺母。(13) 在大端盖上系上适当的吊链，并系在适当的起吊设备上。操作起吊设备使吊链拉紧，并正好能承担芯包的重量。拆卸注意在拆卸芯包的各个阶段，确保起吊设备始终提升芯包，并保持芯包处于水平位置。(14) 将顶起螺丝安装在大端盖上。拧紧顶起螺丝使芯包与筒体松开。芯包松开后，在非驱动端用吊链支撑，在驱动端用导向组件支撑，拆下顶起螺丝。回装堵塞。(15) 参考芯包组装 / 拆卸图及以下示意图。缓慢、小心地抽出芯包，直到芯包到达一定的位置，安装芯包支撑块组件，

44、将末级导叶与大端盖连接好。支撑块组件- 典型大端盖末级导叶支撑块组件垫片(16) 继续在吊链和驱动端导向块的支撑下缓慢、小心地抽出芯包，直到驱动端导向块只剩下大约50 mm仍然处于驱动端导向组件的外侧。(17) 在大端盖的下面放置合适的支持物，使芯包支承牢固并保持水平。将芯包降落至支持物上。(18) 拆卸驱动端导向组件外侧的止动块。(19) 参考芯包组装 / 拆卸图。在芯包端盖处再安装一根吊链。调整吊链，直到芯包处于水平状态。提升芯包非驱动端，使其离开支持物，将芯包完全地从泵筒体内抽出。(20) 将芯包移动到贮存区域，并支撑在合适的木垫上。移开提升设备，包括大端盖顶部的吊环螺栓。(21) 从芯

45、包上拆卸驱动端导向块。(22) 如果适用的话，安装转子锁紧装置以防转子运动。注意在芯包运输过程中，不得拆卸芯包夹持装置和转子锁紧装置。(23) 收集好芯包和泵筒体外部表面上的垫片 / 密封。泵驱动端和非驱动端(24) 如果不立即更换芯包，应将泵筒体罩住，以防脏物进入。4.7 芯包 安装参考 图纸和文件中的剖面图、芯包组装/拆卸图以及拧紧顺序图。参考 解体和组装的一般信息。泵驱动端和非驱动端(1) 确认泵壳清洁。在泵壳上的芯包定心面上涂抹适当的润滑剂，如 Molykote。芯包(2) 确认需更换的芯包完全清洁。加工面上的任何锈迹应用适当的溶剂清楚干净。确认定位止口处没有涂层。.注意在开始芯包组装

46、程序之前，确认新的垫片 / 密封件已正确地安装在芯包和泵筒体的外部表面。(3) 在芯包和泵筒体的外部表面安装新的垫片 / 密封件。(4) 确认用于将末级导叶和大端盖连接的芯包支持组件安装完好。(5) 如果适用的话，拆卸转子锁紧装置安装芯包拆卸设备(6) 参考芯包拆卸设备图纸。(7) 在芯包驱动端，拆开堵块，将驱动端导向组件安装在驱动端轴承室的下面和泵的轴端。用一只合适的扳手将定心螺栓拧入泵轴的驱动端 这将使泵轴向驱动端拉紧，在拆卸过程中使芯包牢固定位。(8) （如果还没有安装的话），在泵壳驱动端，将驱动端导向组件安装在壳体上。调整驱动端支撑导向组件上辊轮的位置，使其超过泵壳2 mm。(9) 在

47、大端盖顶部安装吊环螺栓。(10) 在大端盖吊环螺栓上系好合适的吊链，并系在适当的提升设备上。在芯包进口端盖处再安装一根吊链。调整吊链，直到芯包处于水平状态。插入芯包(11) 操作起吊设备使吊链拉紧，承担芯包的重量。(12) 将芯包移动到泵筒体非驱动端位置，并将芯包与泵筒体内孔对准。将芯包保持在水平位置。(13) 保持芯包水平，缓慢、小心地将芯包插入泵筒体，直到驱动端支撑组件上的辊轮对准下面的驱动端导向组件。按要求调整并固定辊轮的位置，确认其与导向组件均匀接触，并将芯包支撑于水平位置。确认部件间无碰撞。(14) 继续缓慢、小心地将芯包插入泵筒体，直到驱动端导向组件辊轮离支撑组件大约50 mm。在

48、驱动端支撑组件外端安装止动块。注意在拆卸芯包首级中段 / 进口端盖处的吊链之前，确认驱动端导向组件辊轮至少离支撑组件50 mm，并且止动块已经安装在驱动端支撑组件上。(15) 在大端盖的下面放置合适的支持物，使芯包支承牢固并保持水平。(16) 轻轻地降落芯包，直到大端盖稳固地支撑在支持物上。拆卸芯包进口端盖处的吊链。(17) 用系在大端盖吊环螺栓上的吊链承担芯包的重量。提升芯包使其离开支持物，并保持水平位置。移走支持物。(18) 继续缓慢、小心地将芯包插入泵筒体，直到芯包支持组件接近泵筒体。拆卸芯包支持组件。注：将拆卸下的芯包支持组件存放好，以便将来使用。(19) 继续缓慢、小心地将芯包插入泵

49、筒体，直到大端盖对准泵筒体非驱动端上的安装螺栓，进口端盖上的螺栓对准泵筒体驱动端上的螺栓。泵驱动端(20) 在泵驱动端，安装进口端盖螺栓上的螺母，均匀拧紧至剖面图上要求的扭矩值，使芯包位置固定。泵非驱动端(21) 在泵非驱动端，安装泵筒体螺栓上的螺母。参考拧紧程序图，按以下步骤拧紧螺母，使大端盖与泵筒体连接牢固：i. 拧紧泵筒体螺栓上的所有螺母，直到它们基本与大端盖接触。ii. 按照图纸将16根螺栓依次编号。iii. 在位于1 和 9位置的螺母上安装螺栓张紧器，用手将其拧入螺栓，直到不能拧动为止。然后拧松半圈。将液压接头连接到螺栓张紧器和油泵上；排出泵液压回路中的空气。iv. 操作油泵，并缓慢

50、加压至575 bar。用旋转棒拧紧这两个螺母。v. 在拧紧位于1 和 9 位置的螺母后，拆卸专用工具，并按以下顺序重复步骤iii - iv ：(5-13) (3 - 11) (7 - 15) (2 - 10) (6 - 14) (4 - 12) (8 - 16)vi. 重复步骤iii - v ，但每次压力为1150 bar。vii. 当所有的八对螺母都用满压力1150 bar拧紧一遍后，用1150 bar压力按顺序重复步骤iii - v ，检查每对螺母是否紧固。检查的顺序如下：(1 - 9) (5 - 13) (3 - 11) (7 - 15) (2 - 10) (6 - 14) (4 - 1

51、2) (8 - 16)viii. 如果适用的话，回装大端盖螺栓 / 螺母上的保护套。芯包抽出设备的拆除(22) 参考芯包拆卸设备图纸。(23) 拆除驱动端轴承室上驱动端导向组件，拆除泵筒体上的驱动端支撑组件。如果有的话，回装堵塞。(24) 移开提升设备，包括大端盖顶部的吊环螺栓。如果有的话，回装堵塞。泵驱动端和非驱动端(25) 回装驱动端和非驱动端轴承室以及机械密封上的管道和辅助管道。(26) 回装驱动端和非驱动端轴承室以及机械密封上的仪表。(27) 参考 润滑并按要求将轴承室充油至正确的油位。泵驱动端(28) 如果适用的话，回装驱动端轴承室上的联轴器护罩安装板，安装并拧紧螺丝，固定安装板。(

52、29) 参考 联轴器并按要求回装泵侧联轴器对轮和联轴器短接。(30) 泵大修完成时，参考 调试和运行，重新调试泵。4.8 泵芯包解体用户可以直接送往制造厂进行大修。4.8.1 解体的准备工作(1) 在芯包由行车的起吊工具吊着的情况下，在维修现场布置好合适的支承搁架或工作台；(2) 将芯包水平放置在支架上，拆下上面的拆卸工具、起吊工具和吊耳；(3) 检查拉紧组件装在大端盖和末级导叶间；注：在芯包解体时，应把芯包稳定地支撑好，最初拆卸在水平位置进行，最后阶段芯包要垂直支承。芯包的重量任何时候都不能由轴来支撑。4.8.2 拆卸传动端轴承和轴封按.1节所述步骤(6)(13)、3.3.2.1节所述步骤拆

53、下轴承和密封。4.8.3 拆卸自由端径向和推力轴承和轴封按.1节所述步骤(6)(16)、3.3.3,1节所述步骤拆下轴承及密封。4.8.4 内泵壳解体(1) 用拉紧组件将转子固定；(2) 吊起芯包至垂直位置放到支撑架上； 注意：起吊时任何时候都不能让泵轴支承芯包重量。(3) 拆下拉紧组件；(4) 吊起大端盖，将其小心地吊离泵轴并吊开；注：起吊大端盖时应小心，以免损坏平衡鼓或平衡鼓衬套；(5) 参考-平衡鼓拆卸，用平衡鼓拆卸工具拆下平衡鼓；(6) 拆下把末级导叶紧固于泵壳上的螺钉，拆下末级导叶；(7) 用火焰加热末级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下末级叶轮为止，拆下叶轮做上记号便于安装，拆下和保存

54、好叶轮键和叶轮卡环；(8) 拆下第四级泵壳与第三级泵壳的紧固螺钉，拆下第四级泵壳；注意：导叶与泵壳为过盈配合。(9) 吊走第四级泵壳及导叶；(10) 用火焰加热第四级叶轮轮毂至产生足够的膨胀能拆下叶轮为止，拆下叶轮，拆下并保存好叶轮键和叶轮卡环；(11) 重复以上步骤(8)至(10)直到轴上仅留下首级叶轮；(12) 在轴端拧上吊轴吊耳，装上起吊工具，小心地将轴从进口端盖吊开；(13) 将轴水平支撑，用火焰加热首级叶轮轮毂，拆下首级叶轮，拆下和保存好叶轮键；(14) 用起吊工具将进口端盖从支架上吊开。4.9 检查、更新和修理工艺规程所有部件都应全部清洗和检查，看看有无磨损或损坏的痕迹。应用内、外

55、千分尺测量所有部件的径向间隙，并对照节所列间隙值进行检查，若间隙已达最大允许间隙或下次大修前可能达到该值，则应更换这个部件。主要的是考虑泵的工作性能，即如果出口压力降到不允许的程度，电机耗电或汽机耗汽量很多或泵振动上升到不允许的程度时，泵应进行大修。4.9.1 叶轮和衬套(1) 检查叶轮有无磨蚀痕迹，特别是在叶片顶部；检查叶轮内径处有无因拆卸所产生的损伤，去除任何毛刺，确保内孔光滑并没有变形；(2) 检查叶轮颈部外圆和与之对应的导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间隙，若间隙超过节所列表中的更换间隙值，则应该按下列步骤修理叶轮颈部、外部及更换导叶、内泵壳衬套。(a) 用芯轴插入叶轮内孔，以芯轴两中心孔为基准