潜在失效模式及后果分析教材(PPT 73页)

1、潜在失效模式及后果分析Potential Failure Mode and Effects Analysis（The Fourth Edition）FMEA新版知识欢迎大家参与培训与交流；由于时间有限，要点讲解；请各位将手机调为振动，避免影响别人；FMEA过程FMEA是一种用以确保在产品和过程的开发过程中潜在问题被考虑并被阐明的分析方法，其最明显结果就是跨职能小组的集体知识的文件化；风险的评价是评估和分析的一部分，其重点是对设计（产品或过程）；每个FMEA应确保关注产品或装配中的每个零部件。并对关键和安全性相关的零部件或过程给予高度的重视；适时性是成功实施FMEA最重要的因素之一，它是一个“事

2、发前行为”，而不是“后见之明”的行动；FMEA导致的活动能够减少或消除因进行变更而带来更大损失的机会；在理想情况下，设计FMEA过程应该在设计和过程FMEA的早期阶段开始启动，在工装或制造设备的开发和采购之前，FMEA涉及到设计和生产开发过程的每个阶段，同时应用于问题的解决。FMEA实施的目的发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；将上述过程文件化。FMEA实施的意义由于尽可能持续改进产品质量应是一个企业的承诺，所以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直是非常重要的。对于车辆回收的专门研究表明，全面实施FMEA能够避免许多回收事件的

3、发生。FMEA实施FMEA的完成需要小组的努力。时间性是成功实施FMEA的最重要因素之一，他是一个“事前行为”，而不是“事后练习”。FMEA的实施事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带来更大损失的机会。适当的加以应用，FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。FMEA： 情形1：新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计、技术或过程。设计或过程的影响。 FMEA： 情形2：对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改、由于修改可能产生：受工艺

4、相互影响以及现场的历史情况。 FMEA： 情形3：将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用（假设对现有设计或过程已有FMEA）。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。 APQP中要求的FMEA： 产品设计和开发阶段 DFMEA过程设计和开发阶段 PFMEA 设计FMEA 设计FMEA主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。设计FMEA支持设计过程，降低失效风险 （一） 有助于对设计要求和设计方案进行客观评价；有助于对制造和装配要求的最初设计；提高在设计/开发过程中考虑潜在失效模式及其

5、对系统和车辆运行影响的可能性；为全面、有效的设计试验的开发项目的策划提供更多的信息；设计FMEA支持设计过程，降低失效风险（二） 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；为将来分析研究现场情况、评价设计的更改及开发更先进的设计提供参考。顾客的定义 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。设计FMEA的实施范围新的部件更改的部件应用或环境有变化的沿用零件 FMEA始于负

6、责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于其供方。 设计FMEA小组 希望负责设计的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表 这些部门应包括，但不限于：装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一总成的设计部门设计FMEA文件设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束 设计FMEA应考虑的问题考虑到制造/装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和/或其

7、起因/机理，当过程FMEA包括了它们的识别、影响和控制时，则不需包含，但也可包含在设计FMEA中。 设计FMEA应考虑的问题设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造/装配过程中技术的/物质的限制。 设计设计FMEA应考虑的问题（举例）应考虑的问题（举例）必要的拔模斜度；表面处理能力的限制；装配空间（如工具可获得性）；钢材硬度的限制；公差/过程能力/性能；设计FMEA的开发 设计FMEA应以/列出设计希望做什么及不希望做什么开始，即设计意图。应将通过质量功能展开（QFD）、车辆要求文件、已知的产品要求和/或制造/装配/服务/回收要求等确定的顾客要求综合起来。期望特性定义

8、的越明确，就越容易识别潜在的失效模式，以便采取纠正/预防措施。设计FMEA的开发 设计FMEA应以所要分析的系统、子系统或零部件的框图（方块图）开始。附录A给出了一个框图的示例。这个方框图也可指示出信息、能量、力、流体（液体的流动传输）等的流程。其目的在于明确对于框图的（输入），框图中完成的过程（功能），以及来自框图的（输出）。设计FMEA的开发框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。在FMEA准备工作中，所有的框图的复制件应伴随FMEA过程。设计FMEA表格的内容FMEA编号编号 填入FMEA文件编号，以便查阅系统、子系统或零部件的名称及编号系统、子系统或零部件的

9、名称及编号 注明适当的分析级别，并填入被分析系统、子系统、或零部件的名称、编号；设计责任设计责任 填入负责设计的整车厂（OEM）、组织、部门和团队；如果适用，还应包括供方的名称设计FMEA表格的内容编制者编制者 填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称车型年度车型年度/项目项目 填入将使用和/或将被所分析的设计影响的预期车型年度及项目（如果已知的话）关键日期关键日期 填入初始设计FMEA预期完成的日期，该日期不应超过计划的生产设计发布的日期设计FMEA表格的内容FMEA日期日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期核心小组核心小组 列出负责开发设计FMEA的小组成员

10、。联系方式（如：姓名、组织、电话号码、电子邮件地址）可能会包含在参考用的补充文件上设计FMEA表格的主题项目项目/功能功能/要求要求 项目项目a1填入被分析项目的名称和编号。所用的术语应该和顾客要求及用于其它设计开发文件和分析的术语保持一致，以确保其追溯性。在最初发布之前，应使用实验性编号。功能功能a1 填入所分析的项目或接口的功能，并且这些功能必须满足基于顾客要求和小组讨论的（用尽可能简明的文字来说明）设计意图，如果项目或接口有多个含有不同失效模式的功能，强烈推荐将这些功能中的每一条及其失效模式分开列出，要求要求a2为了进一步精炼失效模式，可能加入“要求”一栏，填入对所分析的每项功能要求。如

11、果功能有多个含有不同失效模式的要求，每个要求和功能都分开列出。设计FMEA表格的内容潜在失效模式潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成在项目栏中所描述设计意图的种类。这失效模式可能引起更高一级子系统、系统的潜在失效，也可能是低一级的零部件潜在失效的影响后果。（潜在失效模式可能只发生在特定的运行环境条件下（如：热、冷、干燥、灰尘等）以及在特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路段，仅在城市行驶等）应该都考虑。 对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生。可以将以往TGW（运行不良）的研究、问题报告以及小组的集思广益的评审作为出发点

12、。 典型的失效模式有：裂纹、歪头、漏装、变形、松动、泄露、裂纹、歪头、漏装、变形、松动、泄露、黏结、杂质、流痕、气孔、断裂、划伤、锌层脱落、擦伤、溢胶、黏结、杂质、流痕、气孔、断裂、划伤、锌层脱落、擦伤、溢胶、壶口堵塞、飞边、缺料、贴错标签、性能不良（耐久、清洁度、爆壶口堵塞、飞边、缺料、贴错标签、性能不良（耐久、清洁度、爆破、盐雾试验等）破、盐雾试验等）等 设计FMEA表格的内容潜在失效后果潜在失效后果 潜在失效后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受一样。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果；要记住顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终的顾客，要清楚说明该失效模式是否会影响

13、到安全性，或与法规的不符；该后果应该依据所分析的具体系统、子系统和系统层次上存在着的关系。 典型的失效后果：噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、不良外观、泄漏、返工/返修、报废、顾客不满意、车辆控制减弱、间歇性工作等。设计FMEA表格的内容严重度（严重度（S） 严重度是对一个已知的失效模式最严重影响的评价等级，严重度是在单个FMEA范围内的一个比较级别。后果后果评定准则：后果的严重度评定准则：后果的严重度严重度严重度不符合安全和或法规要求这是一种非常严重的失效形式，潜在失效模式影响到汽车安全运行和或包含不符合政府法规情形。失效发生时无警告。10这是一种非常严重的失效

14、形式，潜在失效模式影响到汽车安全运行和或包含不符合政府法规情形。失效发生时有警告9主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响安全汽车运行）。8主要功能降级（汽车可运行但是性能水平降低）7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但是舒适度/便利等功能失效）。6次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度/便利等性能水平降低5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是大多数（75%）顾客会发现这些缺陷。4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是许多（50%）顾客会发现这些缺陷。3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是少数（25%）顾客会发现这些缺陷。2无后果没有可识别的影响1设计FMEA表

15、格的内容分类 本栏位可用来强调高优先的失效模式 和它们对应的起因。 作为分析的结果，小组可能会用这一信息标识特殊特性。 顾客的特殊要求可能会标识特殊产品或过程特性符号，以及它们的用法。 如果一个特性在设计记录中指定为特殊，但是在DFMEA中没有标识相对应设计失效模式，这表明设计过程存在不足。每一个在设计FMEA中标明有特殊过程控制要求的对象，在过程FMEA当中也应标明那些特殊的过程控制。设计FMEA表格的内容潜在失效的起因潜在失效的起因/机理机理 潜在失效机理是导致失效模式的物理的、化学的、电子的、热量学的或其它的过程。重要的是区分失效模式是“观测到的”还是“外部”的影响，以避免其与含有失效机

16、理的失效模式，隐藏在失效模式下的实际的物理现象，降级过程，导致并产生一个特殊失效模式的连锁事件相混淆。 在尽可能发生的范围内，列出对每个失效模式的所有可以想到的失效机理，应该尽可能简明扼要、完整地将机理列出来。 对系统来说，失效机理是在导致系统失效的零部件失效后的失误传播过程。 一个产品过程可能会有好几个相互联系的失效模式，因为这些失效模式都有一个共同的失效机理。确保过程影响被看作DFMEA过程的一部分 典型的失效起因：规定的材料不对、设计寿命估计不当、压力过大、润滑能力不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误等。 典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀等设计FMEA表

17、格的内容频度（频度（O）指某一特定失效起因/机理在设计寿命内出现的可能性。失效发生可能性失效发生可能性可能的失效率可能的失效率频度数频度数很高：持续性失效很高：持续性失效100件件/每千件（每千件（ 每每10件中有件中有1件）件）10高：经常性失效高：经常性失效50件件/每千件（每千件（ 每每20件中有件中有1件）件）20件件/每千件（每千件（ 每每50件中有件中有1件）件） 10件件/每千件（每千件（ 每每100件中有件中有1件）件）987中等：偶尔发生的失效中等：偶尔发生的失效2件件/每千件（每千件（ 每每500件中有件中有1件）件） 0.5件件/每千件（每千件（ 每每2000件中有件中有

18、1件）件） 0.1件件/每千件（每千件（ 每每10000件中有件中有1件）件）654低：相对很少发生的失效低：相对很少发生的失效 0.01件件/每千件（每千件（ 每每100000件中有件中有1件）件） 0.001件件/每千件（每千件（ 每每1000000件中有件中有1件）件）32很低：失效不太可能发生很低：失效不太可能发生通过预防控制消除失效通过预防控制消除失效1设计FMEA表格的内容现行设计控制现行设计控制 现行设计控制是指设计过程中被实施的活动部分，这一设计过程已经被完成或承诺并且将保证该设计对于所考虑的设计功能要求和可靠性要求来说是充分的， 下列有两种类型的设计控制要考虑： 1).预防：

19、消除失效机理的起因的发生或降低其出现的几率; 2).探测：在项目投产之前，通过分析方法或物理方法，识别（探测） 出失效或失效模式的起因/所产生的机理；预防控制预防控制：标杆研究、故障-安全设计、设计和原材料标准、文件-从类似的设计中得到的最佳实践，习得经验的记录等，模拟研究-分析概念以建立设计要求、防错；优先第一种，如果预防控制是设计意图的一部分，那么它将影响最初的频度探测控制：探测控制：设计评审、样件测试、确认测试、模拟研究-设计确认、试验设计，包括可靠性测试、用类似零件的模型。设计FMEA表格的内容探测度（D） 探测度是结合了列在现行设计控制探测栏中最佳的探测控制等级，当多个控制被识别时，

20、推荐将每个控制的探测级别包含在控制描述中，并在探测栏中记录下最低的等级值； 现行设计控制探测的推荐方法之一就是假定失效已经发生，然后评估现行设计控制探测这个失效模式的能力； 不要因为频度低而理所当然地假定其探测等级低，对设计控制探测低频度的失效模式，或降低它们扩展到设计发行过程的风险的能力进行评估是很重要的。 探测度是在单独FMEA范围中的一个比较等级，为了取得较低的探测度数值,计划的设计控制（如预防、分析、验证等活动）需要不断地改进。探测机率评价准则：被设计控制探测的可能性级别探测可能性无探测机率无现行设计控制，不可探测或不可分析；10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制能力较

21、弱，仿真分析（CAE、FEA等）与期望的实际操作条件不是相互关联的。9很微小设计定型后和设计投产前用通过/不通过测试（用接收准则如行驶和操纵，运输评估等的子系统或系统测试）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认8微小用测试到失效测试（直到失效发生的子系统或系统测试，系统相互作用测试等）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。7非常低用降级测试（耐久性测试后的子系统或系统测试，例如：功能检查）进行设计定型后设计投产前产品验证/确认。6低设计定型前用通过/不通过测试（如对性能，功能检查等的接收准则）进行设计定型前产品确认（可靠性测试，开发和确认测试）。5中等用测试到失效测试（如直到漏洞、变形、裂缝

22、等产生）进行设计定型前产品确认（可靠性测试，开发和确认测试） 。4中上用降级测试（如数据趋势，之前/之后的数值等）进行设计定型前产品确认（可靠性测试，开发和确认测试） 。3高仿真分析相互关联性设计分析/探测控制的探测能力非常强，仿真分析（如：CAE、FEA等）与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的2很高探测不适用失效预防失效起因或失效模式不会发生，因为它们通过设计解决方案（如：验证了的设计标准，最佳实践或一般材料等）。1几乎肯定设计FMEA表格的内容风险顺序数（风险顺序数（RPN） RPN=（S）（O）（D） RPN取值在（1-1000）设计人员必须采取纠正措施，努力减小该值。1、当严

23、重度达到9-10时，小组必须确保通过现存的设计控制和建议措施，阐明此风险；2、对严重度是8或小于8的失效模式，小组就应该考虑频度及探测度最高的起因；*（福特要求RPN80；通用、克莱斯勒要求RPN100） 不管RPN大小如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。（只有修改设计才能降低严重度等级；）设计FMEA表格的内容建议措施 应首先针对高严重度、高RPN值和最关键的项目进行预防/纠正措施，任何建议措施的意图都要依下列顺序降低其风险级别：严重度、频度、探测度 。降低严重度等级：降低严重度等级：只有修改设计才能降低严重度等级；降低频度等级：降低频度等级：通过对设计进行修改，进而移去或控制一个或多

24、个的失效模式的起因或机理，可以降低频度的级别；降低探测度等级：降低探测度等级：首先的方法是用防错的方法。增加设计确认和验证措施应会导致探测度等级的降低；在一些情况下，为增加探测可能性（降低探测度等级）可能会要求特定零部件的设计变更。如果针对特定的因素并没有建议措施，则在本栏目以无无标示。设计FMEA表格的内容建议措施责任填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期；采取的措施在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期；措施后的RPN在确定了预防及纠正措施以后，估计并记录严重度、频度、探测度值的结果计算并记录RPN的结果，如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可；过程FM

25、EA/PFMEA过程FMEA主要是由负责制造/装配的工程师/小组采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分地考虑和论述。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何制造策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化； 过程FMEA 确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在的失效对过程和顾客产生的影响确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定频度降低或失效条件探测度增加而关注的重点过程控制上的变量编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑预防/纠正措施的优先体系将制造或装配过程的结果编制成文件顾客的定义 过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最终使用者”，但也可以是后

26、续的或下游制造或装配工序、服务工作，以及政府法规。过程FMEA的实施范围所有新的部件/过程更改的部件/过程应用或环境有变化的原有部件/过程 FMEA始于负责过程工程部门的工程师。过程FMEA小组努力 在最初的过程FMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。 这些部门应包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一道装配的部门。过程FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见的一种催化剂，从而推进整个小组协作的工作方式。过程FMEA文件过程FMEA是一份动态文件，它应该：在生产用工装准备前启动；在过程可行性分析阶段或之前开始，要考虑从个别零部件到

27、总成的所有制造工序。包括工厂内所有能影响制造和装配作业过程，如“运输、接收、材料运输、储存、传输或标注等过程FMEA应考虑的问题过程FMEA假定所设计的产品会满足设计要求。设计缺陷所产生的失效模式也可能包含在过程FMEA中。它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。过程FMEA并不是依靠改变产品设计变更来克服过程中的局限，但它要考虑与已策划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以便最大限度地确保产品能满足顾客的要求和期望。例如：过程FMEA开发通常假定新机器或设备会满足他们的设计要求，从而将机器和设备排除在考虑范围之外，可能需要在历史数据的基础上对外来零件和材料的控制机制进行分析。过程FMEA的

28、开发 过程FMEA应从整个过程的流程图开始。流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性参数。如果可能的话，还应该包括从相应的DFMEA来识别某些产品的影响后果。过程FMEA的开发为了便于将潜在的失效及其后果的分析形成文件，已设计出专用表格，见附录下面介绍这种表格的具体应用，所述各项的序号都应标在表上对应的栏目内。 过程FMEA表格的内容FMEA编号项目过程责任编制者车型年度/项目关键日期FMEA日期核心小组过程FMEA表格的内容FMEA编号编号 填入一串文字数字式字符用于标识过程FMEA文件。以便查阅系统、子系统或零部件的名称及编号系统、子系统或零部件的名称及编号填入将要被分析的系统、子系统、

29、或零部件的过程名称、编号过程责任过程责任 填入整车厂（OEM）、部门和负责设计过程的小组；如果适用，还要包括供方的名称过程FMEA表格的内容编制者编制者 填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和包括所在公司的名称车型年度车型年度/车辆项目车辆项目 填入将使用和/或将被分析的过程所影响的预期车型年度及/项目（如果已知的话）关键日期关键日期 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期，如果是供应组织，这个日期不应该超过客户要求的生产零件批准过程提交日期；过程FMEA表格的内容FMEA日期日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期核心小组核心小组 填入负责开发过程

30、FMEA的小组成员名称。联系信息（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、邮件地址）可能会包含在另一个补充的文件里。过程FMEA表格的内容过程功能过程功能/要求要求 简明描述被分析的过程步骤或工序标识（如车、钻、攻丝、焊接、装配）尽可能简单说明该工序的目的和意图。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，可以把这些工序做法作为独立过程列出。所用的过程编号方案、顺序、术语应该和过程流程图一致。健康是福，天地之灵气2010-03-06过程FMEA表格的内容潜在失效模式潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指过程可能潜在不满足过程要求（设计意图）的形式。它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工

31、序潜在失效的影响后果。 根据零件、子系统、系统的工序特性，对应特定的工序，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定非得发生。 在此建议把相似的过程比较和顾客对类似零件的索赔情况的研究作为出发点。 典型的失效模式有：弯曲、断裂、裂口、粘合、变弯曲、断裂、裂口、粘合、变形、划伤、毛刺、脏污、气孔、运转损坏、漏装、工具形、划伤、毛刺、脏污、气孔、运转损坏、漏装、工具磨损磨损等 过程FMEA表格的内容潜在失效后果潜在失效后果 潜在失效后果，就是失效模式对顾客（内部顾客和最终使用者）感知到的影响。 如果该失效模式可能影响到安全或造成违反法规，则该失效模式应在过程 FMEA中明确指出； 典

32、型的失效后果：噪音、费力、异味、间歇性工作、漏水、粗糙、工作不正常、难以控制、不良外观、不稳定、工作减弱、无法紧固、无法安装、损坏设备、危害操作者。过程FMEA表格的内容严重度（严重度（S） 严重度严重度是对一个已知的失效模式最严重影响的评价等级，严重度是在单个FMEA范围内的一个比较级别。 。 推荐的评价准则推荐的评价准则：小组应该对评价准则与级别系统达成共识，并一致地使用它们；对级别数值为9和10，不建议修改判定准则，当某失效模式的严重度的级别为1时，不应该再被分析。解释：1、PFMEA是对最终使用者或制造/装配的最大影响的一个指示； 2、所评估的风险是对最终使用者的风险和对制造/装配的风

33、险；后果后果评定准则：评定准则：对产品影响严重度（顾客后果）对产品影响严重度（顾客后果）等等级级后果后果评定准则：评定准则：对过程影响严重度（制造或装配影响）对过程影响严重度（制造或装配影响）不符合安不符合安全或法规全或法规要求要求潜在失效模式影响车辆安全运行潜在失效模式影响车辆安全运行/包括不包括不符合政府法规情形，失效发生时无警告。符合政府法规情形，失效发生时无警告。10不符合不符合安全或安全或法规要法规要求求可能危及操作者（机器或装配）而无警告可能危及操作者（机器或装配）而无警告潜在失效模式影响车辆安全运行潜在失效模式影响车辆安全运行/包括不符合政包括不符合政府法规情形，失效发生时有警告

34、。府法规情形，失效发生时有警告。9可能危及操作者（机器或装配）但有警告可能危及操作者（机器或装配）但有警告主要功能主要功能丧失或丧失或降级降级丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安丧失基本功能（汽车不能运行，不影响汽车安全运行）。全运行）。8严重的严重的破坏破坏产品可能必须要产品可能必须要100%报废，生产线停止并停止报废，生产线停止并停止装运，装运，主要功能降级（汽车可运行，但是性能层次降主要功能降级（汽车可运行，但是性能层次降低）。低）。7重大的重大的破坏破坏生产生产 运行一部分运行一部分 （100%）需被报废，主要）需被报废，主要过程中出现偏差（生产线速度降低或需增加人过程中出现偏差（

35、生产线速度降低或需增加人力；力；次要功能次要功能丧失或丧失或降级降级次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度、便次要功能丧失（汽车可运行，但是舒适度、便利功能失效）。利功能失效）。6中等中等破坏破坏生产运行的生产运行的100%需要进行下生产线返工，然后需要进行下生产线返工，然后可被接受。可被接受。次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度、便次要功能降级（汽车可运行，但是舒适度、便利等性能层次降低）。利等性能层次降低）。5生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然后可被接受。后可被接受。干扰的小干扰的小问题问题汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是

36、外观或噪音等项目不合格，并且大多数（并且大多数（75%）顾客会发现这些缺陷；）顾客会发现这些缺陷；4中等中等破坏破坏生产运行的生产运行的100%需要在其运行前，进行生产线需要在其运行前，进行生产线的工作站上返工，的工作站上返工，汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且许多（并且许多（50%）顾客会发现这些缺陷；）顾客会发现这些缺陷；3生产运行的生产运行的100%需要在其运行前，进行生产线需要在其运行前，进行生产线的工作站上返工，的工作站上返工，汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（并且少数（25%）

37、有辨识能力的顾客会发现）有辨识能力的顾客会发现这些缺陷；这些缺陷；2次要次要破坏破坏对过程、作业或作业员带来轻微的不便对过程、作业或作业员带来轻微的不便无影响无影响没有可识别的后果没有可识别的后果1无影响无影响没有可识别的影响；没有可识别的影响；过程严重度评价准则严重度评价准则过程FMEA表格的内容分类（级别）分类（级别） 本栏位可用来强调可能需要进一步工程评审的高风险的失效模式或起因； 用来对需要附加过程控制的零部件、子系统、系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点等）进行分类。 当一个特殊特性在过程FMEA中被标以严重度9或10时，应该 通报设计责任的工程师，因为这可能影响工程文件

38、； 注：注：顾客特殊要求可能标明特殊产品或过程特性符号及它们的用法；过程FMEA表格的内容潜在失效的起因潜在失效的起因/机理机理 潜在失效起因潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以被纠正或被 控制的原则来描述；潜在失效起因可以是设计或过程缺陷的一种指示，其结果就是失效模式； 在过程FMEA的准备过程中，小组应假定进入零部件或原材料是正确的，除非小组谨慎发现历史数据显示进入的零部件质量有缺陷；典型的失效起因： 焊接不正确-电流、时间、压力不正确 测量不精确 扭矩不正确-过大、过小 热处理不正确-时间、温度有误注：1、当对一个项目（如失效模式或原因）进行描述的时候，FMEA使用的语言应尽可能

39、明确，且不应该拓展或推测，超出小组对可能产生的失效后果认知程度 2、明确的描述，简明扼要的术语，对实际效应的关注，是识别和减轻风险问题的关键。 过程FMEA表格的内容频度（频度（O）：）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度的可能性分级数字是一个比较的含义，而不是绝对的数值；失效发生可能性失效发生可能性可能的失效率可能的失效率频度数频度数很高：持续性失效很高：持续性失效100件件/每千件（每千件（ 每每10件中有件中有1件）件）10高：经常性失效高：经常性失效50件件/每千件（每千件（ 每每20件中有件中有1件）件）20件件/每千件（每千件（ 每每50件中有件中有1件）件） 10件件/每千

40、件（每千件（ 每每100件中有件中有1件）件）987中等：偶尔发生的失效中等：偶尔发生的失效2件件/每千件（每千件（ 每每500件中有件中有1件）件） 0.5件件/每千件（每千件（ 每每2000件中有件中有1件）件） 0.1件件/每千件（每千件（ 每每10000件中有件中有1件）件）654低：相对很少发生的失效低：相对很少发生的失效 0.01件件/每千件（每千件（ 每每100000件中有件中有1件）件） 0.001件件/每千件（每千件（ 每每1000000件中有件中有1件）件）32很低：失效不太可能发生很低：失效不太可能发生通过预防控制消除失效通过预防控制消除失效1过程FMEA表格的内容现行过

41、程控制：现行过程控制： 现行过程控制是对尽可能阻止失效原因的发生，探测可能发生的失效模式或失效起因的控制的描述； 控制方法可以像防错夹具之类的过程控制方法，或统计过程控制方法（SPC），也可以是过程评价。 有两种控制方法： 1).预防：消除(预防）失效起因或失效模式，或减少它们出现率; 2).探测：识别(探测）失效起因或失效模式，并引导到纠正措施或对策的开发;注：注：因为统计制表方式（统计过程控制）一般是用抽样的方法来评价过程稳定性和探测失控条件，所以评价单个具体的探测控制时不需考虑它们，但是统计过程控制（SPC）可能被认为是特殊起因的预防控制，这些具体起因趋势在实际的不符合产生前是可以确认的

42、，如工具磨损；过程FMEA表格的内容探测度（D） 探测度是结合了列在探测控制栏中最佳的探测控制的等级；（指零部件在离开工序或装配工位前，找出失效起因/机理过程缺陷的可能性。）探测度是在单独的FMEA范围中的一个比较等级。为了取得较低的探测度数值，计划的探测控制需要不断改进； 假设失效已发生，然后评审所有“现行过程控制”预防有该失效模式或缺陷的零件交运出去的能力。不要自动地推断：因为频度低，探测度也低，一定要评审过程控制低频次的失效模式的能力或预防它们在过程中进一步蔓延的能力； 随机质量抽查不大可能去探测某已孤立存在的缺陷，也不应该影响探测度等级。可探测机率评价准则：过程控制探测的可能性JB探测

43、可能性无探测可能没有现行过程控制，不可探测或不可分析；10几乎不可能在任何阶段不太可能探测失效模式和错误（原因）不容易被探测到（如：随机审核）9很微小后加工问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测；8微小从源头进行的问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过运用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测；7非常低后加工问题探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员 通过使用特性测量（通/止，手工扭转检查/冲裁扳手等）进行工位上的失效模式探测；6低从源头进行的问题探测由操作人员通过使用各种测量进行工位

44、上的失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。在作业前准备和首件检查进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）5中等后加工问题探测由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件以防止进一步操作；4中上从源头进行的问题探测由自动化控制进行工位上失效模式探测。这种自动化控制能探测不符合零件，并自动锁定工位上的零件以防止进一步操作；3高错误探测或问题预防由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化控制能探测措施和预防不符合零件的制造；2很高探测不可行；错误预防错误（起因）预防是通过固定设施设计，机械设计或零件设计而产生的，通过过程或产品设计进行防错而避免制造不符合零件1几乎肯定过程FMEA表格的内容风险顺序数（风险顺序数（RPN） RPN=（S）（O）（D） RPN取值在（1-1000）不建议用RPN 值决定措施是否必要；工艺人员必须采取纠正措施，努力减小该值。*（福特要求（福特要求RPN80；通用、克莱斯勒要求；通用、克莱斯勒要求RPN100） 不管不管RPN大小如何，当严重度（大小如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。）高时，就应予特别注意。 很不幸的是指定这样一个数值很可能导致让小组