安全专项施工方案

1、 安全专项施工方案 安全专项施工方案编制人： 审核人： 审批人： 目录1工程概况11.1危大工程概况11.1.1工程基本情况11.1.2地质概况11.1.3超危工程概况11.1.4建筑结构概况41.2施工总平面布置51.3施工要求和技术保证条件61.4台车应用背景61.4.1技术背景61.4.2工期背景61.4.3经济背景72编制依据72.1国家、行业和地方相关规范规程72.2相关设计图纸82.3安全管理法规文件82.4施工方案93施工计划93.1施工进度计划93.1.1工期安排93.1.2施工总思路103.1.3工期保证措施113.2材料及设备计划123.2.1资源配置计划123.2.2劳动

2、力配置计划134施工工艺技术134.1台车设计简介134.1.1台车的特点.134.1.2台车的组成144.2施工前期准备194.2.1台车加工194.2.2现场准备194.2.3框架柱及系梁施工204.3台车安装流程244.3.1地基处理244.3.2基础施工254.3.3行走轮架安装264.3.4安装底纵梁264.3.5安装门形架264.3.6吊装吊梁264.3.7安装边模264.3.8安装液压及电器系统264.3.9安装专用人行爬升架264.3.10空载试车274.3.11荷载实验274.4施工方法274.4.1模板支设274.4.2钢筋绑扎274.4.3混凝土浇筑284.4.4混凝土的

3、养护294.4.5脱模294.4.6台车移动及顶升304.4.7特殊节点施工314.5施工控制要点384.5.1台车施工特点384.5.2施工控制重点395施工质量安全保证措施415.1 组织保障措施415.2技术措施425.2.1安全管理措施425.2.2 预防坍塌事故安全保证措施425.2.3 预防高空坠落事故安全保证措施435.2.4施工现场安全用电及触电事故预防措施445.2.5机械伤害安全预防措施445.2.6物体打击安全预防措施445.2.7火灾预防安全措施455.2.8模板安装和拆除的安全保证措施455.2.9质量保证措施465.3监测措施475.3.1监测点设置475.3.2监

4、测方法485.3.3仪器设备配置495.3.4允许偏差及监测变形预警值495.3.5监测频率495.3.6监测说明506施工管理及作业人员配备和分工507 高大模架体系的检查与验收517.1进场材料的检查与验收517.2台车的验收527.3支撑架搭设的检查与验收537.3.1模板支架保证项目的检查评定537.3.2脚手架、模板支架搭设过程及使用前的检查与验收547.3.3螺栓拧紧扭力矩的检查与验收547.4进场材料的检查与验收558应急处理措施568.1重点防范部位的概况568.2危险源分析568.3控制措施588.4应急救援程序598.5应急救援医疗急救608.6应急响应639季节性及绿色施

5、工措施649.1雨季施工措施649.2高温季节施工措施659.3 绿色施工措施6510计算书及施工图纸6610.1台车体系计算书6610.1.1 设计参数6610.1.2 结构计算6710.1.3计算结果及分析7510.1.4 小结9710.2高大模架计算书9810.2.1 200500mm梁模板扣件钢管支撑架计算书9810.2.2 250500mm梁模板扣件钢管支撑架计算书10710.2.3 300600mm梁模板扣件钢管支撑架计算书11510.2.4 300700mm梁模板扣件钢管支撑架计算书12410.2.5 300600mm系梁模板扣件钢管支撑架计算书13210.2.6 满堂楼板模板支

6、架计算书14110.2.7 高大架基础承载力计算14810.3台车支架体系施工图150831工程概况1.1危大工程概况1.1.1工程基本情况序号项目内容1工程名称2建设单位3监理单位4施工总承包5设计单位6地勘单位1.1.2地质概况1.1.3超危工程概况本方案为高大模架施工方案，包括台车施工及高大架体的施工。普通模板施工内容详见工程包括1#、2#、4#、5#、7#和8#共计6个酿酒车间，每个酿酒车间均分为单层厂房和辅助用房两部分，其中三层辅助用房采用传统承插式脚手架进行施工作业，单层厂房建筑高度为14.080m或15.080m，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，应组织专家进行论证。图

7、 1.1.3-1高大模架搭设示意图单层厂房包括蒸馏操作区、窖池区和丢糟区（或堆积发酵区），其中蒸馏操作区和窖池区大部分区域梁板使用台车施工，单层厂房与辅助用房相接处2米范围内梁板、单层厂房范围内牛腿柱间的系梁及丢糟区的梁板均使用传统搭钢管脚手架作为高大支撑架的方法进行施工作业。图1.1.3-2酿酒车间平面图（红色线框区域为高大架施工范围；绿填充区域为台车施工范围）图1.1.3-3酿酒车间18m跨方向剖面图图1.1.3-4酿酒车间6m跨方向剖面图（红色填充区域为高大架施工范围；红色填充区域之间为台车施工范围）1.1.4建筑结构概况序号项目内容1建筑层数1F（局部附属用房3F） 2建筑层高（m）生

8、产厂房高度1#、2#、5#、8#15.0804#、7#14.080辅助用房层高首层4.5二层3.6三层4.4基顶标高-4.9、-3.3、-2.4、-2.3-2.0、-1.8、-0.6、-0.53平面尺寸长宽：185.740m184.500m4结构形式基础结构形式独立基础+条形基础、桩基础主体结构形式钢筋混凝土框架屋盖结构形式梁板式5混凝土强度等级垫层C15基础、挡土墙、桩身、承台C30柱、主梁、次梁、板、楼梯C30构造柱、边框、圈梁、过梁、砌体现浇带C256抗震设计工程设防烈度6度结构抗震等级三级7钢筋类别HPB300、HRB400本工程为工程，单个酿酒车间为单层厂房（局部辅助用房）结构。其中

9、辅助用房为三层，采用传统形式施工；单层厂房分十个考核单元，每个考核单元均为18m宽的标准跨，可考核使用可移动式台车进行施工。其中单层厂房为蒸馏操作区、窖池区和丢糟区，由于丢糟区上部梁板结构存在个别差异，因此丢糟区也采用传统模式施工；窖池区与蒸馏操作区存在3m的高差，台车使用时要注意增减标准节。图1.1.4位置平面示意图1.2施工总平面布置本方案为主体结构在台车施工情况下的方案，垂直运输采用汽车吊，水水平运输采用汽车吊，在各个车间四周设置临时硬化道路，料场位于中轴路的两侧。图1.2-1 施工总平面布置图图1.2-2 施工总平面布置效果图1.3施工要求和技术保证条件1、本工程工期紧、任务重，6个酿

10、酒车间的总建筑面积将近22万平方米，需要在2018年12月25日前完成六个车间的主体施工，施工难度大。工程高峰期施工人员将近1200人，要做好班组间的交叉作业及协调。同时，为保证工程的质量、工期、安全，本项目拟一次性投入酿酒车间的架体及配套非实体等材料。2、塔吊及堆场的布置是本工程的一个难点。酿酒车间平面是一个长183.5m，宽182.4m的长方形，横纵跨度大，塔吊在布置时既要尽量覆盖整个车间，又要方便后期塔吊的拆除；由于单体面积较大，料场只能布置在单体四周进行周转。3、本工程涉及工艺、设备等多方协作工作，在实施洞口预留、预埋铁件、管道穿墙、预埋套管等工程时，土建施工应与其它工种密切配合，实施

11、前须核对各专业的图纸，核对无误后方可实施。部分墙体需在设备安装后进行施工，墙体洞孔尺寸及定位需设备厂家对现场进行确认后方可实施；土建施工完成后的后开洞，洞口周边需做好防水处理。土建与钢结构结合时，应注意土建施工时预留埋件；预埋件尺寸及标高应符合设计要求，不得在土建施工后随意打洞，影响工程质量。4、本工程采用台车进行梁板施工，这属于台车在房建方向的第一次尝试和创新。台车以前主要应用于隧道方面，台车在房建施工上的使用没有先例可循，施工需要边施工边进行摸索，除了要解决台车应用于房建方向前期已知的难点外，还要随时做好应对施工过程中出现的各种不可控因素的准备，施工难度大。1.4台车应用背景1.4.1技术

12、背景本项目酿酒车间体量大，均为超过一定规模的高大模架体系，传统架体施工方案安全质量控制难度大，为降低安全质量风险，减少资源投入，践行绿色施工理念。项目拟在在酿酒车间采用台车一体化模架支撑体系。台车一体化模架支撑体系长期应用于隧道领域，适用于标准模数的顶板结构系统，本项目为EPC总承包模式，项目在设计阶段积极策划酿酒车间梁板结构尺寸的模数标准化。成功优化酿酒车间大面积梁板设计的模数化和标准化，为台车应用创造了良好的技术条件。1.4.2工期背景本项目包含六个酿酒车间，总建筑面积约22万平方米，计划2018年6月至2018年9月陆续开工建设，2018年12月25日需实现结构封顶目标。包含桩基础施工在

13、内的最短结构工期仅110天，工期紧任务重，传统模架支撑体系需投入约3/4总量的非实体材料，钢管、盘扣等架设工具需求量约1500万米，资源需求和组织难度巨大，施工受降雨和人员组织影响较大。台车一体化模架支撑体系结构系统均采用标准化钢构件和定型模板，施工过程中仅需投入少量台车人员、钢筋工和混凝土工，大大降低了施工人员投入，施工受制约因素少工期可控，台车分段施工完成后减少了架体拆除工序，能立即提供后续二次结构和机电安装施工作业面，大大缩短了工序穿插时间，实现资源的高效周转和应用，大大缩短总体建设工期。1.4.3经济背景本项目酿酒车间均为单层高大空间结构，传统模架体系资源投入大，经济效益低，台车一体化

14、支撑体系能实现资源的高效周转和使用，大大降低了非实体资源和人员投入，与传统模架体系对比经济效益显著。台车系统节省施工成本约147.06元/平米，单个酿酒车间节约施工成本约533万元。下表为传统模架体系与台车一体化模架体系的经济对比分析。传统模架体系与台车体系经济型对比分析表钢管扣件式方案成本台车方案成本人工费、辅材及中小型机具10340834.213350737.25材料费8339476.64直接费合计18680310.8413350737.25建筑面积36242.336242.3直接费每平米造价515.43368.37单个车间造价18680368.6913350576.05单个车间台车与传统

15、模架造价差5329792.6382编制依据2.1国家、行业和地方相关规范规程类别名称编号国家标准混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2013混凝土结构工程施工规范GB50666-2011钢结构设计规范GB50017-2003建筑结构荷载规范GB50009-2012建筑施工脚手架安全技术统一标准GB51210-2016钢管脚手架扣件GB15831-2006低压流体输送用焊接钢管GB/T3091-2008混凝土模板用胶合板GB/T17656-2008安全网GB5725-2009工程测量规范GB50026-2007钢管的验收、包装、标志和

16、质量证明书GB2102-2006-T行业标准建筑施工高空作业安全技术规程JGJ80-2016建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008建筑施工临时用电安全技术规范JGJ46-2005建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2011建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ 166-2016建筑施工承插型盘扣件钢管支架安全技术规程JGJ 231-2010建筑施工临时支撑结构技术规范JGJ 300-2013起重吊装安全技术规范JGJ272-2010建筑变形测量规范JGJ8-2016建筑工程资料管理规程JGJ/T185-2009建筑施工塔式起重机安装、使用、拆卸安全技术规程JGJ196

17、-20102.2相关设计图纸类别名称编号图纸结构、建筑施工图、图纸会审纪录建施、结施2.3安全管理法规文件类别名称编号国家关于印发建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则的通知建质【2009】254号文危险性较大的分部分项工程安全管理规定中华人民共和国住房和城乡建设部令第37号住房城乡建设部办公厅关于实施危险性较大的分部分项工程安全管理规定有关问题的通知建办质201831号2.4施工方案类别名称编号方案施工组织设计/钢筋工程施工方案/混凝土工程施工方案/3施工计划3.1施工进度计划3.1.1工期安排根据台车施工的特点，将超危区域梁板具体分四个部位来施工。其中辅助用房旁2m范围内梁板及丢糟区

18、范围内梁板均与台车一起浇筑，气楼梁板在台车施工后施工。计划如下所示：序号施工部位开始时间结束时间15#酿酒车间辅助用房旁2m范围2018年7月10日2018年7月20日单层厂房2018年7月10日2018年12月16日丢糟区范围2018年11月25日2018年12月16日气楼2018年10月1日2018年12月25日24#、8#酿酒车间辅助用房旁2m范围2018年7月29日2018年8月8日单层厂房2018年7月29日2018年12月15日丢糟区范围2018年11月24日2018年12月15日气楼2018年10月15日2018年12月25日31#、2#、7#酿酒车间辅助用房旁2m范围2018年

19、9月7日2018年9月17日单层厂房2018年9月7日2018年12月20日丢糟区范围2018年12月1日2018年12月20日气楼2018年11月10日2018年12月25日3.1.2施工总思路本工程辅助用房与单层厂房平行施工。在单层厂房台车施工前应完成相应流水段基础、地梁及框架柱的施工。工程拟分作六个班组，具体施工布署如下：1、一号班组进行辅助用房基础、地梁、柱、梁、板的施工。2、二号班组同步进行窖池挡土墙的施工；3、三号班组同步进行单层厂房基础及地梁的施工；4、四号班组进行单层厂房框架柱及柱间系梁的施工作业，开始时间以厂房一个流水段的基础及地梁施工完成时间为准；5、五号班组进行台车的施工

20、，台车施工的开始时间以厂房相应流水柱施工完成时间为准；6、六号班组进行厂房小气楼的施工，施工以厂房相应流水段台车施工完成时间为准。六个班组施工顺序均为竖向先中间后两边，横向从辅房到丢糟区方向。图3.1.2 主体流水段划分图3.1.3工期保证措施1、工程进度的主要影响因素（1）本工程使用台车施工，台车由厂家制做，且可能在同一段时间满足多个酿酒车间的使用，台车的供应的及时性是决定工程开工的关键因素。（2）由于台车属于新工艺。本工程台车的使用是台车系统在房建方向的一次创新和突破，在解决已知问题的基础上，施工过程中可能出现各种不可控的因素，一旦出现的问题没有得到及时解决，将直接影响工期。因此本工程对台

21、车出现问题的及时解决显得尤为重要。（3）台车由于其可移动性，施工时需要临时拼装和固定多种钢制模板，若模板拼装不及时，会直接影响工期；台车模板使用后需要进行清洗、打磨及加注润滑油等养护工序，对台车的养护要做到及时，且不影响关键节点的工期。2、保证工程进度的组织管理措施针对以上问题，保障措施如下：（1）台车厂家应严格按照本工程的进度计划对台车进行加工及运输，避免出现因设备的不到位影响工期的情况的发生。（2）在工程进行过程中，项目各部门人员应对台车的施工运行做到心中有数，积极发现并反映台车施工中遇到的各种难题。项目应成立专职的台车问题解决小组，一旦台车施工遇到难题，由组长组织副组长及相关组员及时解决

22、问题，避免影响现场的施工。（3）台车处于工作中要加强检查，及时调整，拆模后要对台车进行清洗，检查，加注润滑油，紧固模板螺栓，对于变形的构件要进行校正维修或调换，使之始终处理良好的工作状态。模板的尺寸应符合设计要求，且经过实际测试可用，模板的安拆应及时，不能因为台车的维护及模板的安拆而耽误了工期。3、保证工程进度的技术措施（1）根据现场实际情况，各工种充分配置劳动力和机械，充分利用工作面。（2）本工程砼构件全部采用商品混凝土。（3）项目经理部由懂技术、会管理、有经验的人员组成，确保工程快速优质地完成。4、劳动力保证措施（1）在施工期间，根据项目的进度逐月编排分工种的劳动力流向计划，合理使用劳动力

23、，及时平衡调度，减少劳动力的窝、停工等，降低总用工。（2）根据工期和进度计划，项目部及时组织各施工阶段的所需的劳动力，以利于平面流水、立体交叉施工有足够的劳动力。5、机械设备保证措施（1）加大机械设备的投入，提高机械化作业程度，保证工程进度，合理配备各种施工机械设备，满足工程施工要求。（2）选派业务能力较强的机械管理人员、机械操作人员进场施工，确保机械工作状态良好。（3）加强机械的维修和保养，提高机械利用率。6、进度计划动态控制措施（1）三级计划控制体系（2）进度计划细化（3）进度动态循环控制（4）进度计划的监督管理7、设立施工工期进度奖与工期保证金制度设立施工工期进度奖与工期保证金制度，并层

24、层分解到各个施工进度控制点，然后再分解到各个作业、工种、班组，以每日生产计划任务书为依据。根据每周生产进度计划进行考核，完成生产计划班组给予奖励，完不成计划承担工期保证金，并且安排其它班组参加，确保当月生产施工进度计划完成。3.2材料及设备计划3.2.1资源配置计划序号设备名称规格型号数量备注1台车602柴油发电机组300KW63钢筋调直机GTJ4/14124钢筋弯曲机GW40125钢筋切断机GQ-40126交流弧焊机BXI-500247吊车25T128型钢弯曲机WJ40-10123.2.2劳动力配置计划在使用台车的情况下，6个车间的主要劳动力配备计划如下表：工种人数工种人数钢筋工240人台车

25、安装工人90人木工180人台车技术员6人混凝土工144人台车质检员6人力工60人台车安全员6人信号工48人劳务管理人员30人合计810人4施工工艺技术4.1台车设计简介4.1.1台车的特点.本工程施工任务重，单个车间建筑面积达36242.34平米，加之工期紧张，如果采用传统的模架支撑，不仅架体量的需求大，而且安全也得不到保障。本工程采用台车施工，与传统脚手架相比，它具有以下优势；1、受力方面移动模板台车分为立柱、支撑结构、模板三个部分，分别通过顶升液压装置和两侧调节撑杆来调整和校核模板的位置，混凝土自重和施工荷载由整个模板支架体系共同承担，模板台车的强度、刚度、稳定性在施工时能得到可靠的保证。

26、满堂支架主要由立杆、横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑和斜撑等组成，立杆、大横杆、小横杆是主要受力构件，立杆按两端铰接的受压构件考虑，大小横杆按受弯构件考虑，整体受力受人为因素影响较大，满堂支架的强度、刚度、稳定性不如模板台车。2、减少人工劳动力，缩短工期，减少对结构的几何误差。3、施工质量大大提高，减少模板拼接处漏浆造成的混凝土质量通病。模板台车由于是组合式大型钢模板，又是工厂式制作，在一次组装完成验收后，几乎是一个整体，施工出的混凝土外观光洁度非常完美，振动棒可以在模板台车上均匀振捣，避免部分地方漏振和过振，很大程度避免了蜂窝麻面的现象。4、安全系数高，符合现代化施工要求支架的搭设和拆除都属于

27、高空作业，安全风险大，由于支架的变形导致满堂支架坍塌的事故屡屡发生，究其原因，五花八门，但本质原因是支架本身的受力结构决定了它本身的安全稳定性，满堂支架只要一处受力发生偏移，就有可能导致整个支架体系的坍塌，模板台车则不会发生这种情况，因为它是工厂化制作，按机械安全性能出厂的，各个连接杆件的链接能得到很大程度的保障，避免很多人为因素，安全性能得到很大提高。5、提高文明施工水平，减少周转材料使用使用模板台车，不仅可以增加模板支架的整体性，而且大大减少方木、模板、支架等周转材料的使用，提高现场文明施工水平。6、符合绿色施工和节能环保的要求使用模板台车，大大减少方木、模板施工，节约木材使用，符合绿色施

28、工和节能环保的要求。4.1.2台车的组成本台车由行走机构、台车门架、钢模板、钢模板垂直升降和立柱支撑系统、液压系统、电气控制系统等6部分组成。1、行走机构行走机构由主动行走、被动行走两部分组成，共四套装置，分别安装于台车架两端的门架立柱下端，整机行走由两套主动行走机构完成，行走传动机构自带制动器，以保证整机在坡道上仍能安全行车。台车采用宽大行走轮，配7518E轴承、28A链条、BWD14-43减速机以保证台车使用安全，避免了跳轨、变形、断链打滑等对施工的影响。图4.1.2 台车行走机构示意图2、台车门架台车门架设计共5榀，由门架横梁、上下纵梁、门架立柱、连接梁、剪刀架等部分组成。门架的主要结构

29、件由钢板焊接，横梁和桁架采用H型钢焊接，支撑立柱采用圆形钢管，纵梁采用工字钢焊接，横梁与立柱之间设有板焊工字形牛腿斜支撑。门架的各个部件通过螺栓连为一体，门架支撑于行走轮架上，中门架下端装有基础千斤，在施工时，混凝土载荷通过模板传递到5个门架上，并分别通过行走轮和基础千斤顶传递到轨道地面。在行走状态下，螺杆应收回，门架上部前后端装有操作平台，放置液压及电器装置。3、钢模板图4.1.2台车门架示意图模板宽度为2m,为保证模板有足够的强度，面板采用5mm,同时采用10的工字钢加强，并在每件模板里增加加强立板来保证强度。法兰采用20mm的法兰盘。在制作过程中为保证模板外表质量和外形尺寸精度高，采用合

30、理的加工、焊接工艺，设计并加工专用焊接胎膜，有效保证整体外形尺寸的准确度，焊接变形小，外表光滑，无凹凸等缺陷。模板之间采用通梁固定为一体，有效控制了相邻模板的错台问题，能保证混凝土浇筑质量。图4.1.2-3台车钢模板示意图4、钢模板垂直升降和立柱支撑系统支撑系统包括门架、立柱、支撑千斤顶等构件。施工时，混凝土载荷通过模板传递到5个门架上，并分别通过行走轮和基础调节油缸传递到轨道和地面。钢模板垂直上升：起动立柱工作油缸，使立柱工作油缸上升到预定位置，关闭油缸阀门，并根据各立柱高差采用手动调节的方式，逐一调整各个立柱高度，直至达设计要求。钢模板垂直下降：安装好立柱加长杆并确定螺栓紧固后（交叉检查）

31、，操作手动换向阀手柄，使顶升油缸卸压下降，直至台车立柱受力。图4.1.2-4 台车钢模板垂直升降和立柱支撑系统示意图5、液压系统液压系统由电动机、液压泵、手动换向阀、垂直及侧向液压缸、机械锁、油箱及管路组成，其功用是快捷、方便的完成收（支）模即顶模升降、模板平移和收支侧模。图4.1.2-5 台车液压系统6、电气系统电气系统主要对行走电机的起、停及正、反向运行进行控制，并为液压系统提供动力，行走电机设有正反转控制及过载保护。图4.1.2-6台车电气系统4.2施工前期准备4.2.1台车加工台车台车由行走机构、台车门架、钢模板、钢模板垂直升降和立柱支撑系统、液压系统、电气控制系统等6部分组成，由专业

32、厂家根据通过计算的设计图纸，在工厂统一加工制作，完成后运输至现场安装使用。台车在工厂进行加工时，应注意酿酒车间十个考核单元每个考核单元台车形式都存在一定的差异性，施工后应对每个考核单元的台车进行分组编号，以免现场安装时弄混，造成不必要的损失。台车编号如下所示：图4.2.1 台车编号示意图4.2.2现场准备1、台车安装前应完成单层厂房相应流水段基础、地梁、框架柱及柱间系梁的施工2、在台车安装前平整碾压场地，找平夯实基础，使地基具备足够的承载能力。3、根据控制点位测量台车立柱的精确安放位置并铺设预制混凝土垫块作为台车立柱基础。4、提前做好的入场道路，方便台车构件的运输和安装。5、现场应具备钢筋集中

33、加工及堆放场地。6、为了便于台车钢筋的运输及混凝土的进场浇筑，在酿酒车间设置两条入场道路。如下图所示：图4.2.2临时道路示意图7、台车施工前，应完成单层厂房内框架柱及系梁的施工。施工详4.2.3。4.2.3框架柱及系梁施工1、框架柱施工单层厂房范围内的柱均采用定型化钢模板进行施工作业，柱的钢模板为现场组装，模板之间使用螺栓连接，有效避免了框架柱混凝土浇筑过程中可能出现的胀模、漏浆等问题。框架柱分三次浇筑，第一次浇筑到牛腿顶部以上10公分处，支模支到牛腿顶部以上20公分处（其中牛腿顶部以上20公分高的钢模板单独支设，钢模板采用对拉螺栓连接固定，当下部柱浇筑完成后，拆除自牛腿顶部以下的钢模板，周

34、转到牛腿上部柱支模使用，）；第二次浇筑从牛腿顶部以上10公分浇筑到梁柱结点以下10公分，模板支到梁柱结点（其中梁柱结点以下20公分高度的模板单独支设，采用对拉螺栓与柱固定）；第三次浇筑为对梁柱结点以上部分进行浇筑，使用钢模板，钢模板以梁柱结点下20公分高的模板作支撑。由于框架柱每段浇筑高度较高，本工程柱的混凝土浇筑时采用自密实混凝土进行浇筑，以避免出现振捣不到位而出现的质量问题。钢模板用缆风绳张拉以保证其垂直度。缆风绳的锚索预埋在相邻的独基上。每次浇筑均在柱的四周各设置一道缆风绳，缆风绳高度为柱的浇筑高度，缆风绳下部与相邻独基相连。图4.2.3-1缆风绳平面示意图2、系梁施工因柱间系梁架体最高

35、搭设高度为10.4m，超过危险性较大的分部分项工程安全管理办法中的规定（搭设高度超过8米，施工总荷载15 kN/m2及集中线荷载20kN/m），按办法规定进行专家论证。该处系梁处于框架梁中间，系梁尺寸为300mm*600mm，柱下布置一根支撑钢管，柱两侧各布置两排钢管脚手架；梁模板采用15mm厚多层板，主龙骨采用直径48的双钢管，沿梁跨方向间距900mm；次龙骨采用100*50木方，间距如下表所示；系梁的混凝土强度等级为C30。系梁钢管支撑地基采用已有独立基础作为持力层，对于独基之间的裸土部分，使用木跳板作为支撑体系的支撑面。系梁支模时，除了系梁下面单独支撑的钢管只支到系梁底，其余钢管均支到柱

36、顶标高。图4.2.3-2 系梁施工示意图（1）梁模板支撑架平面布置（梁下单独加强布置，单位没有注明的均为mm）框架梁截面梁下承重立杆水平杆立杆次龙骨梁底托梁间距梁侧对拉螺栓横距纵距步距梁底梁侧双钢管3006001根90090015003根3根900A14600（梁跨度方向）、A14200（梁高度方向）（2）梁支撑架及立杆布置1）梁平面布置图图4.2.3-3高大模架区立杆平面排布图（局部，其他同此类布置）2）梁立面布置图图4.2.3-4 高大模架区立杆正立面排布图（局部，其他同此类布置）图4.2.3-5 高大模架区立杆侧立面排布图（局部，其他同此类布置）（3）剪刀撑布置本区域系梁高大支撑最高为1

37、0.4m，按要求在架体四周及内部纵横向不大于5m设置连续竖向剪刀撑，同时在架体底部、中部及顶部共设置3道水平剪刀撑，如立面布置图所示。4、脚手板铺设应满足相关规范要求。5、斜道设置设置之字型斜道，斜道的构造应符合下列规定： （1）斜道应附着于脚手架上； （2）运料斜道宽度不应小于 1.5m，坡度不应大于 1:6；人行斜道宽度不应小于 1m，坡度不应大于 1:3； （3）斜道两侧及平台外围均应设置栏杆及挡脚板。栏杆高度应为 1.2m，挡脚板高度不应小于 180mm。 斜道脚手板构造应符合下列规定： （1）脚手板横铺时，应在横向水平杆下增设纵向支托杆，纵向支托杆间距不应大于 500mm； （2）脚

38、手板顺铺时，接头应采用搭接，下面的板头应压住上面的板头，板头的凸棱处应采用三角木填顺； （3）人行斜道和运料斜道的脚手板上应每隔 250mm300mm 设置一根防滑木条，木条厚度应为 20mm30mm。4.3台车安装流程台车选择在施工现场拼装，采用25t吊车配合人工进行吊装。台车安装工艺流程包括：拼装准备清理平整场地铺设行走钢轨拼装门架及走行机构安装底纵梁吊装门形架安装吊梁安装边模安装、连接液压系统调试台车。台车安装时，现场安装工人应对应台车的编号进行台车的安装，严禁出现构件乱接的情况。4.3.1地基处理为保证台车施工时地基不发生沉降，施工前地基应分层回填夯实，保证地基承载力不小于80kPa。

39、台车施工地基要碾压平整，以便台车的移动，为台车钢轨基础标高控制提供保障。由于单个酿酒车间面积较大，施工时要建立完善的排水体系，以免雨水淤积，影响台车的正常施工。的排水布置详见场区临时排水方案。4.3.2基础施工1、立柱基础单个台车立柱布置为3*5（详附件），立柱为钢结构，直径609mm，壁厚12mm。台车在移动时，台车自重由两侧共10根立柱（行走轮）承担；台车在静止施工时，旋转行走轮，使立柱直接与基础相接，此时台车重量由15根立柱共同承担。台车的立柱基础为台车的唯一受力构件。静止时，台车自身荷载、钢筋、混凝土及相关施工荷载作用力由台车基础承担，因此保证台车基础的质量显得格外重要。台车立柱基础尺

40、寸为2000mm2000mm300mm，混凝土等级C30，钢筋20150双层双向通长布置。台车的每根立柱配置一个基础，一个台车共15个基础。为加快施工进度，现场施工时，满配台车施工范围内的立柱基础。台车立柱基础如下图所示。图4.3.2台车立柱基础示意图2、钢轨基础在每榀台车的两侧设置通长的混凝土基础，作为台车钢轨的基础。台车轨道基础为现浇钢筋混凝土条形基础，基础宽1000mm，高400mm，长度为台车行走方向总长，混凝土等级为C30，受力钢筋为20150，分布钢筋为16150；在每榀台车中部，使用C15素混凝土硬化一块区域，尺寸为18000mm24000mm，作为台车的现场加工制作及堆料的场地

41、。4.3.3行走轮架安装台车采用下行走，行走轨道铺在两侧条形基础上。流程如下：利用吊车将主动轮架和从动轮架，分别放在已铺好的轨道上，并做临时支撑，按着底纵梁中心线，调整前后轮架的距离，并用对角线相等的原理，调整轮架的正确方位，并垫平固定。4.3.4安装底纵梁将底纵梁吊至已摆好的轮架之上，并用螺栓，临时固定，校核对角线有无变化，如果在正确值内，加临时支撑固定，然后安装门形架。4.3.5安装门形架在地面组装门形架单片总成。然后一片一片的吊装至底纵梁的相对位置，用螺栓临时固定安装锁梁、剪刀撑。为了尽快成为一个有机整体，安装完门形架后紧接着安装锁梁和各空间所设的剪刀撑。利用垂球、眼观的方式进行调整、找

42、正。并及时紧固各部螺栓，使其形成一个完整的骨架。接通行走机构电源，使架体可以前后移动10米范围。4.3.6吊装吊梁1、先把台梁吊装于门架之上，调整好中心距和对角线以后，加设临时支撑使其稳定，把吊梁吊装于台梁之上，用螺栓紧固。2、安装吊梁、立柱、顶模板。在安装顶模时应从中间开始，向两端延伸，这样可减少累计误差，安装好中间第一块顶模，经检查弦长和弦高符合设计标准后，再安装其它顶模，直至完成顶模安装任务。3、为了台车的稳定性，此时将吊梁上的各种斜撑和剪刀撑全部校核并紧固螺栓。4.3.7安装边模顶模经检查无误后可以安装边模，安装边模时要对称安装 ，以防侧倾，用3t手拉葫芦吊在顶模内侧适当位臵吊起边模就

43、位穿铰销。边模安装经调整，表面光滑、平整、接缝处无错台、几何尺寸符合设计要求，即可安装通梁。4.3.8安装液压及电器系统行走电器应提前安装，以便台车的前后移动，液压系统按台车设计要求安装。4.3.9安装专用人行爬升架操作人员从台车的专用人行爬升架上下作业，人行架在台车的正前方，爬升架与台车是可以分离的，采取临时组合的方式进行拼接。4.3.10空载试车检查电器液压系统工作是否正常，台车各种动作是否灵活准确到位。自检合格后，报监理、业主等各相关方验收，验收合格后，待投入使用。4.3.11荷载实验台车在现场拼装完毕后，按不低于实际荷载的1.3倍进行荷载实验，验证台车的安全性能。实验合格后，方能投入使

44、用。4.4施工方法4.4.1模板支设本工程梁板的施工模板支撑体系为台车，台车随着流水施工方向周转使用。4.4.2钢筋绑扎梁板施工时，钢筋从酿酒车间钢筋集中堆放区，由场内运输小车经酿酒车间场内道路运至相应台车前，用吊车将钢筋吊运至台车操作面上。钢筋向台车操作台吊运时，应分散堆放，不可集中堆放，以免超过台车的承受荷载极限值。1、梁钢筋绑扎1） 为了避免梁钢筋绑扎时操作面不够的问题，本工程梁钢筋绑扎时，在台车操作平台上，沿折梁方向每隔6米设置一个门式架，其上安装电葫芦，门式架之间使用糟钢连成一个整体，以避免门式架的错位，方便钢筋笼的吊装。2） 先在门式架上完成一个流水段所有折梁钢筋的绑扎，后启动门式

45、架上的电葫芦，缓慢将钢筋笼向下释放一段距离，完成该流水段所有主次梁钢筋的绑扎（包括与折梁交结部位钢筋的绑扎），同时启动电葫芦，缓慢同时将钢筋笼降到台车相应梁模板凹糟内。过程中应随时观测钢筋笼的垂直度，确保钢筋笼均可做到下降至指定位置。2、 板钢筋绑扎板的钢筋可直接在台车操作面上进行绑扎。3、梁柱结点处钢筋绑扎在梁的钢筋绑扎完成后，便可进行梁柱结点处钢筋的绑扎。梁柱结点处绑扎钢筋时，应在相应的操作平台上进行。在钢筋绑扎完成后，完成结点处的封模，最后进行梁板混凝土的整体浇筑。4、台车在框架柱交结处的钢筋绑扎由于台车的跨度为柱与柱之间的净距的宽度，对于框架柱（包括双柱结点处的沉降带）范围内的边梁、排

46、水沟等构作，施工时临时安装相应标准化钢模板，下面以工字钢支撑，工字钢固定在台车上。完成混凝土的浇筑后，拆除临时钢模板，周转到下个流水段使用。5、台车在行走方向交结处的钢筋绑扎在台车的行走方向，梁板存在一定的搭接，对于搭接部位，做以下处理：1）搭接长度应严格控制在23mm。2）第一段在梁钢筋绑扎时，梁钢筋向台车行走方向悬挑2m的长度，在第二段梁钢筋笼放入梁模后，由于前一段钢筋伸出较长，具有相当的挠度，可使两段钢筋交错，进行钢筋的绑扎或焊接。3）对于第一段板的钢筋的悬挑长度不做特殊要求，一般可伸出300500mm，以方便施工为宜，但挑出长度不得大于1.2m。6、纵向受拉钢筋绑扎搭接要求对于直径大于

47、等于22mm的钢筋采用机械连接接头，对于直径小于22mm的钢筋应采用绑扎连接或焊接连接。其中：水平受力钢筋直径大于16mm采用机械连接，小于等于16mm采用绑扎；竖向受力钢筋直径大于等于22mm采用机械连接，1622mm采用焊接连接（焊接采用电渣压力焊、电弧焊、闪光对焊），小于等于16mm采用绑扎连接。有关钢筋绑扎的其他内容，详见钢筋工程施工方案。4.4.3混凝土浇筑本工程混凝土浇筑采用汽车泵泵送入模。泵送入模时，应控制混凝土入模速度，不宜过快，且浇筑必须对称，水平分层，防止两侧因浇筑的混凝土顶面高低不平而造成台车模板受力不对称，破坏台车的平衡而产生变形或移位。 项目部技术负责人及总监理工程师

48、确定满足安全条件后签署混凝土浇筑令才能浇筑混凝土。1、混凝土浇筑入模，浇筑顺序采用泵送混凝土入模方式浇筑混凝土，混凝土输送管顺台车立柱接于拱模架下的工作平台上，在其前端用混凝土输送软管续接，软管前端出口位于台车侧墙模板预留的混凝土浇注口内，浇注混凝土从两边墙，由下而上、对称、水平分层浇注。当混凝土浇注至拱脚时，将混凝土输送软管续接于拱部预留孔内，封闭侧墙上的浇注口。拱部混凝土可由衬砌的一端向另一端浇注，于另一端拱顶末的浇注口结束，于在末端的封口盒内，用人工装满混凝土，合上封口盒，用千斤顶强行顶就位封口。 本工程对于折梁处的混凝土浇筑，混凝土采取三次浇筑成型，并分层振捣。图4.4.3 顶板混凝土

49、浇筑方向图2、混凝土的捣固 由于台车在设计时除考虑确保施工质量外，还着重考虑了其灵活性以及方便加工，困难工作断面条件下的安装和拆卸，经过受力分析，采用插入式振捣器方式对台车受力有利，为确保混凝土的浇注质量，混凝土入模后必须水平分层，充分振捣密实，捣固时每层厚度不超过50cm，振动时间10-30s，振动间距10-15cm，振动棒距离钢模板5-10cm，严禁振动棒直接作用于模板上。4.4.4混凝土的养护1、对混凝土的养护，应在混凝土终凝后即进行，采用自动喷淋系统与覆盖保湿棉相结合的方式洒水养护，脱模时间与环境温度，混凝土的终凝时间有关，一般应在混凝土终凝且混凝土强度大于5Mpa时方能拆除，以防止混

50、凝土强度不足而导致脱模时拉伤混凝土表面。2、在混凝土浇筑和养护基期间，应派专人监测油缸的工作情况，防止油缸的油压波动值过大而带来的影响。有关混凝土的其他事项，参见混凝土工程施工方案。4.4.5脱模脱模为台车工艺中的重点和难点。台车长25m，宽18m，面积达450平米。由于台车是整体脱模，梁板模板均为一个整体，气密性较好，若是通过台车下部结构的强拉硬拽完成脱模工序，不仅可能会破坏结构的稳定性、梁板的外观质量、台车模板的平整度，而且完成脱模的可行性也值得推敲。为了使台车顺利脱模，要做到以下几点：1、台车模板制作时，在满足设计要求的情况下，对梁模板作了一定的倾斜处理，方便台车的垂直下降。1、在台车梁

51、板模板上均匀分布一定数量的气孔，在脱模时向气孔内增加一定的压强，减小台车内外的压强差，减少脱模的难度。2、在绑扎钢筋前，对台车模板均匀涂抹特定脱模剂。3、当混凝土强度满足折模要求后，拆除台车两端的堵头板，拆除作用于台车门式框架下的纵梁之间的临时横向支撑和地脚加固支撑，自下而上松开各层的侧向丝杠，将铰接以下部分台车向框架收回，使其与混凝土分离开，将立柱底部液压垂直千斤顶泄压，使台车整体下降。脱模时应注意以下事项：1) 台车脱模时，门式框架应同时均匀下降，密切注意立柱下部液压垂直千斤顶的液压变化值，一旦发现数值偏差值过大，立即停止下降，对异常立柱的千斤顶进行微调，直到台车完全与梁板脱离。2) 台车

52、完成脱模后，及时检查混凝土的外观质量。对存在问题的梁板进行分析，并对问题节点进行局部修正。3) 折模后检查台车的钢模板是否存在变形，以便更换；彻底清除模板表面的混凝土，均匀涂抹脱模剂。4.4.6台车移动及顶升台车的移动采用下行走。行走钢轨铺设在18米跨两侧独立基础上，钢轨的安装及台车的行走流程如下：1、平整、碾压场地，使其具备足够的承载能力。2、根据控制点位测量台车立柱的精确安放位置。3、找平、夯实基座，使每个立柱基座高差控制在1cm以内；通过对台车立柱下液压千斤顶的微调，使台车模板处于同一标高平面上。4、在预定位置安装混凝土垫块，调整混凝土垫的位置和平整度。5、安放枕木、钢轨，调校钢轨位置，

53、使钢轨与台车驱动轮轴心保持一致。6、安装完毕后，在确保台车上下、前后、左右无障碍的情况下，启动行车电机，操作台车行驶至预定位置。7、前后操作几次，使台车结构放松，停在正确施工位置，关毕电机电源。8、撑起台架，支撑千斤顶和抗倾翻装置（坡度大于3%时才用），将门架支撑千斤顶撑于钢轨上并旋紧。9、启动液压电机，操作手动换向阀手柄，顶升油缸同步起动使钢模板台车上升。10、顶升至预定位置后加装立柱加长杆（每根立柱加长杆法兰盘均配置一套液压千金顶），并用螺栓固定。11、安装好立柱加长杆并确定螺栓紧固后（交叉检查），操作手动换向阀手柄，使顶升油缸卸压下降，直至台车立柱受力。12、操作手动换向阀手柄，使侧向油缸撑出，粗调钢模板台车侧模板至预定位置。（侧模油缸应单边分别进行）。13、同步起动立柱工作油缸，使立柱工作油缸上升到预定位置，关闭油缸阀门，并根据各立柱高差采用手动调节的方式，逐一调整各个立柱高度，直至达设计要求。14、闭电机，来回摇动手动换向阀手柄，使侧向油缸卸压，调节侧向千斤顶，使钢模板台车模板达到灌注状态。15、装好对地丝杠千斤顶、堵头板及撑紧抗倾翻装置（坡度大于3%时才有）。16、施工完毕，钢模板台车下降收回按相反的步骤操作，直至驱动轮完全复归钢轨。17、模架升降距离应大于15cm。如果模架移动采用人力推动及导轨规格较小等因素