级配碎石底基层施工工艺及流程

1、级配碎石底基层施工工艺及流程一、下承层的准备积极做好下承层的验收、修整工作，为底基层施工提供良好的现场空间，同时注意以下几点：1、验收的下承层必须符合规定要求，其纵、横坡度、平整度、压实度、弯沉值、纵断高程等满足评定要求，否则底基层施工前必须对下承层重新处理。根据本工程的特点，路基顶面标高=路面顶面标高一结构层厚度，在底基层施工前复测，是否满足设计要求，不符合要求的，要进行处理后才能施工。2、级配碎石混合料上路前，对下承层做最后一次检查，将现场工作面存在的浮土、杂物清除干净，并保持平整。3、对出现有坑洞的下承层，先用相同的材料仔细填补和压实，搓板和辙槽要刮除，松散处应耙松并补添相同材料拌和、整

2、形洒水并重新压实，使之达到压实度要求。在底基层摊铺前，根据现场情况可对下承层表面适当洒水，使其表面润湿。在路面施工时，高填方路段路基可能发生沉降，必须对下承层做好沉降观测工作。二、现场的施工放样1、在验收合格的下承层上，根据设计要求进行放样。每隔10m（曲线段每隔5m）设一桩，进行水准测量。2、在铺筑边线外50cm左右打入稳固的导向控制线支架（其位置对应中线桩号）,支架间距为10m,根据下承层顶面标高、设计厚度、试验段得出的松铺系数1.25及预留的固定值（10cm）,调整导向控制线支架横杆高度，设定为铺筑时导向控制线标高。导向控制线的钢丝每段长度约为200m左右，钢丝要拉紧，确保钢丝拉力不小于

3、800No导向控制线标高=以路面顶面的控制标高推算的下承层顶面高程+1.25很基层厚度+固定值（10cm）。三、施工工艺1、拌和级配碎石底基层混合料的拌和采用集中厂拌法，拌和机为两套WCB-500型稳定土拌和机，平均每小时出料分别为400to拌和前应对设备进行充分调试，拌和设备的调试分两步：第一步是对集料级配的调试，即不加入水，确定各种碎石的配合比例；第二步是混合料的调和，即在碎石中加入水，调整含水量，达到设计配合比的要求。拌和前试验人员测定集料的级配和集料含水量，若在雨季施工，要增加含水量的测定频率，计算施工配合比和拌和时实际的加水量，考虑到拌和、运输、摊铺、整形、碾压等过程含水量会损失，故

4、在拌和时，可根据天气、运距及施工进度适当提高拌和用水量，使拌和后混合料含水量略大于最佳含水量0.51%（具体由试验确定）。早上气温较低、无风、运距近的情况下，混合料含水量接近最佳含水量。中午气温高、有风、运距远的情况下，混合料的含水量要高于最佳含水量。实施拌和时要做到，后场各项准备工作和前场的各项准备工作就绪后，才可以开始拌和生产。级配碎石底基层混合料在拌和时，严格按照监理工程师批准的配合比设计要求进行上料，由料仓经皮带输送机送入搅拌仓内，同时按照配合比要求，添加水，经搅拌后由皮带输送机送入储料仓等待装料。拌和质量由试验室值班员和机械操作手共同控制，各控制负责人严格按照试验室提供的配合比通知单

5、选用各料仓集料规格和数量，拌和时各种集料、用水量要准确，以保证混合料的级配符合设计要求，保证出场的料均匀一致，无粗细料分离现象。级配碎石底基层混合料装车时，为减轻离析现象，装车时分前、后、中三次装料，并安排有专人负责指挥。每天出料检测：（1）含水量；（2）集料级配；（3）混合料离析现象。拌和注意事项：1、配料准确；2、含水量略大于最佳含水量；3、拌和均匀；4、混合料检测及时；拌和机应加d=40mm筛，以筛除超尺寸颗粒；拌和过程中人员安排：每个拌和楼操作人员2人，负责拌和站的操作；拌和站巡检4人,负责拌和站各料仓的检查；检测混合料级配、含水量1人；指挥装料1人。2、运输级配碎石混合料运输采用25

6、T以上自卸车，当运距较长，有风或中午气温高，用蓬布将料车上的混合料进行覆盖，以防止水分散失，运输能力根据拌和能力、运距、摊铺能力等及时调整。运输车辆要保证在摊铺机前面等待卸料的车辆有三辆，拌和站等待装料的车辆不少于三辆。车辆数量、驾驶员、行驶路线在摊铺前一天进行统一落实，根据前场的施工路段所需的生产数量，配备足够的运输车辆，确保施工段落连续作业。运输车辆车况必须良好，保证混合料在最佳含水量时摊铺碾压完成。3、摊铺及整形1、混合料的摊铺，采用两台三一重工产的型号为DTU95稳定土摊铺机摊铺。摊铺时，靠中分带和靠边坡外侧的传感器采用钢丝绳来控制标高及厚度，两摊铺机交叉中间处的行走前面的摊铺机采用导

7、梁来控制标高及厚度，另外一台传感器采用滑靴来控制。两台摊铺机熨平板拼装的宽度和不小于设计宽度。摊铺前对下承层表面进行适当洒水润湿，并坚持每天检查摊铺机各部分部件运转情况是否正常。摊高，为减少熨平板的变形，每个摊铺机熨平板至少要垫起三处。2、摊铺作业时根据拌和能力和运输能力，确定摊铺机速度，严禁出现摊铺机停机待料的情况，保持摊铺的连续性，提高平整度。摊铺机摊铺速度为1.5-2m/min,摊铺混合料时速度宜采用最小摊铺速度为1.5m/min,以减少停机待料的现象。3、摊铺过程中有专人指挥运输车辆在摊铺机前方20-30cm处停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，一边前进一边卸料，卸料时料车

8、不能踩刹车，卸料速度应与摊铺速度相协调，卸料时由专人指挥卸料。运输车辆在下承层上调头时，要在指定地方进行，以减少对下承层的损坏，同时注意不能碰撞导向控制线钢丝，以免影响摊铺层的标高精度控制。4、摊铺作业时，指定现场技术人员对已摊铺的底基层进行标高和厚度跟踪控制，根据检测结果对摊铺机传感器进行微调，以保证符合设计及规范要求，确保施工质量。5、摊铺机摊铺后，安排专人消除粗细集料离析现象，及时挖除局部的粗集料窝”,并用新拌和料填补。对弯道超高路段外侧容易出现粗集料偏多的情况，要及时安排专人用新拌和混合细料嵌隙填补。6、混合料摊铺后，路面边缘做好修边、整形，并用相关工具（如铁锹）把边拍实，以保证边缘直

9、顺密实。人员安排：1名技术人员进行全场指挥；2人指挥卸料及处理摊铺机履带下的余料；2人处理前方下承层上的杂物；4人看管传感器；22人处理平整度。4、混合料碾压1、碾压机具，碾压将采用一台SD-150单钢轮振动压路机、一台XSM220单钢轮振动压路机和一台XP260胶轮压路机进行联合碾压。2、混合料经摊铺、整形后，含水量接近最佳含水量时，应立即进行碾压，碾压长度以50-80m为宜，碾压段落层次分明，设有明显的分界标志并形成连续碾压，坚持遵循初压和终压均采用静压的原则，以减小变形和提高表层密实度、平整度。3、碾压顺序采用：用SD150前静后振1遍，然后用SD-150单钢轮振动压路机大振2遍，再用一

10、台XSM220单钢轮振动压路机大振2遍，最后再用XP260胶轮压路机静压2遍使表面密实无轮迹。4、碾压方法：摊铺成型后压路机进行碾压，碾压方向与路中心线平行，直线段，由路肩向中心碾压，在超高路段上，由内侧向外侧进行碾压，使纵向顺延，横坡符合设计要求。压路机碾压时成阶梯状碾压，两碾压段的接头处，采用压路机成45度角斜碾，正常碾压时轮迹重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时为一遍，碾压至要求的压实度并无轮迹为止。压路机的碾压速度，前两遍以采用1档为宜，以后可采用2档，绝不可高速碾压。碾压程序：静压小振动大振动静压。现场记录碾压遍数，路面的两侧要多压1-2遍，在最佳含水量时碾压

11、至设计及规范要求的压实度。压路机稳压时1.51.7km/h,振动压时1.82.2km/h,终压1.51.7km/h。5、压路机严禁在已完成的或正在碾压的路段上调头”和急刹6、碾压过程中，级配碎石表面应始终保持潮湿，如表层水份蒸发得快，应及时补洒少量的水。若有弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和或挖除等方法处理，使其达到质量要求。7、死角处处理：在桥头搭板处压路机无法碾压的部位，将采用平板夯振动夯实，局部小的地方采用人工夯实。8、平整度控制：施工过程中采用人工铲除接头处的拥包，同时用3米直尺检查平整度，不符合要求的立即进行处理，消除碾压段之间的不平整。整平应仔细进行，目的是将凸出部分刮除

12、并用人工及时扫出工作面外，局部低凹的部分不得用刮除料作为找平层，即只准铲高，不得补凹个别严重的，凹坑需要找平时，应用人工挖成方形成矩形面（深度不少于10cm）,填补相同的混合料，人工补平并夯实再统一碾压成型。5、接缝的处理1、横向接缝处理：靠近摊铺机当天未压实的级配碎石底基层混合料，可与第二大摊铺的混合料一起碾压，但应注意此部分混合料的含水量。当含水量较低时，应适当补充洒水，使其含水量达到规定的要求。2、纵向接缝处理：应避免产生纵向接缝。施工中两台摊铺机前后相隔在5-8m范围内，其纵向接缝碾压时先留20cm左右不碾压，作为后面摊铺机行走时的控制高程面，同时接缝应搭接5cm左右，当两台摊铺机摊铺完整个工作面设计宽度时，冉一起和下个碾压面碾压。3、先把纵向接