现浇梁专项施工方案政桥梁

1、现浇箱梁施工专项方案一、编制范围、依据及原则1 .编制范围*(*-*段)工程II标杏林大桥南互通拼宽桥现浇梁施工。2 .编制依据(1)招投标文件、设计图纸(2)公路桥涵施工技术规范JTG_TF50-2011(3)公路桥涵地基与基础设计规范CJJ69-95(4)公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTGD62-2004(5)建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范JGJ166-2008(6)建筑施工模板安全技术规范JGJ162-2008(7)钢管满堂支架预压技术规程JGJ/T194-2009(8)竹胶合板模板GT3026-1995(9)公路施工手册桥涵(10)路桥施工计算手册(周水兴等编著，20

2、06年5月版)(11)国家相关规范及标准3 .编制原则3.1、 “百年大计、质量第一”的原则严格遵守招标文件明确的设计规范、施工规范和公路工程质量评定验收标准确立质量目标，制定创优规划，确保分部、分项工程的质量达到优质工程标准的要求，建立健全质量保证体系。3.2、 “安全生产，预防为主”的原则坚持技术先进、科学管理、经济适应、安全可靠与实事求是相结合，确保工程质量、财产及人身安全。3.3、 文明施工、环境保护的原则坚持文明施工，重视环境保护，水土保护，合理利用，严格执行环境管理体系和职业健康安全管理体系。严格遵照国家环保政策和建设单位对施工现场坚持全局、全方位、全过程严格控制、动态控制、科学管

3、理的原则，制定出文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。3.4、 保证工期的原则采用先进的施工工艺，科学配置施工管理人员，选用优质工程材料和运行良好的机械设备，优化资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，在有关工程施工安排上注意时间的前后调整，以一流的管理来确保工期。二、工程概况1 .工程项目概况*（*.*段）工程是*本岛*的重要组成部分，是连接东渡-象屿港区码头和航空物流园区、集美大桥的主要干道，交通繁忙、地位重要，是极为重要的城市快速路。*（*-*段）工程H标起点位于海堤路下，终点往长岸路方向接杏林大桥左右线辅道，具体桩号范围为ZK1+73AZK2+87Q

4、YK1+743YK2+892.270,线路总长1.152km。本标段桥梁工程包括互通立交匝道桥两座：杏林大桥南互通拼宽桥为B匝道在杏林大桥往成功大道跨线桥处拼宽既有桥，设环形匝道左转至*。拼宽桥全长171.2m,分为两联（3X28+3X28）m,分联处为D80伸缩缝，上部主梁采用预应力混凝土连续箱梁，梁高1.6m,采用单箱单室截面，箱梁顶宽4.0-9.2m,两侧悬臂长度0.75-2.25m,箱梁顶板根据路拱设置单向横坡，由拼宽桥向外2%F坡，梁底平行于箱梁顶面，箱梁边腹板采用斜腹板，腹板倾斜度约为5:1,箱梁腹板跨中段厚为45cm,支点段厚65cm顶、底板厚均为25cm,箱梁内侧边线位于半径R

5、=707.02m的曲线上，纵向预应力采用15-小s15.24、12-4s15.24群锚体系。梁体支点处中横梁厚2m,端横梁厚1.5m,箱梁截面外侧腹板与悬臂板和底板相交位置均设置20cm半径的圆角。连续箱梁支座采用GKPZ(II)抗震型系列产品支座处箱梁梁底设置调平预埋钢板。2 .工程地质概况工程位于湖里区高崎段附近，场地原始地貌位于海陆交互地段，地貌单元主要由海湾滩涂和残积台地组成。沿线地势总体呈中部台地区向两侧海湾滩涂缓倾斜的趋势，其中*立交段与杏林大桥互通段地势相对较平稳。地质情况由上到下分别为：杂填土、淤泥、砂质粘性土、砂土状全风化花岗岩、碎块状强风化花岗岩、中风化花岗岩。3 .水文地

6、质拟建场区地表水场地环境类型属II类，直接临水，地下水场地环境类型属II类，B型水，场地土环境类型属II型、B类、弱透水土层，对混凝土结构具有微腐蚀性，对混凝土结构的钢筋具有弱腐蚀性。4 .地震效应及场地类别工程位于抗震设防烈度VII度区，设计基本地震加速度值为0.15kg,建筑场地类别属II类，场地特征周期0.4so三、总体施工部署1 .施工场地布置(1)场地布置桥梁混凝土采用乌通商品混凝土，碎泵车泵送入模，商碎搅拌站距离现浇梁施工现场约二十分钟车距，场地内有施工便道，交通便利，能够满足桥梁施工需求。钢筋加工设置在就近的钢筋加工厂进行加工，钢筋的存放按照钢筋安装顺序分类存放，并排好编号。支架

7、拼装场地布置在桥梁沿线路方向右侧，施工面积为300nf,长30m宽10m场地大小满足材料堆放及工字钢拼装要求，(2)施工便道施工便道顺接既有公路辅路，沿红线修建，通过既有辅路与场地便道连通，满足施工生产各项需要。(3)施工用电施工用电由3号变压器接入现场供应桥梁施工使用，其容量满足桥梁施工需求。同时配备1台150kw发电机，以备使用。(4)施工用水桥梁所经地段，地下及地表水资源丰富，生产用水采用地下水，生活用水采用自来水。2 .交通疏解杏林大桥南互通拼宽桥0-5号桥墩位于成功大道接杏林大桥左侧辅道(出岛方向)，目前对成功大道接杏林大桥左、右侧调头区的辅道已进行了改路，除6号桥墩位于改路后的调头

8、区附近，其余施工范围均已不影响车辆通行，为保障现浇箱梁施工安全，在6号墩左侧设置围挡，并在外侧应设置防撞等设施，做好防护和警示、标志、引导，确保交通顺畅和安全。3 .施工材料计划(1)现浇箱梁用K板采用1.5cm厚竹胶板，在工地现场进行加工成各种尺寸，并拼装成结构形式，符合设计规范要求，数量满足施工要求。(2)支架采用梁柱式支架及满堂支架，经试验检测并合格后进场，搭设支架所需的具体数量根据各种现浇箱梁面积定。(3)拼宽桥梁按4.05-9.2m宽，根据墩身高度第一联采用贝雷支架+碗扣式支架现浇施工，第二联采用碗扣式满堂支架施工。(4)碗扣式钢管支架，搭设时立杆的接长缝应错开，第一层立杆用长2.4

9、m和3.0m的立杆错开布置，往上均用3.0m长杆，至顶层，钢管规格为外径48mm壁厚3.5mm1冈管。(5)钢绞线、支座等材料均采用“货比三家”，就近采购的方法，选择各项技术指标过关、信誉好、质量信得过的单位，在施工前做好材料采购计划，以确保工程施工顺利进行，材料进场后，进行相关材质试验并报监理审批，由项目部材料科安排合适的场所或仓库分类储存，并定期检查储存材料的状况，如有损坏变质及时处理。(6)拼宽桥现浇梁主要工程量梁部主要工程数量表材料名称及规格单位第一联第二联全桥合计数量数量数量HRB335钢筋28kg4188.86161.810350.616kg35046.545997.381043.

10、812kg14588.419248.733837.1钢绞线4S15.2kg11227.0814658.47183886.0张拉端锚具15-15套168015-12套1613015-7412P锚15-7套432波纹管90m635.3631.781267.0870m342.52511.13853.65混凝土C50m3276.2422.9699.14 .施工机械配置施工机械设备的合理运用，是保证施工进度和施工质量的重要因素，对于本标段桥梁施工，工程规模较小，采用现浇箱梁施工常规机械的投入，控制桥梁质量必需的配备检测器具及简便试验设备，确保各分项工程高质量、高效率完成。现浇梁施工设备配置表厅P名称规格

11、型号单位数量备注125吨吊车QY25台22汽车泵台23张拉设备YCW350ES千斤顶台84测量仪器套25压浆设备套26运输车(平板)台5场内运7混凝土运输车8m5台108备用发电机组350kw台19钢筋切断机GB40410钢筋弯曲机GW-40台611交流电焊机BX500台812插入式振动器HZ6-50台15插入式振动器HZ6-30台105 .管理及施工人员配置(1)项目部管理人员配置实行项目经理负责制，由项目经理负责整个实施过程中的全面管理工作，项目总工程师主管项目实施过程中的全面技术工作及对外的技术联络工作，工程质检部和工地试验室严格控制工程质量，为更进一步保障每一道工序的施工，设专职质量监

12、督员，用以监控施工质量。(2)作业队人员配置箱梁施工成立专业工序施工组，形成箱梁施工流水线，做到参与施工人员责职分明，使每个工序的施工人员都是熟练操作，为提高施工质量创造条件，为加快施工进度打下良好的基础，拟成立下列工班组：支架搭设、拆卸组。钢筋制作、绑扎成型组。张拉压浆组模板制作、安装组碎振捣、养护组。由现场施工副经理、技术人员、安全员、质量员和班组长组成的质量监督验收组作业队人员一览表厅P工作内容人数附注1技术人员2负责现浇梁施工技术2测量人员2负责现浇梁施工测量3模板工15负责模板清理、支模拆模4钢筋工班20负责钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型5张拉工班16负责梁体张拉压浆施工6混凝土工班

13、10负贝混硼土浇巩、振捣、养护等7架子工班12负责搭设支架8机械工班3负责机械操作维修及保养9电工1负责施工用电10试验人员1负责材料检验，混凝土试块等试验工作11总计82四、主要施工方案1 .总体施工方案本工程拼宽桥总计6跨、两联。现浇箱梁支撑体系第一联采用贝雷梁支架，第二联采用碗扣式满堂支架。满堂脚手架采用外径48mm壁厚3.5mm勺钢管搭设，现浇箱梁内外模板均采用1.5cm厚优质竹胶板。满堂支架简算参照B匝道桥进行调整施工。本方案主要以钢管贝雷支架进行施工设计。2 .施工工序3 .支架地基处理支架基础整体布置思路为全线平整处理。现浇梁支架基础处于杏林大桥右侧辅路上，对桥梁下部墩台基坑进行

14、分层回填，并夯实，然后将桥梁内施工场地进行整平。贝雷支架钢管立杆基础采用C25钢筋混凝土条形基础，基础尺寸为8X1X0.8m,并在施工基础前对地基进行承载力试验。4 .现浇梁支架搭设第一联现浇梁支架采用梁柱式贝雷支架，现浇支架采用609X16mmffi管立柱做临时支墩，纵桥向间距按9+9+9nr横桥向间距按2+2+2m布置，底部基础为C25钢筋混凝土基础，截面尺寸为8*1*0.8m,横桥向长度8m。立柱间设置I20工字钢系杆及14槽钢剪刀撑。盖梁选用I36工字钢，长度7m。主梁为标准贝雷梁，单层单排，按间距0.9m布置，采用横向支撑架连接，共5列5排。分配梁采用I10工字钢，纵向0.9m均布，

15、根据桥梁纵坡要求，其上部采用碗扣式脚手架支撑进行调坡设置，模板均采用15mm勺胶板。底层分配梁采用136a工字钢，架设时需保证分配梁的顶面水平及垂直度，避免支架受力不均。支墩采用小609壁厚16mm勺钢管，每排钢管共4根，长度根据现场实测高程而定.安装时要保证其竖直度，上下两端须用钢板围焊连接，固定在底层分配梁上以及顶层分配梁上，有缝隙的须用钢板塞紧，保证其与钢管密切连接.进场时须经检查验收合格方可使用.使用旧钢管时须检查锈蚀状态和破损情况，破损严重的应清理出场.注意事项：(1)支架模板搭设前工程技术人员必须按照专项方案的要求对搭设和使用人员进行书面技术交底。(2)对进入现场的支架模板构配，使

16、用前对其质量进行复检，检验合格方可使用。(3)支架模板、构配件应按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。堆放场地排水应畅通，不得有积水。(4)支撑架体搭设场地应平整无杂物，确保排水畅通，不得出现地基积水现象。逐个检查底座，确保立杆不浮地，不松动；(5)支架旁严禁进行挖掘作业，支架搭设完毕后，要严格控制集中荷载的大小及位置，支撑体系搭设和使用过程中应避免集中堆载；(6)立杆顶部采用可调顶托受力，不得采用横杆受力，且顶托距离最上面一道水平杆不得超过300mm立杆垂直度偏差应不大于1/500H(H为架体总高度)，且最大偏差应不大于土50mm(7)高大模板支撑体系搭设人员必须按

17、照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得架子工操作资格证书，方可上岗作业。(8)支架验收合格后，在支架上铺横、纵向方木，安装底模。第二联现浇梁支架采用满布式WDJg扣式多功能脚手架。碗扣式脚手架由立杆、横杆、斜杆、可调底座、可调U托组成。立杆与横杆可做成0.3m模数的平面和立面组合，配合可调底座和可调顶托，可调出任意所需平面及标高。我部支架底座选用60cm高度可调的TZ60底座，支架立杆选用60cm高度可调的U型TC-60托撑以满足桥跨的纵坡和横坡变化。该U型托撑允许箱梁底板与支架间有微量位移。支架顺桥方向立杆布置间距为0.9m,横桥方向腹板处支架立杆间距为0.3m,横隔板处底板立杆间距为0.

18、3m,其他底板及翼缘板立杆间距为0.9m,纵横水平杆步距均为1.2m,在离地面20cm处设置扫地杆，稳定立杆底脚。横桥向每四根排架设置一道横断面排架剪刀撑，顺桥向每四板设置交叉剪刀撑，根据实际情况设置缆风绳，剪刀撑斜杆与地面夹角450600之间，自下而上连续设置，搭接长度不少于100cm,最下部的斜杆与立杆的连接点离地面不大于50cm,脚手架各杆件相交伸出的端头，均应大于10cm,防止杆件脱滑。在顶托上纵向安放10X10cm方木，(底板处采用10X15cm方木)，间距90cm,并在方木上横向钉10X10cm方木，间距为25cm搭设顺序：a)按设计位置安放立杆底托，调整立杆底托，使底层立杆接头不

19、处于同一水平面，安装横杆。搭设顺序是：立杆底座一立杆一第一层横杆一接头锁紧一与桥墩柱拉结一脚手板搭设一上一层立杆一立杆搭接一横杆一接头锁紧一与桥墩柱拉结一剪刀撑一安全网。b)支架搭设时，从一端向另一端或从中间向两端推进，不得从两端向中间合拢搭设，否则由于安装误差合拢杆件装不上。(1)测量放线在搭设现浇梁脚手架之前，先根据支架设计要求进行实地放样。主要工作如下：首先，对场地标高进行测量。分别取几个特征点，对这几个特征点进行水准测量。标高测量结果作为配置碗扣式脚手架的依据。对上述特征点进行水准测量完成后，再用全站仪把桥梁中心线定出，然后根据支架设计布置，隔排放出立杆支点位置，用红油漆或墨线标出记号

20、，作为立杆支点定位点。具体放样，采用坐标放样。根据测量出的地面标高与梁底模设计标高，扣除相应的方木高度、底座高度与顶端托撑高度，计算出支架搭设高度，并预留5cm的调节高度。当支架搭设到梁底方木位置时，对支架顶端方木顶进行标高测量，根据差值在顶端托撑进行调设，调设完后进行复核，保证梁底标高满足设计要求。向钢管水平相连接。5 .支架预压及观测支架预压考虑梁体自重、地面下沉及支架的弹性和非弹性变形等因素影响，需对支架进行预压。为减少对箱梁底模板的损伤，准备在支架搭设完成并铺设完方木，底模及侧模安装完毕后对支架进行预压，预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部，重量不小于箱梁总重的1.2倍。加载前对底模观测点

21、及专用水准点进行测量复核，加载采用逐级加载的方法，分50%80%120叱级加载分别对沉降和位移进行观测并记录。加载过程派专人对支架支撑进行观察，如果支架出现异样，如大的变形，位移或最大沉降量超过6cm时应立即停止预压加载，找出原因采取有效措施后再进行下一步作业。前两级加载分别观测24小时测量数据无问题在进行120%g载预压，待超载预压稳定72小时后再卸载。卸载卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。观测：沉降观测点布设：观测点布设在箱梁底模上

22、，每跨观测5个断面，分别为跨中断面、两1/4断面及两墩位处（纵向离墩柱中心1米位置），每断面设3个点（腹板位置），每跨共15个观测点。采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出具杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。预压结束后算出支架的非弹性变形、基础沉降变形及弹性变形值，用以计算模板标高调整时的预留值。在预压加载过程中，必须对称、分层、均匀、满铺加载，

23、同时设置专人进行支架的变形观测，若出现异常情况必须立即停止加载并查明原因。卸载时也必须分级、对称、分层、均匀卸载。在预压前对底模的标高观测一次，在加载过程中每加载一级观测一次，加载完成后每天2次,观测至沉降速度已降到2mm/d为止,视为沉降稳定并以最后一天的观测结果作为加载稳定后的高程值。观测仪器采用美国天宝DINI电子水准仪，根据工作基点直接观测监测点，并形成符合或闭合二等水准线路，按照国家二等水准施测，采用单路线往返观测，一条路线的往返测必须使用同一类型仪器和转点尺垫，沿同一路线进行。测量成果按照变形观测的精度为±1mm读数取位至0.1mm测量队要按照观测时间要求,及时进行沉降观

24、测。观测数据按照统一格式填写，所有测试数据必须真实准确，不得造假；记录清晰，不得涂改；测试、记录人员必须签名，及时将采集的数据进行整理，填写统一表格。观测数据每天按照规定的表格进行整理。观测数据要求结合施工过程，详细记录施工节点前后的观测数据。观测数据要进行抽检，并由监理单位对观测数据进行确认。6 .模板工程施工(1)模板安装底模安装底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，模板在安装之前进行全面的涂刷脱模剂。底板横坡按2烟置，横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板各超出梁底边线5cm,以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆，模板之间的错台不超过1mm模板拼缝纵横成线，避免出现错

25、缝现象。底模铺设完毕后。进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标图。侧模板和翼缘板侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，纵向肋木采用100X100mm方木，间距80cm,跨度60cm竖向肋骨采用100X100mmmr木，间距30cm采用小20对拉螺栓加固。根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹出墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。翼缘板模板安装与箱梁底模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相

26、同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高及线形，确保翼缘板线形美观。箱室模板箱室模板采用拼装成型的竹胶板，内支撑固定。浇筑顶板时预留75X100cm施工进入人孔，位置选择1/4跨处，施工完毕后，恢复钢筋采用微膨胀混凝土封闭。端模安装端模采用2440X1220X15mm竹胶板纵铺，根据匝道宽度不同合理调配。模板安装要求及质量标准在方木铺设完成后，由测量队再次找平后铺设胶合板；胶合板整张使用，尽量减少随意锯截；胶合板要求拼缝严密（昼夜温差大时，预留1mm缝），板面平整，接缝平顺，接缝处两块面板的高差不得大于2mm。箱梁模板的各部尺寸应符合设计要求，模板安装位置正确；模板表面应涂抹无色脱模剂；模板安装的

27、允许偏差梁模安装控制误差表厅P检查项目允许偏差（mm）检查方法1相邻两板表向图差2用尺量，每套8点。2表向平整度5用两米直尺量，每套8点。3模内尺、长±5用尺量，每套各2处。宽±5高±54轴线平闻位置±10拉线量5预留孔位置10拉尺量（2）模板拆除拆模顺序脱模顺序先脱跨中的侧、底模，然后脱两端的侧、底模。即先中跨后边跨；先跨中，后支座处；先侧模，后底模。待整跨模板脱模后，观测梁体的挠度变化（脱模前要先观测一次），做好记录。脱模作业拆除翼缘模及侧模时，先用汽车吊好要拆的模板，靠模板自重脱落。若无法脱落时，可用撬棍轻撬轻敲，切不可强行撬拉，野蛮拆卸。脱模时的

28、碎强度应达到设计强度的60犯上，拆除端模，松开内模；拆模时梁体碎芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于10C,并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。底模脱模时，必须安排施工人员在上部可调支座处系好安全带操作。将可调上托下调10cm左右，依次由跨中向两边全断面纵桥向下调，底模会自然脱落，然后将底模一块块抽出即可。操作时须由专人指挥，施工人员统一行动，以免模板落下砸伤人员。模板拆除后，应将表面灰浆，污垢清除干净，并维修整理，分类妥善存放，防止变形或开裂。7 .支座安装施工支座安装前对支座垫石和墩柱顶标高再次测量，并且保证垫石顶面水平，经监理工程师认可后方可安装支座。本桥全部采用G

29、KPZQ）系列盆式支座，具形式主要有固定盆式支座、单向活动支座与双向活动支座。盆式橡胶支座应符合现行交通部行业标准公路桥梁盆式橡胶支座（JT391-1999）标准的规定。支座安装前由测量队放样出支座的纵横轴线，以控制支座中心位置，并复核支承垫石标高，确保支座安装位置、标高准确无误。（1）盆式橡胶支座的安装梁底支座安装部位的混凝土要求平整，梁底楔形块底模安装时要与支座顶面在同一水平面上。墩台顶面支座安装部位，即支座垫石上用高标号砂浆整平。垫石中心高度十支座安装高度+梁底调平块中心的高度=设计高度，考虑了支座养护和检查的需要。支座底盘中心应对准墩台顶面的支座中心。活动支座上、下支座板顺桥方向的中心

30、线应重合，交角不得大于5'。活动支座安装就位后，应将上下座板之间用钢筋或钢板临时连接定位。以防施工过程中发生错位。待梁体施工完毕后，拆除临时定位钢件。支座在安装围板前，用棉丝沾丙酮或酒精将四氟板和不锈钢滑板仔细擦净，以防灰尘侵入聚四氟乙烯板表面，然后在四氟板储脂坑内注满5201-2硅脂。另外，支座其他各部位也应擦洗干净。（2）盆式橡胶支座的安装注意事项支座规格和质量应符合设计要求，活动支座的聚四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。支座安装前方可拆箱，开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用

31、。支座安装标高符合图纸要求，组装时其底面与顶面（埋置于墩顶和梁底面）的钢垫板，必须埋置密实，垫石与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上的缝隙，还应特别注意单向滑动支座使其滑动方向符合设计要求。要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承（垫石）面四角高差当竖向承压力05000KN时，不大于1mm竖向承压力5000KN时，不彳马大于2mm盆式橡胶支座的顶板和底板用锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面，安装锚周螺栓时，具露出螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度。在墩台帽上预埋地脚螺栓时，应特别注意在纵桥向，墩台支座中心线与主梁中心线分别重合及平行的原则，墩柱碎浇筑前，将墩台中心线引入模板顶面，以便严格

32、控制四个地脚螺栓的互相距离。支座在安装前不得随意拆卸。在安装上支座之前必须先拧紧底盆的地脚螺栓。上支座的地脚螺栓在浇筑箱梁碎之前也必须拧紧。(3)支座与墩台的连接施工桥墩时，按支座底板地脚底柱间距及规格预留螺孔，预留螺孔直径为地脚底柱的三倍(3d),深度为地脚底柱长度L+50mm预留螺孔如图所示，预留孔不够标准的用人工凿到标准。支座预留螺孔示意图衽0的1:此同理不小建班*计<W*>金大益锂妙15忸安装支座板及地脚螺栓：在下支座板四周用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高符合设计要求，找出支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求。用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，待完全凝固后拧

33、紧螺母。(4)支座与梁体的连接支座顶梁底设置调平块，和主梁一起浇筑。按照调平块块设计尺寸安装模板将上座板的地脚螺栓穿入并旋入底柱内并拧紧，按设计要求放好，使地脚螺栓垂直于底板固定牢固。在现浇混凝土梁体形成整体并达到设计强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下支座连接板，以防止约束梁体正常转动。拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，并及时安装支座外防尘罩。支座与梁体连接见图支座与梁体连接示意图为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出23mm在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除。施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。(5)支座安装

34、的质量标准表检查项目规定值或允许偏差支座中心线与主梁中线(mm应重合，最大偏差2高程符合设计要求支座四角图程(mm)承压力05000kN<1承压力5000kN<2支座上下各部件纵轴线必须对正活动支座顺桥向最大位移(mm)±250双向活动支座横桥向最大位移(mm)±25横轴线错位距离(mm)根据安装时的温度与年平均最高,最低温差计算确定支座上下挡块最大偏差的叉角必须平行5，8 .梁体钢筋制作与安装：(1)在现场将钢筋按不同型号、等级、规格分别堆存，运输使用过程中应避免锈蚀和污染。钢筋堆放在专设的钢筋棚内，成品、半成品钢筋堆放时采用方木等进行临时支垫，同时采用彩条布

35、进行覆盖，防止污染钢筋。施工时，首先在钢筋加工场完成钢筋下料、弯曲、成型和必要的焊接，验收合格后，运至需要地点，利用汽车吊和人工卸至作业面。(2)各类钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，各种钢筋均应经力学性能试验合格后方可使用。(3)钢筋加工制做时先调直无局部弯折，箍筋末端做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。(4)钢筋搭接焊，采用双面焊缝。焊接时两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d,所用的焊条，焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的钢筋焊接及验收规程。(5)受

36、力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内(区段长度不小于35d且不小于500mm),同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应小于50%o(6)钢筋混凝土箱梁的安装顺序为：梁底板、梁腹板、横隔板、梁顶板。钢筋安装时安装严格按照图示规格、型号、数量间距、进行操作，做好横平竖直，问距准确。竖向钢筋制安时，内外侧必须用垂线调垂直，避免模板安装困难，同时保证钢筋保护层厚度的准确性。箍筋搭接接头上下层应错开，混凝土浇筑前必须垫好保护层垫块。(7)为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花形布置不低于梁体强度等级的混凝土垫块，每平

37、方米不少于4个钢筋保护层垫块。(8)钢筋成型后经自检合格并报请监理工程师，监理工程师检查合格后方可进行下步施工。钢筋加工允许偏差和检验方法厅P项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位203箍筋内净尺寸±3钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表的规定钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距士5尺量两端、中间各1处2同一排受力钢筋间距基础、板、墙士20柱、梁士103分布钢筋间距士20尺量连续3处4箍筋间距士105弯起点位置(加工20mm包括在内)30尺量6钢筋保护层厚度cc叁30mm+1

38、0,0尺量两端、中间各2处c<30mm+5,09 .混凝土浇筑混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，泵送混凝土。箱梁混凝土同一断面混凝土浇筑顺序为腹板倒角与底板，再腹板，最后顶板。每层混凝土的浇筑高度为30cm)(1)浇筑混凝土前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失，检查钢筋保护层垫块位置、数量及其紧固程度。梁体侧面和底板垫块数量至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。(2)混凝土运输根据运输距离采用8台混凝土罐车进行运输，浇筑采用两台混凝土泵车泵送入模。泵送之前先

39、对泵管进行润滑，润滑物采用1:2水泥砂浆。配制0.5-1.0m3砂浆倒入料斗，进行泵送，当砂浆即将压送完毕时，即倒入混凝土直接转入正常泵送。(3)开始泵送时，速度先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再以正常速度泵送。(4)混凝土的浇筑采用连续整体灌注。灌注时采用斜向分段、水平分层的方法。其工艺斜度为30°45°,纵向分段长度控制在510m水平分层厚度不大于30cm,先后两层混凝土得间隔时间不超过混凝土初凝时间。灌注的总原则为：先底板两侧、底板中间、再腹板、最后顶板，从两端到中间，分层灌注混凝土。具体浇筑方法如下：第一步：从中间向

40、两端通过腹板对称灌注底板与腹板交接处混凝土，采用插入式振动棒捣周密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。第二步：灌注底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样灌注后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。为防止底板混凝土超厚,浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。第三步：底板浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分

41、层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm,2台泵车分别从两端向中间浇筑，但在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时分别从两端向跨中方向和两边翼缘外侧向中部浇筑，分段浇筑，每段23米，连续浇筑。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用收坡机配合人工收浆抹面，较短坡面采用钢模板，以保证坡度准确。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收

42、浆抹面，以防裂纹和不平整。二次抹面后用专业拉毛机将混凝土表面拉毛。桥面一经收浆抹面初凝前不得践踏。混凝土振捣：梁体混凝土振捣以插入式振动棒、附着式振动器相结合进行，箱梁底板、顶板混凝土采用插入式振动棒，腹板采用插入式振动棒和附着式振动器相结合振捣方式。随着混凝土的灌筑逐步振捣，灌筑人员注意观察，合理操作，准确及时的开关振动器，以达到有效的震动。移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍,作用半径约为振动棒半径的89倍，振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止

43、，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。(5)施工中要求：拌合物入模前含气量控制在2-4%,入模温度控制在530C,同时要求模板表面温度控制在535C。(6)在每次混凝土施工中对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。(7)严禁将振动棒支倚在钢筋上振动，以免钢筋、预埋件移位或变形，保证预埋钢筋、泄水管等位置准确不倾斜，不错位，灌注时设专人负责检查上述预埋件是否移位，发现问题及时校正。(8)检查底腹板的混凝土密实度，尤其是内腔底板位置，浇筑时应该用小铁锤敲击模板，若声音不清脆时，则该部位混凝土已经密实，反之则需要设法使混凝土密实。(9)混凝土

44、收浆抹面后进行人工拉毛，采用钢丝刷横桥向拉毛，深度控制在12mm要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在混凝土表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。(10)混凝土养生为了保证梁体芯部与表层、表层与环境以及箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差均不应大于10C,箱梁浇筑混凝土前埋设热敏电阻测温元件，位置设在腹板通风孔和梁底泄水孔位置，每联箱梁设12个测温点。分别设在腹板、底板、顶板。要求各测点温度接近。将热敏电阻引出线接在热敏电阻测试仪上以观测温度

45、的变化。设专人负责测温工作，当发现温度发生异常变化时，立即向有关人员汇报，以便及时采取措施。梁体养护工艺要求：梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度，一般情况白天12小时一次，晚上4小时。洒水养护时间：当环境相对湿度小于60%寸，养护不少于28天，当环境相对湿度大于60%寸，养护不少于14天。10 .预应力制作与张拉(1)预应力设备配置为确保全桥预应力施工正常有序，有利于加快全桥施工进度，满足特殊条件下的预应力设备需求，我项目经理部对施工进度安排作了仔细研究，结合施工设计图要求，投入满足施工要求的施工设备(见预应力施工设备一览表)。(2)人力资源配置为确保预应

46、力施工有效的配合全桥施工部署，满足预应力施工需要，结合预应力设备配置情况，预应力施工拟配置如下技术人员和施工人员：预应力施工：技术人员2人，预应力施工人员35人预应力施工设备一览表厅P名称型号数量备注1千斤顶YCW110B4台全新2千斤顶YCW250B4台全新3智能张拉千斤顶YCW350B4台全新4油泵ZB4-5005台全新5压力表1.5级17块全新6搅拌机JW1804台全新7灌浆机LGB34台全新8锚具15-15型张拉端16套全新9锚具15-12型张拉端16套全新10锚具15-7型固定端16套全新11锚具P锚15-7型固定端4套全新16倒链1吨4个全新17倒链2吨8个全新18砂轮机DW824

47、6台全新19对讲机摩托罗拉8对全新20钢板尺30cm8把全新(3)波纹管及钢绞线安装波纹管施工a.预应力管道均采用塑料波纹管成形。波纹管应有一定的强度，管壁严密不易变形，管节连接必须保持平顺。安装时必须保持位置准确，用定位筋将波纹管固定，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故，安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管接头必须用套管旋紧，保证有相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处筑10cm长左右，以防漏浆。b.波纹管的安装按照图纸给的曲线要素和坐标，补充计算出它的安装坐标，并在坐标位置用小10钢筋做“U'字型定位筋，"U&

48、#39;字口尺寸大于波纹管外径不超过1cm,直线段每0.8m一道，曲线每0.5m一道，与相邻钢筋点焊成型，并按图纸要求安装防绷钢筋。预应力钢束安装a.钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物理及力学性能等进行严格试验。锚头应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度检验，锚具应进行锚具一钢绞线组装件的锚固性能试验。同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。b.预应力钢束穿束前，必须对预应力钢绞线进行下料、编束，油泵、油顶必须进行校验，以确定张拉力与油表的对应。所有设备间隔三个月应至少进行一次检查和保养。c.钢绞线下料应在长线平台上进行，钢绞线下料长度尺寸包括两端80cm的工作长度，下

49、料后，应梳整编束，每隔11.5m用铁丝绑扎，编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点距离不大于3m端部悬出长度不得大于1.5m。钢绞线切断前的端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利于穿束。d.穿钢束前应清除孔道内积水和杂物并用风吹干。穿索宜采用人工或慢速卷扬机牵引由一端一次穿索。对进出索口要有良好的导向措施。检查无误后，穿钢绞线。穿束完后，对所有波纹管进行全面检查，有孔洞处必须包扎紧密，严防碎灌注时漏浆。(4)预应力计算及控制标准预应力钢束锚下控制应力预应力钢绞线均采用单根钢绞线直径为S15.24mm,面积A=140mm2,标准强度Rby=1860MPa弹性模量

50、E=1.95X105MPa。腹板预应力钢束采用两端张拉，余均为单端张拉。钢束张拉时，混凝土的实际强度不小于设计强度的90%钢绞线的伸长值张拉前，应按公路桥涵施工技术规范JTJ0412000中第12.8.3的规定计算理论伸长值；对于两端张拉的曲线筋，应按曲线公式分段计算，计算公式如下：理论伸长值：ALp=PpL/ApEp式中：Pp=P1-e-(kx-e)/kx+(底0.25,k=0.0015)实际伸长值：AL=ALi+AL2式中：ALi一初始应力以下的伸长推算值；ALi=(t0-L/EpAL2一初始应力以上的实测伸长值；油压表的读数按照油压表的回归方程，计算对应的张拉力在油表上的读数；油压表的回

51、归方程为：P=a+bf(P:油压表读数，MPa；f:荷载，KN；a、b为修正系数：)预应力钢绞线理论伸长值详见附表钢绞线的张拉a.当混凝土强度达到设计强度的90%时方可张拉；先进行初始张拉，之后张拉至设计控制应力，应力稳定后予以锚固。b.初始张拉：张拉控制力为设计控制张拉力的15%,张拉时将千斤顶充分固定；初始张拉完成后，应在钢绞线的张拉端精确地标出记号，这是量测钢绞线伸长值或回缩量的起点；C.起点标出后继续张拉，使张拉控制力达到con,施加预应力要均匀渐近地进行，严禁急给油，快张拉；张拉时应使千斤顶作用线与钢绞线轴线重合，当实际伸长值与理论伸长值之差在±6%之内时，则视为张拉达到设

52、计要求，待其稳定后予以锚固；预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm,张拉结束后要用干燥的织物包裹，以免钢绞线受损或被锈蚀。预应力在两端张拉时，应保持两端同步进行，严禁张拉千斤顶前站人钢绞线后张法实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标（mm）梁长方向±30尺量：抽查30%,每根查10个点1梁图方向±102管道间距（mm）同排10尺量：抽查30%,每根查5个点1上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部44张拉伸长率符合设计规定，设计未规定时±6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根（束）3

53、钢筋不允许预应力施工准备工作a、安装工作锚，钢绞线分别穿过工作锚环的小孔，将夹片装入每个小孔内,用专用套管将夹片打紧并使夹片端头平整b、安装限位板。c、千斤顶安装就位，调整角度，使千斤顶穿过孔轴线并与孔道轴线重合，保证千斤顶与锚垫板垂直。d、安装工具锚。方法与安装工作锚环相同，并应在工具锚孔内均允涂退锚灵，使夹片与工具锚孔隔离，以利工具夹片的退出。尤其注意工作锚、限位板与工具锚之间钢绞线孔位要一一对应，严禁交叉错位。张拉锚固a、开始张拉一0.156con（初应力）一6con（持续2分钟）一锚固b、每一阶段都应准确量取和记录油缸伸长量，用以计算钢绞线实际总伸长量。c、若一个行程不能张拉到位时，可

54、用多行程张拉。d、实测伸长量应在设计伸长量的±6啜围内，否则应查找原因，及时解决。e、断丝、滑丝总数量不得大于该断面总数的1%每一钢束的断丝、滑丝数量不得多余一根，否则应进行退锚和换束，重新进行张拉。封锚a.切割钢绞线余量张拉作业完成后，应对多余钢绞线进行割除。割除工具采用便携式砂轮机，切割后钢较线外露长度按3cm控制。b.密封锚固端完成钢绞线切割后采用水泥砂浆密封锚固端。注意不要将压浆口堵塞。预应力施工操作注意事项a.现场技术值班人员现场跟班，严格按照施工方案要求控制作业程序，防止违章作业。对施工中出现的问题及时处理，将施工情况应及时向技术主管及项目总工程师汇报，详实记录各项张拉参

55、数，确保张拉记录的准确与完整。b.施工队长及时对设备进行调配，配合现场进度来安排张拉、压浆等工序，协调施工中各机具设备的使用，确保现场张拉、压浆工作的正常和顺利进行。对张拉中需要的材料、设备及早安排，经常检查张拉作业及施工安全情况。c.试验室确认待张拉混凝土强度指标，只有硅强度达到设计强度的90%认上，预应力施工方能开始。d.张拉班作业人员严格按标准作业程序实施预应力施工，应熟悉张拉工艺，按各阶段油表控制读数操作油泵。现场技术值班人员认真量取每一阶段的伸长量，作好记录，及时对引伸量进行理论校核，发现问题及时报请技术主管和项目总工程师，不得擅自作主进行任何形式的处理。设专人采用砂轮机将多余钢绞线割除。e.千斤顶安装新油管前，油管须经清洗，接头应清洁，各油口应经