吊车支架液压活塞杆加工工艺

1、I / 32设计任务书设计题目设计题目：吊车支架液压活塞杆加工工艺吊车支架液压活塞杆加工工艺设计要求设计要求：1.编制零件制造工艺规程；2.设计一套焊接夹具。绘制夹具装配图及非标准件零件图；3.写出毕业设计论文：要论述方案选定、参数选择、计算过程等。进度要求进度要求：第一周：分析课题要求确定毕业设计题目；第二周：查找设计题目相关的资料；第三周：初步拟定设计题目的草稿；第四周：对草稿进行审定和检查；第五周：进行电子稿的整理；第六周：完成电子稿并对电子稿进行初步排版；第七周：交初稿待老师检查并做最后完善；第八周：交毕业设计并进行答辩。 指导教师（签名）：指导教师（签名）： II / 32摘 要本文

2、从零件的分析，工艺规格设计，及加工过程中专用夹具的设计三个方面，阐述了组焊件活塞杆的工艺制造的全过程，尤其在工艺规程设计中，我们运用已掌握的机械制造理论及计算公式，确定了毛坯的制造形式，选择了基面，制定了工艺路线，确定了机械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸，最后确定了切削用量及基本工时。在实际生产中，由于零件的结构形状、几何精度、技术条件和生产批量等要求不同，一个零件往往要经过一定的加工过程才能将其由图样变成成品零件。因此，机械加工工艺人员必须从工厂现有的生产条件和零件的生产批量出发，根据具体情况，在保证加工质量、提高生产效率和降低生产成本的前提下，对零件上的各加工表面选择适宜的加工方法，合理地安

3、排加工顺序，科学地拟定加工工艺过程，才能获得合格的机械零件。作为机电一体化专业的学生，通过这次毕业设计，使我们初步尝试了零件制造工艺设计的全过程，为我们以后走上工作岗位打下了一个很好基础。关键词：活塞杆，工艺路线，加工余量，工序尺寸，切削用量，基本工时III / 32目 录前言 .11 零件的分析 .21.1 零件的作用.21.2 零件分析.22 工艺规程设计 .32.1 确定毛坯的制造形式.32.2 基面的选择.32.3 制订工艺路线.32.4 确定各工序参数.43 机械加工工艺过程综合卡片 .154 焊接夹具设计 .174.1 设计原因.174.2 焊接夹具的设计原理.174.3 所采用的

4、定位基准.184.4 焊接夹具各部分参数的计算和选取原则.18结论 .23致谢 .24参考文献 .251 / 32前 言毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的。它是一次深入的综合性的总复习，也是一次理论了解实际的训练。毕业设计的主要目的是培养我们综合运用所掌握的基础理论课，技术理论知识和基本技能来分析和解决工程技术问题的能力，使我们建立正确的工程设计思想。通过毕业设计我们把理论与实践相结合，初步学会了如何编写技术文件、正确使用技术资料手册及相关的工具书，培养了我们严肃认真、一丝不苟和实事求是的工作作风，进一步巩固和提高自己所掌握的基础知识、基本理论和基本技能，提

5、高自己的设计、计算、制图以及计算机绘图的能力。从一名学生向一名工程技术人员转变的过渡过程。本次设计的题目为活塞杆零件制造工艺规程的制订，是理论性、应用性、实践性、综合性的设计过程。本设计得到魏老师的悉心指导，并提出了许多宝贵意见和建议，在此深表谢意。由于实践经验不足，设计能力有限，设计中错误难免，敬请批评、指正。2 / 321 零件的分析图 1.1 组焊件活塞杆1.11.1 零件的作用零件的作用本零件如图 1.1 所示是吊车的支撑架的活塞杆，主要是起到支撑作用。因此，该零件的质量及精度在供用中是非常重要的，必须整理出详细的工艺规程以确保零件的质量。1.21.2 零件分析零件分析该零件是一个组焊

6、件，技术条件要求：组焊后加工，热处理调质达到HB255285。表面粗糙度最高达到 Ra0.4m，最低达到 Ra6.3m，尺寸公差较小，另外有两处形状公差和叁处位置公差要求，这就需要经过粗加工、半精加工、精加工过程，甚至要用抛光法才能达到设计要求。本零件用于大批量生产，由于工序比较多，技术要求比较高，工件长度为 1097，加工长度较长等，mm根据主产公司现有设备，采用普通机床加工，这都将影响生产效率。为了提高生产效率，并能保证加工质量，只有合理的选择机床、刀具、基准、工艺路线3 / 32及采用必要的工艺装置等，才能达到生产要求。4 / 322 工艺规程设计2.12.1 确定毛坯的制造形式确定毛坯

7、的制造形式组焊件活塞杆零件的材料为 45 号钢，因为是液压用的活塞杆，在工作中杆头主要承受轴向载荷，杆体主要承受径向载荷，故均应采用圆钢毛坯。 2.22.2 基面的选择基面的选择设计基准：该零件图选择圆柱中心轴线为径向设计基准。以工件 42 右端面作为工件的轴向设计基准。定位基准：本工件是以顶尖孔作为基准，来保证各外圆的同轴度，并以杆件的左端面作为保证加工长度的定位基准。测量基准：通常测量基准应选与工序基准相同，但由于测量基准需要是实际的表面，而工序基准可能是抽象的点、线，因此两者可能不相同。本工件是以右端面作为长度的测量基准。装配基准：装配时用来确定零件或部件在机器上位置的表面。本工件以90

8、f8 的外表面作为装配基准。2.32.3 制订工艺路线制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.12.3.1 杆头的加工工序如下：杆头的加工工序如下：工序一：选择标准钢管外径为 76、内径为 44的毛坯，在下料mmmm机上取 150长。mm工序二：在 CA6140 x1500 车床上车端面，保证总长为 1 45 。5 . 00mm工序三：检验。2.3.22.3.2 杆

9、体的加工工序如下：杆体的加工工序如下：5 / 32工序一：选择 95 的圆钢，在下料机上取 1080长。mm工序二：选用 W200H 落地式镗铣床铣工件一端面打中心孔 A3，保证总长1076。mm工序三：在 CA6140 x1500 车床上利用四爪单动卡盘，一夹一顶进行车削工件粗车小头尺寸留余量 55.5。mm工序四：在 XD6132 型万能立式升降台铣床上铣工件大端面的 R38 圆弧 深为 12，注意分中，在两侧倒角 6x45。mm2.3.3 组焊件的加工工序如下：工序一：钳工：将焊接件备齐，并清洗干净，用自制夹具按焊接图装配并点焊牢固。工序二：焊接：按图焊成。在焊接过程中，焊接速度不应过快

10、或过慢，应以焊缝的外观与内在质量均达到要求为适宜。要保证焊接后不得有任何缺陷。工序三：按图检验。工序四：热处理：硬度为 HB255285。工序五：在车床上精车 90f8，50g8 以及退刀槽等，并保证各个尺寸公差达到要求，同时保证各形位公差。工序六：铣杆头保证长度尺寸 140，并保证两边对称度在 0.1范围5 . 00mm内。工序七：镗 50 孔（找正活塞杆外圆） ，镗 51 孔及铣 2X45，保03. 0082. 0证形位公差。工序八：在外圆磨床 MG1432A 上磨外圆 90 成 90。18. 013. 0工序九：电镀 90 单边镀铬 0.05，并抛光，保证尺寸mm90f8。090. 00

11、36. 0工序十：磨外圆 50g8 适图纸要求。工序十一：按图检验。 2.42.4 确定各工序参数确定各工序参数2.4.12.4.1 杆头的加工工序：杆头的加工工序：6 / 32工序一：选择标准钢管外径为 76、内径为 44，在下料机上取mmmm150长。mm确定毛坯长度尺寸：取粗车加工余量为 3。mm取精车加工余量为 2。mm取精铣加工余量为 2。mm所以，圆钢尺寸长度为：140 +3 +2 + 2 = 147， 取为：5 . 005 . 00mm150。mm工序二: 在 CA6140 x1500 车床上车端面，保证总长为 1 45 。5 . 00mm选用 45YT 硬质合车刀车端面，依金属

12、机械加工工艺手册可查得：切削深度 ap取 2，进给量 f 取 0.2/r，切削速度 V 取 151m/min，车床mmmm转速 S 取 800 r/mim。工序三：检验 利用精度为 0.2 的长度卡尺检验总长是否合格。2.4.22.4.2 杆体的加工工序：杆体的加工工序：工序一：选择毛坯 95 圆钢，在下料机上取 1080长。mm1、确定毛坯的外圆尺寸：各工序加工余量：粗车： 1.5 精车： 1.0mmmm精磨：0.03 粗磨：0.3mmmm 总余量：3。mm各工序工序尺寸：粗车前：90.43 + 1.5 =91.93mm精车前：90.33 + 0.1 = 90.43mm粗磨前：90.03 +

13、 0.3 = 90.33mm精磨前：90 + 0.03 = 90.03mm 取为 95。mm2、确定毛坯长度尺寸：取粗车 Ra6.3m 端面加工余量为 4mm取精车 Ra6.3m 端面加工余量为 1.5mm取粗车 Ra3.2m 端面加工余量为 2mm取精车 Ra3.2m 端面加工余量为 0.6mm所以：毛坯尺寸长度 Lm为：1071 + 2.6 + 5.5 1080mm7 / 32 坯体积：Vm = d2xLm/4 =x922x1080 x10-3/4=7175.8 坯重量：Gm = Vm x = 7.85 x 10-3x7175.8 = 56.3kg3、选择下料方法和下料工具：弓锯床下料：切

14、口宽度查表取为 4.5。mm切口损耗：Gq = Lqd2/4 = 4.5 X X902 X 7.85 X 10-6/4 = 0.2247每个零件分摊的残料量：Gc = 10d2/4n 其中：（n 为每根棒料的切件数，Gc 为残料长度） 零件材料消耗总耗 ：N = Gc + Gq + Gc工序二：如图 2.1 所示，选用万能卧式镗铣床铣工件一端面打中心孔 A3并保证总长 1076。mm 图 2.1 在镗铣床上铣端面示意图1、水平放置工件，利用镗床夹具合理的定位工件，并找正工件中心，选用硬质合金端铣刀，铣单一端面。可根据加工精度经济合理要求，选用机夹-焊接式中的外刃磨刀具。它不仅刃磨方便，并且能保

15、证径向跳动量和端面跳动量合格。铣削速度 V：V = d0n0/1000(m/s) (d0 铣刀直径 ,n0 铣刀转速mmr/s) 取 d0 = 80 n0 = 380r/smm所以， V = d0n0/1000 = x80 x380/1000 = 95.5m/s 进给量：（可用进给速度 Vf 表示） Vf = f x n0 = af x z x n0(/min)mm其中：（af :每齿进给量 f：每转进给量 z：铣刀刀齿数目） 取 af = 0.25 z = 10 n0 = 380r/s mmmm8 / 32所以：Vf = 0.25 x 10 x 380 = 950/minmm被吃刀量 ap：

16、一次可取 ap = 1.5铣削总数为 4mmmm2、在铣过的端面打中心孔，镗床转速可取 8001600r/m。工序三：如图2.2所示，在 CA6140 x1500 车床上利用四爪单动卡盘，一夹一顶进行车削工件粗车小头尺寸留余量 55.5。mm 图 2.2 在车床上粗加工 55 外圆示意1、刀具选择依金属机械加工工艺手册中的“切削用量”可知：表 2.1 刀具选择工件材料刀具材料主偏角 Kr副偏角 Kr1系数 Cv45 号钢YT1290103/3表 2.2 硬质合金刀具r（前）a（后）1215粗 8精 12表 2.3 粗车外圆进给量刀杆直径（)mm工件直径（）mm切削深度 ap()mm进给量 f(

17、/r)mm25 X259580.50.72、切削速度和进给量的计算切削速度 Vc: = dn/1000 = dn/318 (m/s) 其中：d 为工件旋转直径(mm) n 为工件或刀具转速（r/mim)取 n =280r/m 可得 Vc = dn/318 = 95 X 280 /318 83.64(m/s)9 / 32进给量 f: f = 0.5 (/r)mm进给速度 Vf: Vf = nf = 0.5 X 280 = 140 /rmm切削时间（机动时间）tm (min) tm = LA/(Vfap) (L 为刀具行程长度，A 为半径方向加工余量)mm 取 A =20 ， L = 123mmm

18、m因此，tm = 123 X 20 /（140 X 8）= 2.2 min材料切除率 ：（3/min）mm = 1000apfVc = 1000 X 8 X 0.5 X 83.64 = 33456 3/minmm工序四：如图2.3所示，在立式升降台铣床上铣工件大端面的 R38 圆弧,深为 12，注意分中，在两侧倒角 6x45。mm图 2.3 在铣床上铣工件 R38 圆弧的示意图表 2.4 刀具选择刀具材料铣刀类型 主后角 a 端面后角a1偏角 kr过渡刃偏角 kr1过渡刃长度d(铣刀）高速钢 三面刃圆盘铣刀20612451275表 2.5 铣削进给率1、找正工件轴向中心，在外表面画一条平行与轴

19、线的直线，并用卡尺量取 12，作为铣圆弧的终端位置。mm2、依据选择计算的具体参数进行铣削粗加工。留加工余 1。mm机床功率kw工件、夹具系统刚度每齿进给量 fz()mm510中等0.080.1510 / 32 铣削速度：V = d0n0/1000(/min)mm 取 n0 = 280r/min V = d0n0/1000 = 3.14x95280/1000 = 83.5/minmm 进给速度 Vf: Vf = fxn0 = afxzxn(/min)mm 取 af=0.1,z=14,n0=280,Vf =0.1x14x280=392(/min)mmmm取被吃刀量 ap: 3mm3、对工件图纸进

20、行精加工，并保证圆弧铣为 R38，深 12 分中。表 2.6 参数选择n0V(/min)mmVf(/min)mmap3801135320.54、在两侧倒角 6 X 45。注意：在加工过程中需要加冷却液。2.4.32.4.3 组焊件的加工工序：组焊件的加工工序：工序一：钳工：将杆头和杆体两个焊接件备齐，并清洗干净，用自制夹具按焊接图装配并点焊牢固。工序二：按右图2.4所示焊成。在焊接过程中，焊接速度不应过快或过慢，应以焊缝的外观与内在质量均达到要求。要保证焊接后不得有任何缺陷。 图 2.4 杆头和杆体焊接成形示意图表 2.7 焊接厚度、焊条直径与焊接电流关系：焊接厚度/mm焊条直径/mm焊接电流

21、/A135-626030011 / 32工序三：按图检验：1、用游标卡尺测量杆头的轴向中心相对杆头左、右两边是否对称。2、用游标卡尺检验杆头的径向中心相对杆体大端面的距离是否保证了 26，为车削工序是否能够保证总长 1097作基础。mmmm工序四：利用热处理达到技术要求（硬度为 HB255285）：考虑到本工件在实际应用以及后面工序的需要，必须有良好的综合力学性能。选择调质方法来满足，强度较高，有良好的塑性及韧性，也便于切削加工，易得到较好的表面质量。为了能达到这种要求，经过热处理冷却后得到的外圆尺寸为：93；总长为：1074 ；杆头长为：142。mmmmmm工序五： 在车床上精车 90f8，

22、50g8 以及退刀槽等，并保证各个尺寸公差达到要求，同时保证各形位公差。1、利用四爪卡盘、顶尖，一夹一顶加工杆体中 90f8 外圆。选用 90YT 硬质合车刀车外圆，用 45硬质合金车刀倒角 6x45。依金属机械加工工艺手册可查得：切削深度 ap取 2，进给量 f 取mm0.2/r，切削速度 V 取 151m/min。mm则：n主轴 = 1000Vc/(d) = 1000 x151/(3.14x93) = 517(r/min) 取 n主轴 =540 r/min 利用上述参数，先把工件车成 90外圆达到技术要求：090. 0036. 0 ap取 1，f 取 0.2min/r,Vc取 165m/m

23、inmm 换用 45车刀完成 6x45则：n主轴 = 1000Vc/(d) = 1000 x165/(3.14x91) = 577r/min 取 n主轴 =580 r/min2、利用四爪卡盘夹住杆头一端，用中心架支承工件 95，并接 近小端 55 处，用 45硬质合金车刀车端面，保证杆体总长 为 1074。mm依机械加工工艺手册可查得： ap取 2，f 取 0.5/r,Vc取 116mmmmmm 则 n主轴 = 1000Vc/(d) = 671.7 r/min 取 n主轴 =640 r/min 12 / 32在依下面参数把工件车为 1071mm ap取 1,f 取 0.2/r,Vc取 165m

24、/minmmmm 则 n主轴 = 1000Vc/(d) = 955.4 r/min 取 n主轴 =1000 r/min3、利用顶尖，四爪卡盘，一夹一顶车削杆体中 50 外圆选用 90YT5 硬质合金车刀车外圆，45车刀倒角 3宽的切断刀切槽，半径为 2.5的圆mmmm弧切槽刀及螺纹刀。先加工 50g8 外圆，保证长度 120，可依以下参数切mm削： n主轴 = 1000Vc/(d) = 671 r/min，取 n主轴 =640 r/min f 取 0.15/r，Vc取 116m/min，ap取 1mmmm在加工 2 个 3.8两个槽，换用切槽刀。015. 0可依如下参数切削： f 取 0.15

25、/r，n主轴 取 380r/minmm Vc = dn/1000 = x50 x380/1000 = 59.66m/min一个槽切两次，切出槽宽为 3，直径为 46,保证公差要求。mm039. 00mm在用半径为 2.5的圆弧切槽刀，在以右端面为长度基准的 57处切mmmm圆弧槽，直径保证为 42。然后加工右端 45x2-6g外圆，并倒角mmmm2x45。依下列参数加工： f 取 0.15/r，Vc 取 116m/min，ap 取 1mmmmn 主轴 = 1000Vc/(d) = 1000 x116/(3.14x50) = 738 r/min，取 n 主轴=750r/min在加工最右端 45

26、外圆，并倒角 2x45，依下列参数加工： ap取 2,f 取 0.2/r,Vc取 116m/minmmmm则 n主轴 = 1000Vc/(d) = 820 r/min, 取 n主轴=800r/min最后加工 M45x2-6g 的三角形螺纹部分：依机械加工工艺手册可查得加工如下参数：此螺纹大径 d = 45,螺距为 2细牙普通右旋螺纹，小径中径公差带，mmmm中等旋合长度皆为 6g。13 / 32小径 d1 = d-1.0825t = 45-1.0825x2 = 42.8mm中径 d2 = d-0.65t = 45-0.65x2 = 43.8mm切削深度 ap为：螺距 x0.65x2 = 2x0

27、.65x2 = 2.6mm n主轴取 90r/min切削速度： Vc = dn/1000 = 3.14x45x90/1000 = 12.7m/min进给量： f = 0.5 min/r进给速度： Vf = nf = 90 x0.5 = 45/minmm以上步骤完成杆体右端部分全部加工。4、调头上中心架找正外圆，在接头打中心孔，用中心架夹住工件右端90 外圆，通过工件旋转，查看工件是否跳动，直到调好，找正为至。保证形位公差，用中心钻在杆头中心打中心孔。工序六：如图2.5所示，铣杆头 140，并保证两边对称度在 0.15 . 00mm范围内。利用自制的镗床夹具把工件按要求夹在夹具上，选用端面铣刀把

28、mm工件铣成总长为 140，并使杆头两边对称相等，各端各铣。可依以下5 . 00mm参数加工： n主轴取 380r/min 进给量：Vf = afxzxn0 = 0.25x10 x380=950/minmm其中： af为每齿进给量 z 为铣刀刀齿数目。图 2.5 铣杆头长为 40的示意图5 . 00被吃刀量取 0.5各边铣削总数为 1。mmmm切削速度 V = d0n0/1000 = x80 x380/1000 = 95.5m/min其中：d0 铣刀直径 ； n0 铣刀转速 r/s；mm工序七: : 如图2.6所示，镗 50 孔（找正活塞杆外圆） ，镗 5103. 0082. 0孔及铣 2X4

29、5，保证形位公差。将零件放在普通卧式镗床 T68 上，用两个 V 形架14 / 32固定不让其横向移动，另外还需要用非标准夹具挡住另一端以保证其在镗削过程中零件纵向移动。首先应注意的是镗刀必须与孔平行，如图 2.6毛坯孔为 44，镗成 50，粗糙度为 3.2m03. 0082. 0mm经查表得需要:粗镗、半精镗，即可达到图纸要求。 其镗削用量如下： 图 2.6 镗 50、51 孔示意图03. 0082. 0表 2.8 镗削用量然后倒角，转动刀头，完成 2x45。完成之后，还要镗削 51 长 40 孔，因为从 50 上公差+0.082 下公差+0.03 到 51 之间所要镗削的量很小，因此，用半

30、精镗就可以了，其镗削用量如图 2.6 可知。倒角转动刀头，完成 2x45。此工序完毕可用内径百分表、万能角度尺等工具测量是否合格。工序八: 磨外圆 90 成 90。 18. 013. 0mm选用高精度外圆磨床 MG1432A 进行磨削加工，选用 PDAPA60#KV 或PWA60#KV 砂轮。因为下一工序要镀铬，所以不需要精磨，直接粗磨。其参数如下：砂轮线速度 35m/s，工件转速 6080r/min，横向进给量 0.020.03/mm单程，工作台纵向进给速度 0.51m/min。为了提高耐磨性的防锈蚀目前国内传统工艺是表面镀耐磨性铬单边 0.05，恢复尺寸要研磨，为了保证表面粗糙度，研磨前要

31、粗磨，再研磨，其粗mm磨参数上即可。而其研磨参数如下： 加工方式刀具材料刀具类型V/(m/min)f/(/r)mm粗镗硬质合金刀头40600.31.0半精镗硬质合金刀头801200.20.815 / 32表 2.9 磨削参数工艺参数超精磨削 Ra0.05砂轮粒度80#320#修整工具单颗粒金刚石砂轮线速度1720修整砂轮时工作台进给速度（/min)mm612修整砂轮时横向进给量（)mm0.0025修整时表面修出后横向进给次数（次/单程）23光修次数（次/单程）1工件线速度（m/min)610磨削时横向进给量0.0025磨削时横向进给次数（次/单程）23光磨次数（次/双程）46磨削前工件余量0.

32、0050.01磨削时工作台进给速度（/min)mm40100磨削前工件表面粗糙度(m)Ra0.1砂轮修整：砂轮在磨削过程中，磨粒会逐渐磨钝而失去能力，从而使磨削质量下降，因此必须及时进行修整，以恢复原来的切削能力。其砂轮修整用量的选择参数如上表。注意：磨削时要用磨削液为水溶性磨削液（69-1 乳化液） 。 工序九: 电镀 90 单边镀铬 0.05，并抛光。mm此组焊件必须具有坚硬、耐磨、耐热、耐腐蚀及摩擦阻力低等特点，在正常情况下，如果全采用合金钢制造，然后经过热处理，可以达到上述要求。但在目前，我国优质合金钢材缺乏加之也不实际，也不经济。因此采用镀铬可以满足上述要求。工序十: 磨外圆 50g

33、8 适图纸要求：磨削参数如下：砂轮线速度 35m/s，工件转速 6080r/min，横向进给量16 / 320.020.03/单程，工作台纵向进给速度 0.51m/min。mm工序十一: 按图检验。可用千分游标卡尺，内径百分表以及螺纹检验卡片，万能角度尺等工具按图纸要求进行检验，保证合格产品上市。15 / 323 机械加工工艺过程综合卡片表 3.1 杆头加工工艺卡片 零件图号C21件号品号45零件名称杆头件数规格95工序工 序 内 容材料重量1下料：L=145mm2在 CA6140 x1500 车床上车端面，保证总长为 1 40 。5 . 00mm3检验。45工艺审核定额16 / 32表 3.

34、2 杆体加工工艺表 3.3 组焊件加工工艺卡片零件图号C21件号品号45零件名称杆体件数规格95工序工 序 内 容材料重量1下料：L = 1080mm2选用 W200H 落地式镗铣床铣工件一端面打中心孔 A3，保证总长 1076mm3车：在 CA6140 x1500 车床上粗车小头尺寸留余量 55.5mm4铣：在 XD6132 型万能立式升降台铣床上铣工件大端面的 R38 圆弧 深为 12，注意分中，在两侧倒角 6x45。mm5工艺审核定额17 / 32零件图号C22件号品号45零件名称组焊件件数规格80工序工 序 内 容材料重量1钳工：将焊接件备齐，并清洗干净。 用自制夹具按焊接图装配并点焊

35、牢固2焊接：按图焊成3按图检验4热处理：硬质为 HB2552855车：在车床上精车并保证各个尺寸公差达到要求，同时保证各形位公差6铣：铣杆头保证长度尺寸 140，并保证两边对称度在 0.15 . 00范围内mm7镗：镗孔 50 （找正活塞杆外圆） ，保证形位公差03. 0082. 08磨：在外圆磨床 MG1432A 上磨外圆 90 成 9018. 013. 09电镀 90 单边镀铬 0.05，并抛光，保证尺寸 90f8mm。090. 0036. 010磨：磨外圆 50g8 适图纸要求11磨：磨外圆 50g8 适图纸要求。12按图检验工艺审核定额18 / 32、17 / 324 焊接夹具设计4.

36、14.1 设计原因设计原因活塞杆杆头和杆体在粗加工后，要将杆体和接头焊接到一起，再进行热处理，并进行最后的成型加工。固本工件是大批量的生产，为了提高加工效率，并能保证加工精度。因此，需设计制造专用焊接夹具来保证装配关系和焊接优势。图 4.1 焊接夹具示意图1 为挡板、2 为支撑板、3 为支撑挡板， 4 为 M10X2.5 的螺钉（起顶紧作用）4.24.2 焊接夹具的设计原理焊接夹具的设计原理活塞杆为轴类零件，一般都以中心轴线为基准来加工其外表面。焊接夹具就是以活塞杆的轴线为基准而设计的。将活塞杆 90f8 的部分放到支撑板 2 上，50g8 的部分放于支撑挡板 3上，并将 90f8 的端面顶住

37、支撑支撑挡板板 3 的左端面，这样活塞杆 就被固定了；挡板 1 和支撑板 2 之间将放上活塞杆接头，然后定好位置，调节 M10X50的螺钉，使其端面顶着杆头的外表面并加紧，这样就固定好了两焊件。用电焊机进行点焊，使工件的位置固定。点焊后，取下工件，按照技术要求进行焊接18 / 32就可以了。此焊接夹具结构简单，便于制造，经济实用，定位作用好。使用时要注焊接夹具和地面的平行度。4.34.3 所采用的定位基准所采用的定位基准1.定位基准的选取： 90f8 的圆柱表面及其右端面。 塞杆的中心轴线。 50g8 的圆柱表面。2.挡板、支撑板、支撑挡板、圆钢的作用： 支撑板 2 固定 90f8 部分。 支

38、撑挡板 3 固定 50g8 的部分，支撑挡板 3 还可控制活塞杆的轴向移动。 板 1 通过调节紧固螺钉来对调整好的杆头与杆体的位置进行固定。 四根 10的圆钢来联结固定挡板、支撑板、支撑挡板，并保证其mm之间距离。4.44.4 焊接夹具各部分参数的计算和选取原则焊接夹具各部分参数的计算和选取原则 19 / 32图 4.2 焊接夹具中各零件之间距离确定示意图 图 4.3 粗加工成的活塞杆杆头图样 图 4.4 粗加工成的活塞杆杆体图样 20 / 32图 4.5 杆头、杆体组焊后的图样1、长度方向的参数选取原则：如图 4.2 所示，考虑到挡板的厚度为 10，支撑板 2 和支撑挡板 3 之间mm的距离

39、应控制在 894，保证总长 1050。挡板 1 和支撑板 2 之间的实际mmmm距离（除挡板的厚度）为 136 ，支撑板 2 和支撑挡板 3 之间的实际距离为mm874 。mm如图4.3所示，为粗加工成的活塞杆头图样。 撑板 2 和支撑挡板 3 之间距离的选择：如图 4.4 所示，粗加工后 90f8 的长度为 956 ，圆弧深为 12，mmmm为了方便焊接，将挡板从圆弧方向向杆的右方向移动 50，所以就得到了支mm撑板 2 和支撑挡板 3 的总长距离：S=总长-圆弧深-12-50=956-12-50=894（因考虑到挡板的厚度为 10，所以支撑板 2 和支撑挡板 3 的之mmmm间距离为 874） 。mm 距离的选用：如图 4.5 所示，活塞杆接头和活塞杆的总长距离为 1140，去掉小头距mm离 120，则总长距离为 1020，加上挡板的厚度 10，重叠 12要减去，mmmmmm则总长为：S=90f8 的总长+76 长-12+30=956+76-12+30=1050mm 钉的选用：因为要伸进挡板 1 的距离为 20 ，则螺钉的螺纹长度为 50即可，mmmm所以选用 M10X2.5,长度为 50的螺钉。mm2、板的加工原则：21 / 32图 4.6 挡板 1 图 4.6 所示，在挡板 1 的中心加工 M10 的内螺孔。因为活塞杆的最大直径为 95，考虑到放置的稳定性，所