第3章-数控车床的编程.

1、第3章 数控车床的编程教学目的：了解数控车床的编程特点；掌握常用数控车床G指令的编程方法；掌握螺纹车削加工指令G32、G82和G76的编程方法；4了解车削固定循环指令G70、G71、G72和G73的编程方法；教学重点和难点：重点：1. 常用数控车床G指令的编程方法；2. 螺纹车削加工指令G32、G82和G76的编程方法；3. 典型零件的铣削编程举例。难点：1. 车削加工圆弧插补中，顺逆圆弧方向的判别；2. 车削固定循环指令G71、G72和G73刀具路径的理解；3.1 数控车床编程基础数控车床编程基础一、数控车床的编程特点 不同的系统可以采用不同的坐标系，数控车床通常有两种坐标系：左手坐标系和右

2、手坐标系如图31所示。目前，常见的为左手坐标系。图31 数控车床坐标系 编程时，当采用绝对值编程，X以直径值表示；当采用增量值编程，X以径向实际位移量的二倍值表示。 X向的脉冲当量取Z向的一半（以提高工件的径向尺寸精度）。 数控装置常具备不同形式的固定循环功能，以适应加工棒料或锻料的毛坯。 多数数控车床用X、Z表示绝对坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。而不用G90、G91指令。 第三坐标指令I、K在不同的程序段中作用也不同。在圆弧切削时，I、K表示圆心相对圆弧起点的增量值；在有自动循环指令的程序中，I、K表示每次循环的进刀量。(7) 编程时刀位点的处理方法：a、对于圆弧车刀，以圆弧的圆心来编

3、程；b、其他车刀以刀刃两延长线的交点来编程。二、常用G指令说明1. G90/G91：绝对坐标增量坐标编程。（与第二章介绍相同）2. G00、G01、G02/G03：快速定位、直线插补、顺圆弧逆圆弧插补。（使用方法与第二章同）其中注意：使用G02/G03指令时，顺逆圆弧的判别方向：见图32所示。3. G04：暂停格式：G04 P_X_说明：（1）常用于车槽、镗平面、锪孔等场合，以提高表面加工质量。（2）X后面可用小数表示，单位为秒；P后面不允许用小数表示，单位为毫秒。如：G04 X5 表示暂停5秒；G04 P1000 表示暂停1秒。 图32 车圆弧的顺逆方向 4. 恒线速切削G96、恒转数切削G

4、97和主轴最高速度限定G50：（用于设定主轴转速的指令） 编程时如下： G96 S180 (恒速切削，线速度v=180mm/min) G97 S800（恒转数切削，n=800r/min) G50 S2000（主轴转速最高为n=2000r/min） 注意： （1）在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能； （2）用恒线速度控制加工端面、锥面和圆弧面时，由于X坐标值不断变化，当刀具逐渐接近工件的旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件有从卡盘飞出的危险，所以为防止事故的发生，有时必须限定主轴的最高转速。 5. 恒进给速度G94与恒进给量切削G95 编程时如下： G94 F100； (100mm/min)

5、G95 F0.3； (0.3mm/r)6. 设定工件坐标系及工件零点：G92或G50、G54G59（1）G92或G50：通过设置刀具起点相对工件坐标系的坐标值，来设定工件坐标系格式：G92G50 X-Z-说明：以绝对坐标方式设置换刀点；X、Z是换刀点在工件坐标系中的坐标（2）G54G59：通过设置工件零点相对机床坐标系的坐标值，设定工件坐标系。说明：G54G59后不跟任何尺寸字；G54G59六个预定工件坐标系的坐标原点在机床坐标系中的值（工件坐标原点相对机床原点的偏置值）可用MDI方式输入。注意：使用G92与G54G59设定工件坐标系的异同点：编程格式不同：G92指令需后续坐标值指定当前工件坐

6、标值，必须单独一个程序段指定；而G54G59指令可单独使用。使用G92指令之前，必须保证机床处于加工起点该点称为对刀点，而G54G59必须先用MDI方式输入该坐标系的坐标原点。执行G92指令时机床移动部件不产生运动，而执行G54G59指令时会产生运动。注意：在实际操作中工件坐标系设定指令不同，对刀过程也不同。注意：在实际操作中工件坐标系设定指令不同，对刀过程也不同。 7. 返回参考点指令G28、G29：（1）功能：使刀架返回机床参考点，即自动回零；使刀架返回换刀点或刀具起点。（2）对于CK0630车床为返回换刀点功能：指令格式：G28G29含义：如图33所示， G28：使刀具从当前点出发，以空

7、行程速度沿X方向返回换刀点；G29：使刀具沿Z方向返回换刀点。说明：a.G28、G29均为单轴返回参考点，指令后不跟坐标参数；b.G28、G29所返回的换刀点，是换刀点设置指令“G92XZ”所设置的1号刀尖所处位置。 A(Xa,Ya)G29G28G29G28图33 G28、G29功能应用 3.2 单一切削固定循环指令编程单一切削固定循环指令编程一、内、外径切削循环指令：G80（华中）或G90（Fanuc)1、圆柱面的内、外径切削循环：如图34所示。格式：G80X-Z-F-；G90X(U)-Z(W)-F-说明：（1）X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点

8、C相对于循环起点A的有向距离（2）执行该指令时，刀具按ABCD路径走刀，图中F表示工进速度；R表示空行程速度。(4R)2F3F循环起点退刀点始点终点B1RACD+X+ZO图34 外径切削循环 例3.1外圆切削循环示例。 2、带锥度的内、外径切削循环：如图35所示。格式：G80X-Z-I-F-；(华中） G90X-Z-R-F-；（Fanuc）说明：（1）X、Z：同上述一样；刀具按ABCD路径走刀；（2）I：表示切削始点B与切削终点C的半径差，即R始R终，为正值时，I取正；为负值时，I取负。（3）R：表示切削始点B与切削终点C的半径差，即R始R终，为正值时，R取正；为负值时，R取负。例3.2外圆锥

9、面切削循环示例（见教材P51页）。(4R)3F循环起点退刀点始点终点B1RACD+X+ZOI2F图35 外圆锥面切削循环 二、端面切削循环指令：G81(华中）G94（fanuc）1、端面切削循环：如图36所示。格式：G81X-Z-F-；说明：（1）X、Z：绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相对于循环起点A的距离。（2）执行该指令时，刀具按ABCD路径走刀，图中F表示工进速度；R表示空行程速度。例3.3端面切削循环示例（见教材P52页）。(4R)2F3F循环起点退刀点始点终点B1RACD+X+ZO图36 端面切削循环 2、带锥度端面切削循环：如图37所示。

10、 格式：G81X-Z-K-F-； 说明： （1）X、Z：同上述一致；刀具按ABCD路径走刀； （2）K：为切削始点B相对与切削终点C在Z轴的移动距离。 例3.4带锥度端面切削循环示例（见教材P52页）。(4R)2F3F循环起点退刀点始点终点B1RAD+X+ZOC 图37 带锥度端面切削循环 3.3 螺纹加工编程螺纹加工编程一、螺纹加工基础知识1、螺纹尺寸的计算螺纹实际牙型高度的计算公式：hH2（H/8）0.8660.75P0.6495P式中：H螺纹原始三角形高度，H0.866P（mm）；P螺距（mm）。如图38所示。2、编制螺纹加工程序应注意的几个问题：（1）螺纹加工切入距离L1与切出距离L2

11、的确定：主要用于避免在步进电机或伺服电机的升降速过程中切削，所以加工螺纹时应留有一定的切入与切出距离。一般取：L1（35）F L2（12）F。如图39所示。 O图39 螺纹加工升、降速段 图38 普通牙型高度 （2）螺纹加工走刀次数与切削余量的确定（参考表31） 当螺纹牙型较深时，其切削量较大，一般要求分数次进给。 每次粗切余量是按递减规律自动分配。 注： 从螺纹粗加工到精加工，主轴的转速必须保持一常数； 在没有停止主轴的情况下停止螺纹的切削将非常危险； 在螺纹加工中不使用恒定线速度控制功能（G96）。 当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按45退刀收尾，如图310所示。图310 螺纹加工无退刀槽的收

12、尾方式 米 制 螺 纹螺 距11.522.533.54牙深（半径量）0.6490.9741.2991.6241.9492.2732.598切 削 次 数 直及 径吃 量刀 量 1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.160.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2英 制 螺 纹牙/in2418161412108牙深（半径量）0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.03

13、3切 削 次 数 直及 径吃 量刀 量1次0.80.80.80.80.91.01.22次0.40.60.60.60.60.70.73次0.160.30.50.50.60.60.64次0.110.140.30.40.40.55次0.130.210.40.56次0.160.47次0.17表 3一1 为常用螺纹切削的进给次数与吃刀量二、螺纹加工指令1、 简单螺纹加工：G32，如图311所示。格式：G32 X_Z_R_E_P_F_ G32 X_Z_F_功能：G32可以加工圆柱螺纹以及等螺距的锥螺纹、端面螺纹。说明：（1）X、Z：绝对值编程时，为螺纹加工轨迹终点B的坐标值；增量值编程时，为螺纹加工轨迹终

14、点B相对螺纹加工轨迹始点A的距离。ERBAC+X+ZO图311 螺纹加工指令G32示 （2）R、E：螺纹加工的收尾量即C点相对于B点的增量（G90G91时都是增量），R表示Z向增量，E表示X向增量。（3）P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角，加工多头螺纹时使用，单头螺纹为0。（4）F：斜角在45以下，F为Z轴方向螺纹导程；斜角在45以上，F为X轴方向螺纹导程。例3.5 （见教材P55页）例3.6 如图312所示锥螺纹切削，螺纹导程为1mm，3mm，3mm，每次吃刀量（直径值）为0.7mm、0.4mm、0.2mm。O1010G92X50Z3G91G00X-38.7M03S500G32X

15、24Z-36F1G00X14.7Z36X-39.1G32X24Z-36F1G00X15.1Z36X-39.3G32X24Z-36F1G00X15.3Z36M05M30 3+X+ZO图312 锥螺纹加工图例 2、螺纹切削固定循环指令：G82（华中）G92（Fanuc）。执行该指令可切削圆柱螺纹和锥螺纹。（1）直螺纹切削循环：如图313所示。RE循环起点退刀点螺纹始点螺纹终点BACD+X+ZO图313 直螺纹加工指令G82示意图 格式：G82 X_Z_R_E_C_P_F_ G82 X_Z_F_ G92 X(U)_Z(W)_F_（Fanuc）说明：X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C的坐标值；增量值编

16、程时，为螺纹终点C相对相对于循环起点A的有向距离。R、E：螺纹加工的收尾量，如图313所示（G90G91时都是增量），R表示Z向增量，E表示X向增量。C：螺纹头数，取0、1或省略时，为单头螺纹。P：单头螺纹时，为主轴基准脉冲处距离切削起点的主轴转角（缺省值为0）；多头螺纹时，为相邻螺纹头的切削起点之间对应的主轴转角。F：为螺纹导程。执行该指令时，刀具走刀路径为ABCBA。（2）锥螺纹切削循环：如图314所示。格式：G82 X_Z_I_R_E_C_P_F_ G82 X_Z_I_F_ G92 X(U)_Z(W)_I_F_（Fanuc）说明：X、Z、R、E、 C、 P、F同上述一致；I： 为螺纹始点

17、与锥螺纹终点的半径差， 即R始R终。执行该指令时，刀具走刀路径为ABCDA。+X+ZO图315 直螺纹切削循环图例IRE循环起点退刀点螺纹始点螺纹终点BACD+X+ZO图314 锥螺纹加工指令G82示意图 例3.7 如图315所示。设毛坯34，长为180mm。华中系统程序清单：O0315T0101（外圆车刀）M03S500G90G00X60Z130G00X36Z100G01X-1.5F100（车端面）G00X19.8Z104G01X29.8Z99F100（倒角）Z54（外圆）X32Z0G00X60Z130M05T0202（切槽刀）M03S500+X+ZOG00X34Z54G01X26F100G

18、04P2G00X34Z55G01X26F100G04P2G00X34X60Z130M05T0303（螺纹车刀）G97M03S350G00X34Z104G95G82X29.2Z56F1.5G82X28.6Z56F1.5G82X28.2Z56F1.5G82X28.04Z56F1.5G00X60Z130M05M30Fanuc系统程序清单：O0315;T0101;（外圆车刀）M03S500;G00X60.Z130.;G00X36.Z100.;G01X-1.5F0.5;（车端面）G00X19.8Z104.;G01X29.8Z99.F0.5;（倒角）Z54.;（外圆）X32.;Z0;G00X60.Z130

19、.;M01;T0202;（切槽刀）M03S500;+X+ZOG00X34.Z54.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;Z55.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;X60.Z130.;M01;T0303;（螺纹车刀）M03S350;G00X34.Z104.;G92X29.2Z56.F1.5;G92X28.6Z56.F1.5;G92X28.2Z56.F1.5;G92X28.04Z56.F1.5;G00X60.Z130.;M05;M30;%三、螺纹切削复合循环指令：G761、格式：（1）华中系统：G76C(c)R(r)E(e)A()X(u)Z(w)I(i)K(

20、k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(L);螺纹切削固定循环G76 执行如图316 所示的加工轨迹。其单边切削及参数如图317 所示。图316 螺纹切削复合循环G76 图317 G76循环单边切削及其参数 其中：c：精整次数(199) ；r：螺纹Z向退尾长度，为增量值；e：螺纹X向退尾长度，为增量值；：刀尖角度(螺纹牙型角)，在80、60、55、30、29和0中选择；u、w：绝对值编程时，为有效螺纹终点C的坐标；增量值编程时，为有效螺纹终点C 相对于循环起点A的有向距离；(用G91指令定义为增量编程，使用后用G90定义为绝对编程。)i：螺纹起点B与终点C的半径差，如i=0，为直螺纹(圆

21、柱螺纹)切削方式；k：螺纹牙型高度(半径值)；dmin：最小切削深度(半径值)；当第n次切削深度 ，小于dmin时，则切削深度设定为dmin；d：精加工余量(半径值)；d：第一次切削深度(半径值)；p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角；L：螺纹导程。 1nnd（2）Fanuc系统：格式：G76P(m)(r)(a)Q (dmin)R(d);G76X(u)Z(w)R(i)P(k)Q(d)F(L);说明：m：精加工重复次数（199）。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。r：倒角量。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。a：刀尖角度，可选择80、60、55、30、29和0，用两位数指定。为状态

22、指令，在另一个值指定前不会改变。 dmin：最小切削深度（半径值，单位：0.001mm）。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。 d：精加工余量。为状态指令，在另一个值指定前不会改变。 i：螺纹部分的半径差，即螺纹切削起点与切削终点的半径差。如果i0，可作一般直线螺纹切削。k：螺纹高度（半径值，单位：0.001mm）。d：第一次的切削深度（半径值，单位：0.001mm）。L：螺纹导程。Fanuc系统程序清单：O0315;T0101;（外圆车刀）M03S500;G00X60.Z130.;G00X36.Z100.;G01X-1.5F0.5;（车端面）G00X19.8Z104.;G01X29.8Z9

23、9.F0.5;（倒角）Z54.;（外圆）X32.;Z0;G00X60.Z130.;M01;T0202;（切槽刀）M03S500;+X+ZOG00X34.Z54.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;Z55.;G01X26.F0.5;G04X2.;G00X34.;X60.Z130.;M01;T0303;（螺纹车刀）M03S350;G00X34.Z104.;G76P010060Q0R0;G76X28.04Z56.R0P974Q500F1.5;G00X60.Z130.;M05;M30;%3.4 子程序子程序1、子程序调用指令：M98。格式：M98P_L_（华中） M98Pxxxxx

24、x（Fanuc）说明：P后跟子程序号；L表示子程序调用次数。2、子程序调用取消指令：M99。3、举例：例1、加工如图318所示零件。已知：毛坯直径为42mm，长度L90mm，T01为外圆车刀，T02为宽2mm的切槽刀，T03为宽4mm的切断刀。（见教材P60页例3.10。）2222+X+ZO图318 子程序应用参考程序：O0010（子程序）G91G00Z-14G01X-12F100X12G00Z-10G01X-12X12M99 O0310（主程序）T0101G90M03S600M08G00X45Z0G01X-1F100Z2G00X40G01Z-64X42G00X200Z200T0202G00X

25、42Z0M98P0010L2G90G00X200Z200T0303G00X45Z-64G01X0F150G00X200Z200M09M05M30 例2、加工如图319所示零件，毛坯为26铝棒，刀具T01为主偏角Kr90，Kr35的外圆车刀。 图319 车削零件图+X+ZO参考程序：O3014（主程序）G9250Z40T0101M03S600G90G00X32Z0G01X-1F100G00X32Z2M98P1001L9G90G00X50Z40M05M30O1001（子程序）G91G01X-24F100Z-2G03X14.77Z-4.923R8X6.43Z-39.877R60G02X2.8Z-28

26、.636R40G01Z-5G00X8Z80.436G01X-9F100M99+X+ZO方法一：利用G92设置工件原点。O3014（主程序）G54G90G00X50Z40T0101M03S600X32Z0G01X-1F100G00X32Z2M98P1001L9G90G00X50Z40M05M30O1001（子程序）G91G01X-24F100Z-2G03X14.77Z-4.923R8X6.43Z-39.877R60G02X2.8Z-28.636R40G01Z-5G00X8Z80.436G01X-9F100M99方法二：利用G54设置工件原点。参考程序：O3014（主程序）T0101G90G00X

27、50Z40X32Z0G01X-1F100G00X32Z2M03S600M98P1001L9G90G00X50Z40M05M30O1001（子程序）G91G01X-24F100Z-2G03X14.77Z-4.923R8X6.43Z-39.877R60G02X2.8Z-28.636R40G01Z-5G00X8Z80.436G01X-9F100M99方法三：利用刀偏设置工件原点。参考程序：五、五、 子程序子程序1、子程序调用指令：M98。格式：M98Pxxxxxx说明：P后面的前两位数字表示调用的次数，后四位数字表示子程序号。2、子程序调用取消指令：M99。3、举例：例3.4 加工如图3-37所示零

28、件。已知：毛坯直径为42mm，长度L90mm，T01为外圆车刀，T02为宽2mm的切槽刀，T03为宽4mm的切断刀.图3-37 子程序应用参考程序：O0010（子程序）G00W-14.;G01U-12.F0.2;U12.;G00W-10.;G01U-12.;U12.;M99;%O0310（主程序）T0101;M03S600M08;G00X45.Z0.;G01X-1.F0.5;G00X40. Z2.;G01Z-64.;X42.;G00X200.Z200.;T0202;G00X42.Z0.;M98P020010;G00X200.Z200.;T0303;G00X45.Z-64.;G01X0.F0.3

29、;G00X200.Z200.M09;M05;M30;%O+Z+X2222 例3.5 加工如图3-38所示零件，毛坯为26铝棒，刀具T01为主偏角Kr90，Kr35的外圆车刀，T02为宽度3mm的切断刀。 +X+ZO图3-38 车削零件图参考程序：O3014;（主程序）T0101; M03S600;G00X50.Z50.;G00X28.Z0.;G01X-1.5F0.5;G00X32.Z2.;M98P091001;G00X100.Z200.;T0202;G00X28.Z-81.436;G01X1.;G00X28.;X100.Z200.;M05;M30;%O1001;（子程序）G01U-24.F1.

30、5;W-2.;G03U14.77W-4.923R8.;U6.43W-39.877R60.;G02U2.8W-28.636R40.;G01W-5.;G00U8.;W80.436;G01U-9.F1.5;M99;%+X+ZO3.5 循环加工编程循环加工编程1、外圆粗车复合循环：G71，刀具路径如图320所示。（1）格式：G71U(d)R(e)P(ns)Q(nf)X(U)Z(W)F(f)S(s)T(t)N(ns);N(ns+1);N(nf)； Cwu/2dABO+XA+Z（2）说明：程序段中各地址含义如下：ns：循环开始的程序段号；nf：循环结束的程序段号；U：径向(X向)精车余量(直径值)；W：轴

31、向（Z向）精车余量；d：切削深度（沿AA方向）。适用于毛坯为棒料粗车外径和粗车内径。图中点A是粗加工循环的起点，点A是毛坯外径与轮廓的交点。图320 外圆粗车复合循环 图中e为退刀量，它是模态指令，用参数设定。 在nsnf程序段内（即从循环开始至循环结束）指令F、S、T不起作用。 在整个循环中，只执行G71指令程序段中的F 、S、T功能，即进给速度、主轴转速、刀具均不能改变。 只要在程序中，给出AAB之间的精加工形状及径向精车余量U/2，轴向精车余量W及每次切削深度d即可完成AABA区域的粗车工序。（3）举例：试用G71复合固定循环编程实例：加工如图321所示零件，其毛坯为棒料。工艺设计规定：

32、粗加工时切深为3mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min；精加工余量X向为4mm(直径上),Z向2mm,进给速度为0.15mm/r，主轴转速800mm/min。图321 G71外圆粗车复合循环示例G01W-32F0.15X60W-30W-20X120W-10W-20程序清单如下： O3021G92X200Z220T0101M03S800G90G00X144Z170G01X-1F0.15G00X144Z172G71U3R2P04Q10X4Z2F0.3S500N04G00X40S800N10X140W-20G00X200Z220M05M30+X+ZO2、端面粗车复合循环指令：G72，

33、刀具路径如图322所示。（1）格式：G72W(d)R(e)P(ns)Q(nf)X(U)Z(W)F(f)S(s)T(t)N(ns);N(ns+1);N(nf)；（2）说明： G72指令的含义与G71相同，不同之处是刀具平行于X轴方向切削，它是从外径往轴心方向切削端面的粗车循环。适于圆柱棒料毛坯端面方向粗车。图322 粗车端面G72循环 （3）举例、试用 G72复合固定循环编程，加工如图323所示零件，其毛坯为棒料。工艺设计规定：粗加工时切深为3mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min；精加工余量为4mm(直径上),Z向2mm,进给速度为0.15mm/r，主轴转速800mm/min。

34、图323 G72复合固定循环 程序清单如下： O3023G54T0101M03S800G00X200Z160X162Z130G01X-1F0.15G00X162Z132G72W3R2P04Q09X4Z2F0.3S500N04G00X36Z132G01X80W-22W-20X120W-10W-10N09X160W-10G00X200Z160M05M30+X+ZO3、固定形状粗车循环：G73，刀具路径如图324所示。（1）格式：G73U(I)W(K)R(d)P(ns)Q(nf)X(U)Z(W)F(f)S(s)T(t)N(ns);N(ns+1);N(nf)；图324 粗车固定循环G73（2）说明：程

35、序段中，除地址I、K、D外，其余均与G71的相同。I:径向切除余量（半径值）；K:轴向切除余量；d：粗车循环次数。适用于铸、锻件毛坯零件的一种循环切削方式。（3）举例、试用G73复合固定循环编程，加工如图325所示零件，其毛坯为锻造。工艺设计规定：粗加工分三刀进行，第一刀留给后两刀加工单边余量（XZ向)均为14mm，进给速度0.3mm/r，主轴转速500r/min；精加工余量X向为4mm(直径上),Z向2mm,进给速度为0.15mm/r，主轴转速800mm/min。图325 G73复合固定循环程序清单：G92X260Z220T0101M03S800G90G00X182Z120G01X-1F0.

36、15G00X220Z160G73U14W14R3P40Q90X4Z2F0.3S500N40G00X80W-40G01W-20F0.15S800X120W-10W-20G02X160W-20I20N90G01X180W-10 G00X260Z220M05M30 4、复合循环指令注意事项 （1）G71，G72，G73复合循环中地址P指定的程序段，应有准备机能01组的G00或G01指令，否则产生报警。 （2）在MDI方式下，不能运行G71，G72，G73指令，可运行G76指令。 （3）在复合循环G71，G72，G73中由P，Q指定顺序号的程序段之间，不应包含M98子程序调用及M99子程序返回指令。3

37、.6 数控车床加工与编程实例（一）华中世纪星系统数控车床应用实例例1、试编制图3-26所示工件的粗、精加工程序。毛坯为86棒料，长为360mm，材料45钢。图326 车床编程实例图 (1)工艺路线：a车外形轮廓 倒角1x45切削螺纹M48x1.5的外圆478mm切削锥度部分车削62mm外圆倒角1X45车削80mm外圆切削圆弧部分车削80外圆。85mm外圆不加工。b切槽。c切螺纹。(2)刀具的布置根据加工要求，选用三把刀具，如图3-27所示。号刀车外圆，号刀切槽，号刀切螺纹。螺纹车刀的刀尖相对于号刀偏置了15mm，需要在切螺纹的程序段中补偿此值，以保持刀具位置的一致。所有刀具均按图3-27中所示

38、尺寸安装。在绘制刀具图时，应注意在适当的位置换刀，以免碰撞工件、机床或夹具。本例中换刀点在图3-26中刀尖所示位置。 327 刀具布置图 （3）选择切削用量切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素来考虑。一般由经验确定。本例中，精车外轮廓时主轴转速选为S32630r/min,进给速度选为f=150mm/min，切槽时，S32=315r/min,f=100mm/min,车螺纹时，S22=200r/min.f=1.50mm/r。（4）数值计算：基点如图328所示。BTSOZXO1RQNMLKJIHGFEDBCAP1 451 45图中，A(200,350)、B(88,290)、B(88,2

39、92)、C(0,290)、D(41.8,292)、E(47.8,289)、F(47.8,230)、G(50,230)、H(62,170)、I(62,155)、J(78,155)、K(80,154)、L(80,135)、M(80,75)、N(80,65)、P(85,65)、Q(85,-4)、R(88,-4)、S(51,230)、T(45,230)。图328 车床编程中的数值计算（5）程序清单：（华中系统）O3026G92X200Z350 坐标系设定T0101M03S630M08G90G00X88Z290G01X0F100G00X88Z292G71U3R2P020Q090X0.4Z0.1S350F

40、150N020G00X41.8Z292G01X47.8Z289F100 倒角Z230 47.8车螺纹大径X50 退刀X62Z170 车锥度Z155 62X78 退刀X80Z154 倒角Z135 80G02X80Z75I63.25K-30 圆弧G01Z65 80X85 退刀Z-4 85N090X88 退刀G00X200Z350M05M09 退刀至换刀点主轴停切削液关并注销T0101 T0202 换刀M03M08S315X51Z230G01X45F100 割槽G04P5 延迟G00X51 退刀X200Z350M05M09 退刀至换刀点主轴停切削液关并注销T0202T0303S200M03M08G00X52Z292 车螺纹起始位置G95G82X47.2Z231.5F1.5 车螺纹G82X46.6Z231.5F1.5G82X46.1Z231.5F