机械制造课程设计说明书连杆盖

1、1、零件的工艺分析 此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔Ø81+0.021 0mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6µ偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意： 1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为16级，由于是中批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为

2、13级。 2.连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。 3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。 4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。 5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。 6.材料 QT450-10 。 7. 工序（12）采用2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为中批量生产所以采用铣刀加工。 8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差

3、。 2选择毛坯、绘制毛坯简图 在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为成批量生产模型，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。 因为零件形状并不复杂，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。 确定机械加工余量，及毛坯尺寸。 1）确定机械加工余量 （1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。 （2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。 (3) 机械加工余量。根据

4、铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。 加工表面基本尺寸mm毛坯尺寸mm单边总加工余量mm小头孔直径Ø 20Ø 105大头孔直径Ø 81Ø 705.5零件厚度 43451大头孔两端深度3.501.75铸造圆角R3-R5表：毛坯尺寸和余量3、工艺规程设计1.定位基准的选择 该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选Ø81+0.021 0mm孔及一端面为加工精基准。 由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。2.表面加工方法的确定 该零

5、件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下 毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2µ，需粗铣-半精铣。 大头孔Ø81+0.021 0mm：内表面粗糙度为Ra1.6µ，需进行粗镗-精镗。 小头孔Ø20+0.023 0：内表面粗糙度为Ra1.6µ，需进行扩-半精铰。大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3µ，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为Ra1.6µ，需精铣。两台阶面；底面为Ra6.3µ，侧面为Ra1.6µ，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣

6、并保证距离尺寸94 0 -0.023mm，以及对称度0.3mm A。两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。小头孔的大沟槽采用R67mm的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采用R25的砂轮磨削。小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用2mm的锯片铣刀。3.确定工艺路线 连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求小批量生产，所以工序安排要求较集中。 工序10：铸造毛坯。 工序20：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷。 工序30：清理毛

7、刺、飞边，涂漆。 工序40：人工时效处理。 工序50：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。 工序60：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。 工序70：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序80：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为Ø78±0.05mm, Ø17±0.05mm. 工序90：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到Ø81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。工序100：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至Ø20+0.023 0mm。并保

8、证中心距为85+0.1 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。 工序110：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。 工序120：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，按照大头孔的中心线用锯片铣刀将连杆切开，并对连杆做好标记。工序130：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。 钻两边的底孔Ø10mm，保证中心距为110±0.15。工序140：由钳工铰孔2-M12-6H。工序150：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟

9、槽 宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准A的对称度为0.01mm。工序160：用微型铣刀铣内沟槽 直径Ø21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。工序170：车倒角0.5*45度。工序180：检查各个部分的尺寸和精度。工序190：组装入库。4.工序设计 1) 选择加工设备与工艺装备。 (1) 选择机床。 a.工序11、17、是车倒角。该零件外廓尺寸不大，选用CA6140卧式车床即可。 b.工序06、13为粗铣铣、精铣。由于加工的零件轮廓尺寸不大，故宜在普通铣床就可以。选用立式铣床X52K型铣床。c.工序08、09

10、、10为粗镗、精镗。从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式镗床T611。 d.工序11是用Ø50mm的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的大小用M2120内圆磨床。e.工序12因为要将连杆锯断，工件尺寸不是很大，用卧式铣床X63W。f.工序13 钻孔考虑孔的尺寸等技术要求，采用立时钻床Z518。g.工序15考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铣床X63W。h.工序16加工内沟槽，用微型镗刀加工，由于是回转体 采用车床CA6140。 (2) 夹具。组合夹具和普通的三抓、四爪卡盘就可以。 (3) 选择刀具。在工序11需用到R25mm的砂轮。工序16需要刃口小于1.1mm的细小镗刀。 (

11、4) 选择量具。本零件属于小批量生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。 a.各工序的量具见下表 工序加工面尺寸尺寸公差 量 具06、11、15、16430.16分度值0.02，测量范围0150游标卡尺08Ø78、Ø170.05普通游标卡尺09、10、13Ø810.021分度值0.001，测量范围0150游标卡尺 b.选择加工槽所用量具。均可选用分度值0.02mm，测量范围0150mm游标卡尺进行测量。 2）确定工序尺寸 (1)确定圆柱面的工序尺寸。查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表加工表面工序双边余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/µ粗半精 精 粗半精精粗半精精毛坯两侧面1.50.543.5+0.02 -0.0243-0.20 -0.366.33.2大头孔2.50.5Ø80+0.05 -0.05Ø81+0.021 06.31.6小头孔2.50.5Ø19.5+0.05 -0.05Ø20+0.02