严重度、发生度、探测度评价准则

1、DFME格式（最新版）系统FMEA编号.子系统页码；零组件设计责任：编制者：车型年度/车辆类型关键日期：FMEA日期：（编制）（修订）核心小组功项能要求潜在 失效模式潜在 失效后果严 重度S分类潜在失效起因/机理频度O现行预防 设计控制现行探测 设计控制探 测度D风险 顺序数RPN建议措施责任和 目标完 成日措施结果采取的措施严重度频度探测度RPNDFME严重度评价准则后果对产品影响的严重度（新版） （顾客影响）级别不符合安全和/或法规要 求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时无警告10潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形，失效发生时有警告9

2、主要功能丧失或降级丧失基本功能（汽车不能运仃，不影响安全汽车运仃）8主要功能降级（汽车可运行但性能水平降低）7次要功能丧失或降级次要功能丧失（汽车可运行但舒适度便利等功能失效）6次要功能降级（汽车可运行但舒适度便利等性能水平降低）5干扰外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是大多数（75%顾客会发现这些缺陷4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是许多（50%顾客会发现这些缺陷3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行但是少数（V25%顾客会发现这些缺陷2无后果没有可识别的影响1DFMEA频度评价准则失效的可能性设计项目/汽车的寿命/可靠性每个项目/车发生事故级别非常高无历史的新技术/新设计 100 件

3、/每千辆车 每 10 件中有一件10高失效是不可避免的，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更50 件/每千辆车 每 20 件中有一件9失效可能发生，有新设计，新应用或职责循环/操作条件的变更20 件/每千辆车 每 50 件中有一件8失效是不确定的，有新设计，新应用或职责循环 /操作条件的变更10 件/每千辆车 每 100 件中有一件7中等频繁失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中2 件/每千辆车 每 500 件中有一件6有时失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.5件/每千辆车 每2000件中有一件5只有单次失效发生在类似的设计或设计模拟和试验中0.1 件/每千辆车 每 10000 件

4、中有一件4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中 0.01 件/每千辆车 每 100000 件中有一件3无明显失效发生在几乎相同的设计或设计模拟和试验中 100 件/每千件，每 10 件中有一件10高50 件/每千件，每 20 件中有一件920 件/每千件，每 50 件中有一件810 件/每千件，每 100 件中有一件7中等2 件/每千件，每 500 件中有一件60.5 件/每千件，每 2000 件中有一件50.1 件/每千件，每 10000 件中有一件4低 0.01 件/每千件，每 100000 件中有一件3 0.001 件/每千件，每 1000000 件中有一件2很低通过预防

5、控制失效被消除1PFMEA探测度评价准则可探测的机率过程控制探测可能性级别探测可能性没有探测的可能没有现行的过程控制，不可探测或不可分析10几乎不可能在任何阶段不太 可能探测失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）9很微少后加工问题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测8微少从源头进行的问 题探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或运用特性测量 （通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测7非常低加工后问题探测操作人员通过各种测量进行后加工失效模式探测或运用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测6低从源头进行的问 题探测由操作人员通过使用各种测量进行工位上的失效模式或错误（起因）探测或由工 位上的由自动化的控制设备探测不合格零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人 员。在作业前准备和首件检查时进行测量（仅用于探测作业前准备的起因）5中等加工后问题探测由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不合格零件并锁 疋零件以防止进一步操作4中上从源头进行的问 题探测由自动化控制进行后加工失效模式探测。这种自动化控制能探测不合格零件，并 自动锁定工位上的零件以防止进一步操作。3高错误探测或问题 预防 由自动化控制进行工位上错误（起因）探测，这种自动化