液压系统泄漏原因和解决方法

1、液压系统泄漏原因和解决方法 液压系统中,泄漏影响产品的质量,是务必要考虑的问题。例如液压缸,严峻的泄漏不仅会使设备四周的环境受到污染,还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。实行比较先进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来一直追求的目标。另外,精确地分析液压系统泄漏产生的最初缘由,可以协助我们准时排解液压系统的泄漏故障。作为机械专业的同学，我们通过对液压与气压传动课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程教育和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及缘由，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术

2、，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来举行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点:工作液体可以用管道输送到任何位置;执行元件的布置不受方位限制,借助油管的衔接可以便利灵巧地布置传动机构;液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动;可以便利地实现无级调速;载荷控制、速度控制以及方向控制简单实现,也简单举行集中控制、摇控和自动控制;液压传动安稳无振动;具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的牢靠性和使用寿命;液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点：存在液体流淌的阻力损失

3、、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;对控制工作温度要求较高;因为工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;对工作液体的使用维护要求非常严格;液压元件成本较高;液压系统的故障推断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业学问较高。其中工作液体的泄漏始终是不行避开的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指因为凹凸压侧的压力差的存在以及密封件失效等缘由，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油

4、液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等。 1.缝隙泄漏 工程机械液压系统的缝隙泄漏主要有两种,固定密封处(静接合面)泄漏和运动密封处(动结合面)泄漏。固定密封处泄漏的部位主要包括液压缸缸盖与缸筒的接合处等;运动密封处主要包括液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间。缝隙泄漏量的大小与压力差、间隙等因素有关。 2.多孔隙泄漏 液压元件中的各种盖板，因为表面粗糙度的影响，两表面之间不行能彻低接触，在两表面不接触的微观凹陷处，形成很多截面样子多样、大小不等的空隙，空隙的截面尺寸与表面粗糙度有关。多空隙泄漏，液体需

5、流经弯曲的众多空隙，在做密封性能实验时，需经一定的保压时光，泄漏才干显露出来。 3.粘附泄漏 粘性液体与固体臂之间有一定的粘附作用，二者接触后，在固体表面上粘附上薄薄的一层液体，若固体表面上的膜较厚时，油膜会因互相运动而被密封圈刮落产生粘附泄漏。防止粘附泄漏的基本主意是控制液体粘附层的厚度。 泄漏的缘由 液压系统产生泄漏的缘由多而复杂，本文主要从密封件泄漏、工作油液污染、元件制造装配精度超差、油液温升发热以及液压系统压力冲击等方面归纳分析。 (1)密封件方面：在液压缸中,一提及泄漏就会首先考虑到密封件,由于密封件是液压缸中最主要的防止泄漏的元件。它主要有YX型密封圈、组合密封圈、U型密封圈、V

6、型密封圈、O形圈、格来圈、斯特封等。其中YX型密封圈、组合密封圈、U型密封圈主要靠在压力油的压力作用下产生张力,使内、外唇边张开来实现密封的,对内、外唇边线性质量要求很高;V型密封圈、O形圈、格来圈、斯特封主要靠压缩量来密封。密封件的物化性能等方面的质量直接影响液压缸产品的质量。 密封件泄漏的缘由主要有以下几方面：密封件质量有问题。密封件材质为劣质，且制造工艺和精度都达不到要求，以及模具和修边均有缺陷等。密封件选用不合理。选用的密封件不能满意工作压力、工作速度和温度等方面的要求，或者密封件的类型选用不当。密封件的安装沟槽设计不当，安装间隙与压缩量抉择不合理;配偶件的加工精度和表面粗糙度未达到要

7、求;安装时未加庇护而损伤唇口或使外界杂物混入;储藏时温度、湿度不当，受氧和臭氧的侵蚀变质等。液体中的气泡经过密封唇边时，气泡被压缩为本来尺寸的几分之一。这种气泡到达密封件的非压力侧时，便快速释放出能量，使密封唇边损坏。另一方面，当含有一定比例的油蒸汽的气泡，因受压达到足够高的温度时，就会自燃，以致烧坏或熔化支承环，甚至会发生密封件的局部烧坏和碳化。 (2)油液污染：包括气体污染、颗粒污染、水污染等。气体污染：在大气压下，液压油中可溶解10%左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。空气在油液中形成气泡，倘若液压支架在工作过程中在极短的时光内，压力在凹凸压之间快速变换就会使

8、气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，倘若液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面，加速表面的磨损，引起泄漏，此种由空穴现象造成的腐蚀作用称为气蚀。= (3)元件制造装配精度超差：全部的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、形位公差等要求。倘若在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔和尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或洼点、镀层脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生，使其失去密封功能，将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。系统装配粗糙，缺乏减振、隔振措施;系统超压使用，未做到按规定对系统适时检查

9、及易损件寿命到期但未准时更换等都会造成系统泄漏。 (4)油液温升过高：液压系统工作时，要控制油液温度，温度过高，会产生以下现象：多数状况下，当油温常常超过60时，油液黏度大大下降，不仅使润滑油膜变薄，摩擦力加大，磨损加剧，而且密封圈膨胀、老化、失效，结果导致液压系统产生泄漏。据研究表明，油温每上升10则密封件的寿命就会减半。油液温度上升后，体积膨胀，压力上升，而泄漏随压力的上升而加大，从而使泄漏增强。油温上升使间隙胀缩变化。一般协作零件材质不同，材料热膨胀系数不同，当油温上升时，协作零件因胀缩变化不同，会使协作间隙发生变化，当间隙变大时，造成泄漏增强。 (5)液压系统压力冲击：液压系统中因为频

10、繁换向，在较高压力下骤然启动油泵或关闭阀门及缸体迅速动作都会造成瞬时峰值压力高达工作压力的好几倍，有时足以使密封装置、管道或其它液压元件损坏而造成泄露。 控制泄漏措施 造成工程机械液压系统的泄漏的因素是多方面综合影响的结果，以现有的技术和材料，要想从根本上消退液压系统的泄漏是很难做到的。惟独从以上影响液压系统泄漏因素动身，实行合理的措施尽量削减液压系统泄漏。 (1)在设计和加工环节中要充分考虑影响泄漏的重要因素密封沟槽的设计和加工。美国汽车行业工程师协会(SAE)介绍以下两种防止油口漏油的解决主意。SAE直螺纹“O”形圈油口：密封靠“O”形圈，衔接靠直螺纹;SAE4螺栓法兰：适用于较大油口。另

11、外，密封件的抉择也是十分重要的，密封表面的粗糙度通常静密封表为Ra3.2Ra1.6，动密封表面为Ra0.8Ra0.4。倘若不在最初全面考虑泄漏的影响因素，将会给以后的生产中带来无法估计的损失。 (2)在液压油的污染控制上，要从污染的源头入手，加强污染源的控制，还要实行有效的过滤措施和定期的油液质量检查。为有效地切断外界因素(水、尘埃、颗粒等)对液压油缸的污染，可加一些防护措施等。 (3)装配方面。液压系统装配前，应检验元件的耐压性能，检查元件各结合面有无外渗漏现象，若消失渗漏，则应实行相应措施。惟独当全部元件不漏不渗后才可正式装进系统使用。液压元件和液压系统在举行装配时，要举行严格清洗，去毛刺

12、、除焊渣，并举行须要的防锈蚀处理，严格根据装配工艺要求举行装配，杜绝因装配引起的间隙畸变和毛刺、焊渣及锈蚀物等形成的间隙磨料。 (4)减小液压冲击。常用的方法有：尽量降低系统的启动、停止和换向频率;对于需要频繁换向的液压系统，尽可能用带阻尼器的换向阀;在控制阀的前面设置蓄能器，减小冲击波传扬的距离，从而减缓液压冲击;加大管道通径，尽量缩短管道长度或采用橡胶软管;设置平安阀，系统压力增大时，可起卸荷作用降低压力冲击。 (5)机械在磨合期简单消失渗漏现象，这是因为部分铸造、加工等缺陷在装配调试时难于发觉，但因为作业过程中的振动、冲击作用，这种缺陷就被裸露出来，故应留意磨合期的渗漏状况，作到及早发觉、准时处理。 (6)从技术上来