降低制丝设备万箱故障时间(QC成果)

1、降低制丝设备万箱故障时间吴忠卷烟厂制丝车间黄河QC小组发布人：马 超 李 菁一、小组概述小组名称吴忠卷烟厂黄河QC小组成立时间2008年4月课题降低制丝设备万箱故障时间 小组人数12人活动时间2013年6月-2014年4月课题类型管理型姓名性别文化程度职务或工种组内分工吕筱筠男本科设备主任方案论证马斌男本科设备技术员组长李润喜男高中技术维修班班长原因分析、组织协调刘春光 男高中生产班班长原因分析、组织协调胡立志男本科机械修理工原因分析、数据统计闫锐 男本科电气维修工具体实施马佐耀男本科机械维修工具体实施马超男本科生产班班长组织协调、课题发布李菁女本科掺配操作工数据整理、课题发布制表人：马超 制

2、表时间：2013年6月二、课题选题 制丝设备万箱故障时间是制丝车间设备管理工作的重要指标，我们车间相对于烟草行业先进厂家及公司其他五个生产点，设备万箱故障时间明显偏高，有非常大的下降空间。 制丝车间2012年设备万箱故障时间为11.05小时，2012年厂部下达的设备万箱故障时间为8小时，超出标准值3.05小时。2013年制丝设备万箱故障时间厂部下达的目标值为8小时，挑战值为5小时，我们小组把将围绕降低制丝设备万箱故障时间为课题开展此次活动。20132013年年1-61-6月万箱设备故障时间月万箱设备故障时间月份万箱故障时间时间（小时/万箱）1月5.672月1.73月6.14月3.175月7.7

3、16月13.261-6月6.06 我们小组成员分别对2013年1-6月万箱故障时间做了统计，统计数据如下图表： 图中，以2013年1-6月万箱设备故障时间的均值6.06小时，作为衡量万箱故障时间的变化趋势的参考线。三、现状调查三、现状调查制表人：胡立志 制表时间：2013年6月1、2013年1-6月制丝设备故障时间分段统计表梗段停机时间43 分钟梗段停机次数19梗丝段停机时间263分钟梗丝段停机次数26叶片段停机时间1322分钟叶片段停机次数75叶丝段停机时间166分钟叶丝段停机次数29混丝段停机时间385分钟混丝段停机次数23合计2179分钟合计172序号分段故障故障时间(分钟)累计故障时间

4、累计百分比1叶片段停机时间1322132260.67%2混丝段停机时间385170778.34%3梗丝段停机时间263197090.41%4叶丝段停机时间166213698.03%5梗段停机时间432179100.00%制表人：胡立志 2013年6月2、叶片段停机时间占全部故障时间的60.67%，我们对叶片段设备故障时间进行分析。序号故障原因停机时间(分钟)故障累计(分钟)累计百分比(%)A松散回潮链条断裂47747736.08%B叶片加料加料不稳42890568.46%C堵料及其他116102177.23%D贮叶柜113113485.78%E预混柜101123593.42%F电子称轴承断裂4

5、7128296.97%G真空回潮401322100.00%通过现状调查，我们得到叶片段主要故障时间长的的两个主要因素：1.松散回潮链条断裂;2.是叶片加料不稳。制表人：李菁 制表时间：2013年6月四、目标确认四、目标确认 我们将降低制丝车间万箱设备故障时间为5小时，作为本次QC课题的目标。制图人：闫锐 制表时间：2013年6月五、可行性分析五、可行性分析 车间通过3年多对新制丝线维护保养积累大量的设备维护保养经验。 车间员工的思想统一，凝聚力较强，能够认同兄弟厂家的先进设备管理模式。 经过几年的不断努力，我厂基础管理水平有了较大的提升，与公司其他生产厂家差距逐渐缩小。 车间通过改变设备的管理

6、模式，促进设备管理水平的进一步提高，快速缩小与公司其他生产点制丝设备万箱故障时间的差距可以实现。 根据对2013年1-6月设备故障数据分析结果。小组成员利用头脑风暴法，对叶片加料不稳及松散回潮链条断裂故障原因进行关联分析，并绘制关联图：制图人：胡立志 制图时间：2013年6月叶片加料不稳喷嘴堵塞加料泵故障流量计未按时校验备件无库存更换不及时排查故障时间过长预防维修预防维修不到位不到位维修人员工作主动性不足设备备件设备备件管理制度缺失管理制度缺失未制定未制定设备异设备异常断流常断流考核制度考核制度维修人员维修经验不足操作人员设备维护不足设备培训不到位设备维护保养检查缺失设备保养不规范没有设备保养

7、标准电子秤流量波动大松散回潮链条断裂没有定期清理没有备用泵过滤网堵塞六、原因分析六、原因分析电子称流量波动大备件管理制度缺失设备培训不到位预防维修不到位设备维护保养检查缺失设备异常断流考核制度缺失无设备保养标准末端因素末端因素过滤网没有定期清理制图人：胡立志 制图时间：2013年6月小组全体成员根据以上小组全体成员根据以上8项末端因素项末端因素,制定了要因确定计划表制定了要因确定计划表 序序号号末端因素末端因素确认内容确认内容确认确认方法方法标标 准准责任人责任人完成完成时间时间1 1设备备件管理制度缺失 备件管理情况数据分析1、是否制定了备件管理制度胡立志2013年7月2 2设备培训不到位现

8、场查看设备维护操作保养点检维修情况。数据分析现场调查1、是否有因为培训不到位导致的故障；刘春光李润喜2013年6月3 3设备维护保养检查缺失 设备维护保养检查情况现场调查设备维护保养检查到位、整改及时刘春光李润喜2013年6月4 4设备异常断流考核制度缺失车间是否制定异常断流的管理考核制度并执行现场调查根据制丝车间对标管理实施细则，车间应制定异常断流管理考核制度，且执行率100%马斌李润喜2013年7月5 5预防维修不到位 设备维修模式的选择现场调查设备维修模式是能满足需要胡立志2013年8月6 6电子称流量波动大 查看电子皮带秤月度效验记录、电子称流量趋势图现场调查电子称流量稳定性是否符合要

9、求闫锐2013年7月7 7无设备保养标准是否制定设备保养标准并执行现场调查根据制丝车间设备日常保养管理制度，车间应制定设备保养标准，且执行率100%马超2013年7月8 8叶片加料过滤网堵塞叶片加料过滤网堵塞情况现场调查叶片加料过滤网是否堵塞，料液是否顺畅马超2013年7月制表人：马斌 制表时间： 2013年6月七、要因确认七、要因确认要因确认（1）确认时间： 2013年7月项目：设备备件管理确认内容：车间备件管制度执行情况确认人：胡立志确认方式：数据分析 查阅制丝车间备件管理制度，车间没有备件管理制度，只是对维修人员的库房做了分类，缺失备件管理制度。所以此因素为要因。要因要因要因确认（2）确

10、认时间：2013年6月项目：设备培训确认内容：2012年设备操作人员培训情况确认人：李润喜、刘春光确认方式：数据分析、现场调查 经对2012年岗位操作人员学习、培训情况进行统计，结果表明：操作人员理论培训和现场操作优秀率均达到98.0%以上。 培训内容培训人数培训课时成绩优秀成绩优良优秀率理论培训60人48课时60人/99%现场操作60人46课时60人/98%制表人：马超 2013年7月非要因非要因要因确认（3）确认时间：2013年6月项目：设备维护保养检查缺失确认内容：设备检查记录确认人：李润喜、刘春光确认方式：现场调查及记录验证 制丝车间每周一都有专项的设备检查，并有检查通报及整改情况。非

11、要因非要因要因确认（4）确认时间：2013年7月项目：设备异常断流确认内容：设备异常断流考核制度确认人：马斌、李润喜确认方式：现场调查、数据分析要因要因序号设备停机次数停机时间（分钟）1提升喂料机高位光电管32642储丝柜222923储叶柜304934翻箱喂料机181795预混柜61806叶片喂料机7231合计1151439 车间的辅助设备主要是指：提升喂料机、皮带机、贮柜等结构比较简单、维护比较容易的设备。2013年1-6月辅助设备出现了115次故障，故障时间1439分钟占全部故障时间的15.2%。说明维修人员工作主动性不足，车间没有相对应的管理制度。制表人：闫锐 2013年6月要因确认（5

12、）确认时间：2013年7月项目：无设备保养标准确认内容：是否制定设备保养标准并执行确认人：马超确认方式：现场调查 小组成员于2013年7月14日对车间设备保养标准制定及执行情况进行了调查。经确认，制定了制丝线设备操作及维护保养规程，且执行率100%。非要因非要因要因确认（6）确认时间：2013年7月项目：电子皮带秤流量波动大确认内容：数采系统电子皮带秤流量趋势图确认人：闫锐、陈亮确认方式：数据验证吴忠卷烟厂制丝车间电子皮带秤技术协议要求其流量精度在0.5%范围内。抽检2013年叶片加料电子皮带秤电子称流量趋势图，流量波动都在范围内。非要因非要因要因确认（7）确认时间：2013年8月项目：预防维

13、修不到位确认内容：预防维修是否能满足设备维护需要确认人：胡立志确认方式：现场调查、数据分析 车间现在的维修模式采用巡检-记录-维修为主，本质就是事后维修模式。存在有小设备隐患和设备问题没有在其发生的初期得到很好的解决，最后发展成为大故障大问题，延长了设备故障时间，预防维修不到位。要因要因要因确认（8）确认时间：2013年8月项目：叶片加料过滤网堵塞确认内容：叶片加料过滤网是否堵塞确认人：马超确认方式：现场调查、数据分析 叶片加料过滤网是否堵塞，直接关系到叶片加料的稳定性。操作人员每天生产结束后都对过滤网进行了保养，我们对叶片加料过滤网的保养情况进行了抽查。非要因非要因设备备件管理缺失要因一未制

14、定设备异常断流考核制度要因二设备预防维修不到位要因三八、制定措施八、制定措施 针对以上问题，车间经过分析讨论，逐项制定改进措施和实施计划，确保以上问题得到改善，使设备万箱故障时间得到快速下降。序序号号存在问题存在问题对策对策目标目标措施措施时间时间负责人负责人1 1车间没有指定设备备件管理制度制定制度备件管理制度执行率100%制订制丝车间设备备件管理制度2013年8月马斌、李润喜、刘春光2 2设备异常断流考核制度需要制定完善设备绩效评价体系平衡绩效评价导向,断流考核执行率100%修订制丝车间技术维修班绩效评价办法及细则2013年8月马斌3 3设备预防维修不到位推进设备预防维修制度预防维修计划执

15、行率100%成立设备预防维修小组2013年10月马斌、胡立志制表人：马斌 2013年8月九、对策实施对策实施一：制定制丝设备备件管理制度对策实施一：制定制丝设备备件管理制度2013年8月23日制丝车间制订制丝车间设备备件管理制度，如图： 这是2013年9月至12月备件申请表 制丝车间设备配件管理制度制定后从2013年9月开始实行，各分段维修工每月按要求申报备件计划。制度实施后没有发生过由于备件不到位而导致的设备故障。对策实施二：制定设备异常断流考核管理制度对策实施二：制定设备异常断流考核管理制度1、制订制丝车间异常及故障管理考核制度制度草案2、审议该制度并实施 车间于2013年8月18日召开车

16、间会议，对制丝车间异常及故障管理考核制度制度（草案）进行审议，并在会上通过了该规定。确定从2013年9月1日起开始实施，并对相关职责进行了界定。异常断流管理职责表异常断流管理职责表职责职责断流断流统计统计原因裁定原因裁定分析改进分析改进设备考核设备考核负责人负责人工艺员工艺员设备技术员设备技术员维修班维修班责任维修工责任维修工 2013年8月车间增加了操作人员对维修人员的服务评价项，由车间组织操作人员对技术维修班进行服务评价，这样就加强了操作和维修二个环节之间的沟通。停机效率项的打分做出了具体的细化，规定了故障停机时间段对应的扣分值。这是2013年9-12月异常断流考核表 每月均对设备故障断流

17、进行考核，考核执行率100%，严格按照制定的“设备异常断流管理考核制度”落实责任人，大大提高了维修人员的工作主动性，提高责任意识。制丝车间制丝车间20122012年月度绩效（维修人员）年月度绩效（维修人员）姓名KPI指标（70分）行为指标（25分）主管评价（5分）质量控制成本控制现场管理设备维护安全管理效率控制执行力维修效率维修班长10分5分5分40分5分5分10分15分5分制丝车间制丝车间20132013年月度绩效（维修人员）年月度绩效（维修人员）姓名KPI指标行为指标安全控制20分质量控制20分成本控制10分停机停机效率效率2020分分执行力 15分创新能力0分服务服务评价评价1010分分

18、班组评价5分制表人：马佐耀 制表时间：2013年6月对策实施对策实施三：推进设备预防维修三：推进设备预防维修 车间在设备管理上引进了TnPM管理体系。通过“6源”查找活动查找设备的故障源和清扫困难源，集思广益，解决了设备运行过程中的小问题小隐患，提高了设备管理的全员参与程度。车间在设备维修人员比较紧张的情况下成立了设备轮保小组，改变了过去设备维护保养以事后维修为主的模式。 车间预防维修模式从10月底开始实施，由分段责任维修人员将每天的设备巡检所发现的问题提交至维修班长汇总，由维修班长根据轻重缓急安排每天生产结束后的设备预防维修内容，且计划执行率100%。十、效果检查十、效果检查 对策措施实施以

19、后，我们QC小组对2013年9月-12月的设备万箱故障时间进行了统计，统计如下：20132013年年9-129-12月设备故障明细月设备故障明细序号序号月份月份万箱故障时间（小时万箱故障时间（小时/ /万箱）万箱）1 19 9月月0.190.192 21010月月8.458.453 31111月月2.392.394 41212月月4.064.069-129-12月月4.154.15 措施实施以后，2013年9-12月设备万箱故障时间为4.15小时，相比于2013年1-6月6.06小时下降1.91小时，比我们的目标值5小时，下降0.85小时。1、有形效益制表人：胡立志 制表时间：2013年12月

20、 2013 2013年年9 9-12-12月设备万箱故障时间由月设备万箱故障时间由20132013年年1-61-6月的月的6.066.06小时降到了小时降到了4.4.1515小时，比制定的目标小时，比制定的目标5 5小时降低了小时降低了0.0.8585小时。小组圆满完成了此次活动的目标。小时。小组圆满完成了此次活动的目标。活动前目标活动后6.06 54.15制图人：闫锐 2013年12月2 2、无形效益、无形效益1、通过此次QC活动的开展，小组成员运用QC理论和方法，降低万箱设备故障时间，为企业品牌的建设提供有力质量保证。2、加强了员工间沟通与协作，营造了和谐的工作氛围。3、提高了员工的质量意识，提升了员工对车间管理制度的认知。4、员工更加熟悉了QC的工具和手法，并能恰当运用到我们的工作中，用数据说话，提高了分析问题、解决问题的能力。十