【培训课件】JIT精益生产实务(1)JIT基础知识

1、JustInTimeLean Production精益生产精益生产 1960 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施通过实施JITJIT生产模式，以低成本、高质量的突出优生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达1010年年的汽车贸易战。的汽车贸易战。 JITJIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。，并对人类的生产革命产生了长远影响。 JustInTime JustInTime

2、 小游戏小游戏: : 游戏要求游戏要求: : 将将2020张纸叠成四方形状张纸叠成四方形状(1(1人人),),然后装入信封然后装入信封(1(1人人),),最放入盒子最放入盒子里里(1(1人人).). 第一小组第一小组: :由由A A、B B、C C三个人完成三个人完成,A,A负责叠纸负责叠纸,B,B负责装信负责装信,C,C负责负责放入盒子放入盒子, ,批量为批量为1010个个, ,即即A A叠后叠后1010张纸后才交给张纸后才交给B,BB,B将将1010张纸装入张纸装入信封后再交给信封后再交给C C放入盒子中放入盒子中, ,与此类推与此类推 第二小组第二小组: :由由D D、E E、F F三个

3、人完成三个人完成,D,D负责叠纸负责叠纸,E,E负责装信负责装信,F,F负责负责放入盒子放入盒子, ,批量为批量为1 1个个, ,即即D D叠后叠后1 1张纸后才交给张纸后才交给E E装入信封后再交给装入信封后再交给F F放入盒子放入盒子, ,直到装完为止直到装完为止 JustInTime精益生产理想模式-单件流动现有生产模式-批量生产DCB客户客户A1分钟/批1O3分钟1分钟/批1分钟/批1分钟/批100个1个1个1个100个100个100个100个100个100个100分钟/批100分钟/批100分钟/批400分钟100分钟/批DCBAJustInTime观念的转变，浪费的认识，观念的转变

4、，浪费的认识，IE的导入，团队精神，的导入，团队精神，6S设备快速换模设备快速换模设备布局改善设备布局改善多技能员工培训多技能员工培训流线化生产流线化生产安定化生产安定化生产人人员员的的安安定定设设备备的的安安定定质质量量的的安安定定物物量量的的安安定定管管理理的的安安定定样板线的建设及推广样板线的建设及推广 全面现场改善活动推行全面现场改善活动推行均衡化生产均衡化生产拉动生产拉动生产彻底消除浪费降低成本彻底消除浪费降低成本精益企业精益企业构筑精益企业之屋构筑精益企业之屋JustInTimeJust In Time适品适品 适量适量 适时适时自主管理活动自主管理活动流线化流线化生产生产安定化安

5、定化生产生产平稳化平稳化生产生产适时化适时化生产生产JustInTime你能发现那些浪费吗你能发现那些浪费吗？样件样件JustInTime 浪费的两层含义浪费的两层含义: :1 1、在生产活动过程中，不产生、在生产活动过程中，不产生附加价值附加价值的活动，是浪费。的活动，是浪费。2 2、尽管增加、尽管增加附加价值附加价值，但是所用资源超出了，但是所用资源超出了“绝对最小绝对最小”界限的活动，也是浪费。界限的活动，也是浪费。浪费浪费=?=?凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费场地和时间的部分都

6、是浪费JustInTime豆浆黄豆JustInTime企业常见的七种浪费企业常见的七种浪费国内企业之大现状国内企业之大现状: 现场混乱，插不进脚现场混乱，插不进脚 员工仪容不整，两眼无光员工仪容不整，两眼无光 物料混放，标识不清物料混放，标识不清 设备故障不断，苟延残喘设备故障不断，苟延残喘 人海战术，加班加点但还是要待工待料人海战术，加班加点但还是要待工待料JustInTime工工厂厂常常见见的的等待浪费等待浪费搬运浪费搬运浪费不良浪费不良浪费动作浪费动作浪费加工浪费加工浪费库存浪费库存浪费制造过多（过早）浪费制造过多（过早）浪费 企业每生产一件产品就在制企业每生产一件产品就在制造一份浪费。

7、伴随企业运营中各造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为地比喻为“地下工厂地下工厂”。 地下工厂JustInTime你知道发现下面的都是那些浪费吗？你知道发现下面的都是那些浪费吗？样件样件JustInTime等等浪浪 费费待待等待不创造价值等待不创造价值 常见的等待现象：常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工质量问题造成停工 型

8、号切换造成生产停顿型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因：造成等待的常见原因： 线能力不平衡线能力不平衡 计划不合理计划不合理 设备维护不到位设备维护不到位 物料供应不及时物料供应不及时JustInTime搬搬浪浪移移 动动 费费 时时 费费 力力 搬运过程中的放置、堆积、移搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。动、整理等都造成浪费。费费运运空间、时间、人力和工具浪费空间、时间、人力和工具浪费JustInTime浪浪 费费不不良良不良造成额外成本不良造成额外成本 常见的等待现象：常见的等待现象： 材料损失材料损失 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 能源损失能源损失 价格损失价格损失

9、 订单损失订单损失 信誉损失信誉损失JustInTime浪浪 费费多余动作多余动作增加强度降低效率增加强度降低效率 常见的常见的12种浪费动作：种浪费动作： 两手空闲两手空闲 单手空闲单手空闲 作业动作停止作业动作停止 动作幅度过大动作幅度过大 左右手交换左右手交换 步行多步行多动作动作 转身角度大转身角度大 移动中变换动作移动中变换动作 未掌握作业技巧未掌握作业技巧 伸背动作伸背动作 弯腰动作弯腰动作 重复重复/不必要动作不必要动作JustInTime过剩的加工造成浪费过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费：常见的加工浪费： 加工余量加工余量 过高的精度过高的精度 不必要的加工不必要的加工过剩加

10、工造成的浪费：过剩加工造成的浪费： 设备折旧设备折旧 人工损失人工损失 辅助材料损失辅助材料损失 能源消耗能源消耗浪浪 费费加工加工JustInTime浪浪 费费库存造成额外成本库存造成额外成本 常见的库存：常见的库存： 原材料、零部件原材料、零部件 半成品半成品 成品成品 在制品在制品 辅助材料辅助材料 在途品在途品库存库存库存的危害：库存的危害： 额外的搬运储存成本额外的搬运储存成本 造成空间浪费造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失）资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减物料价值衰减 造成呆料废料造成呆料废料 造成先进先出作业困难造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象掩盖问题，造成假

11、象JustInTime浪浪 费费违背违背JIT原则原则制造过多制造过多/过早过早制造过多制造过多/过早造成浪费：过早造成浪费： 造成在库造成在库 计划外计划外/提早消耗提早消耗 有变成滞留在库的风险有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力降低应对变化的能力JustInTime管理的实质管理的实质0-1+1增加价值增加价值提高产品和服务的附加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费消除浪费最大限度地减少不增值劳动最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动创造性的管理活动封闭性的管理活动封闭性的管理活动JustInTime 对提高顾客满意度对提高顾客满意度 有帮助吗？有帮助吗？ 有损害吗？有损害吗？ 对

12、提高企业效益对提高企业效益 有帮助吗？有帮助吗？ 有损害吗？有损害吗？关于关于“ ”“ ”的两个问题的两个问题重要重要JustInTime假效率与真效率假效率与真效率10个人个人1天天生产生产100件产品件产品10个人个人1天天生产生产120件产品件产品8个人个人1天天生产生产100件产品件产品例：市场需求例：市场需求100件件/天天假效率假效率真效率真效率JustInTime假效率假效率真效率真效率固定的人员固定的人员生产出仅需的产品生产出仅需的产品生产出更多的产品生产出更多的产品最少的人员最少的人员 能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上

13、，以【是否创造利润】为标准；如果不创求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至增加库存，则此种效率是假效率。造效益甚至增加库存，则此种效率是假效率。JustInTime假效率假效率真效率真效率 【效率建立在有效需求的基础上效率建立在有效需求的基础上】 能力提升是效率提升的基础。但有时能力提能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，将管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。假效率转化成真效率。 所以，所以，“省人化省人化”是效率的关键。是效率的关键。 省人化的两种形式：省人化的两种形

14、式： 正式工正式工 + 季节工季节工 / 临时工（变动用工）临时工（变动用工） 固定人员固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）公用人员（弹性作业人员）能力能力提升提升JustInTime个别效率与整体效率个别效率与整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例JustInTime个别效率个别效率整

15、体效率整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。（而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。为流线式布置，这样有利于团队协作。 专业化作业有利于提高个别效率，不少企专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应

16、该是关注【整体但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。JustInTime7、可动率与运转、可动率与运转率率可动率可动率运转率运转率生产时间生产时间%设备可以有效运转设备可以有效运转（有效产出）的时间（有效产出）的时间设备有效运转设备有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间%设备必要的有效运转设备必要的有效运转（有效产出）时间（有效产出）时间可动率越高越好，理想为可动率越高越好，理想为100%JustInTime可动率以可动率以100%为目标为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。降低设备可动率。 出勤时间出勤时间 82=16H 一天故障一天故障 2H 设备调整设备调整 1H 设备可动时间设备可动时间 13H 设备可动率设备可动率 1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间，有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率以提高设备可动率例例JustInTime设备设备2100%运转运转