陶瓷的生产工艺流程

1、陶瓷的生产工艺流程一、陶瓷原料的分类1粘土类粘土类原料是陶瓷的主要原料之一。粘土之所以作为陶瓷的主要原料，是由于其具有可塑性和烧结性。陶瓷工业中主要的粘土类矿物有高岭石类、蒙脱石类和伊利石水云母类等，但我厂的主要粘土类原料为高岭土，如：高塘高岭土、云南高岭土、福建龙岩高岭土、清远高岭土、从化高岭土等。2石英类石英的主要成分为二氧化硅SiO2，在陶瓷生产中，作为瘠性原料参加到陶瓷坯料中时，在烧成前可调节坯料的可塑性，在烧成时石英的加热膨胀可局部抵消局部坯体的收缩。当添加到釉料中时，提高釉料的机械强度，硬度，耐磨性，耐化学侵蚀性。我厂的石英类原料主要有：釉宝石英、佛冈石英砂等。3长石类长石是陶瓷原

2、料中最常用的熔剂性原料，在陶瓷生产中用作坯料、釉料熔剂等根本成分。在高温下熔融，形成粘稠的玻璃体，是坯料中碱金属氧化物的主要来源，能降低陶瓷坯体组分的熔化温度，利于成瓷和降低烧成温度。在釉料中做熔剂，形成玻璃相。我厂的主要长石类原料有南江钾长石、佛冈钾长石、雁峰钾长石、从化钠长石、印度钾长石等。二、坯料、釉料制备1配料配料是指根据配方要求，将各种原料称出所需重量，混合装入球磨机料筒中。我厂坯料的配料主要分白晶泥、高晶泥、高铝泥三种，而釉料的配料可分为透明釉和有色釉。2球磨球磨是指在装好原料的球磨机料筒中，参加水进行球磨。球磨的原理是靠筒中的球石撞击和磨擦，将泥料颗料进行磨细，以到达我们所需的细

3、度。通常，坯料使用中铝球石进行辅助球磨；釉料使用高铝球石进行辅助球磨。在球磨过程中，一般是先放局部配料进行球磨一段时间后，再加剩余的配料一起球磨，总的球磨时间按料的不同从十几小时到三十多个小时不等。如：白晶泥一般磨13个小时左右，高晶泥一般磨15-17小时，高铝泥一般磨14个小时左右，釉料一般磨33-38小时，但为了使球磨后浆料的细度要到达制造工艺的要求，球磨的总时间会有所波动。3过筛、除铁球磨后的料浆经过检测到达细度要求后，用筛除去粗颗粒和尾沙，通常情况下，我厂所用的筛布规格为：坯料一般在160-180目之间；釉料一般在200-250目之间。过筛后，再用湿式磁选机除去铁杂质，这是工序就叫除铁

4、。如不除铁，烧成的产品上会产生黑点，这就是通常所说的斑点或者杂质。过筛、除铁通常都做两次。5压滤将过筛、除铁后的泥浆通过柱塞泵抽到压滤机中，用压滤机挤压出多余水分。6练泥粗练经过压滤的所得的泥饼，组织是不均匀的，而且含有很多空气。组织不均匀的泥饼如果直接用于生产，就会造成坯体在此后的枯燥、烧成时的收缩不均匀而产生变形和裂纹。经过粗练后，泥段的真空度一般要求到达0.095-0.1之间。粗练后的泥团还有另一个好处就是将泥饼做成一定规格的泥段，便于运输和存放。7陈腐将经过粗练的泥段在一定的温度和潮湿的环境中放置一段时间，这个过程称为陈腐。陈腐的主要作用是:通过毛细管的作用使泥料中水分更加均匀分布；增

5、加腐植酸物质的含量，改善泥料的粘性，提高成型性能；发生一些氧化与复原反响使泥料松散而均匀。经过陈腐后可提高坯体的强度，减少烧成的变形时机。通常陈腐所需的时间为5-7天，快的也有3天的。8练泥精练精练主要还是使用真空练泥机中对泥段再次进行真空处理。通过精练使得泥段的硬度、真空度均到达生产工艺所需的要求，从而使得泥段的可塑性和密度得进一步提高，组成更加均匀，增加成型后坯体的枯燥强度。同时这一工序的另外一个目的就是给后续工序中成型提供各种规格泥段。注浆泥料和釉料的制备流程根本上和可塑泥料制备流程相似，一般是将球磨后的泥浆经过压滤脱水成泥饼，然后将泥饼碎成小块与电解质加水在搅拌池中搅拌成泥浆。釉料除了

6、采用压滤机脱水，还有采用自然脱水的。三、成型1模具的制作模具的制作是成型工艺的前提条件。通常我厂模具的主要材料为石膏，因为使用石膏的本钱相对较低、易于操作，而且石膏又有很好的吸水性，但浮雕类产品的模种是用硅胶来制作的。模种是在新产品开发时，师傅先用石膏制作一个与原板一样的模型，再用石膏在此模型的根底上倒出一套模，然后再对此模加工成模种。生产模就是在模种的根底上复制出来的。通常有浮雕的模种是用硅胶做成的，因为硅胶韧性比拟好。一般情况下，按照成型方法的不同，我厂的模具可分为滚压模、挤压模和注浆模三种。滚压模制作工艺相比照拟简单，只需用石膏和水的混合物搅拌后倒模，经过十几分钟凝结后倒出即可，但用量却

7、非常大，耗损也比拟大。挤压模需要做排水排气处理，制作过程比拟复杂，在倒入石膏前需要安装排气管，在25摄氏度左右开始排气，连续排2、3小时，这样做有利于减少气孔、气泡，挤压模所需模具数量较少，此种模具比拟耐用。注浆模可分为空心注浆模和高压注浆模。空心注浆模的制作工艺相比照拟简单，但用量却比拟大；高压注浆模的制作相比照拟复杂，模具本身要求的体积较大，以配合高压注浆的机器。2成型成型就是通过制作好的石膏模，将制备好的坯料采用各种成型的方法制成所需要的坯件，目前我厂常用的成型法有滚压成型、挤压成型和注浆成型三种。a.滚压成型滚压成型在成型时，盛放泥料的模型和滚压头绕着各自的轴以一定速度旋转，滚压头逐渐

8、接近盛放泥料的模型，并对泥料进行“滚和“压的作用而成型。滚压成型可分为阳模滚压和阴模滚压，阳模滚压是利用滚头来形成坯体的外外表，此法常用于扁平、宽口器皿和器皿内部有浮雕的产品。阴模滚压是利用滚头来形成坯体的内外表，此法常用于径口小而深器皿或者器皿外部有浮雕的产品。滚压成型起产快，质量稳定，一般情况下会优先考虑这种成型方式。b.挤压成型挤压成型是将精练后的泥料，置于挤压模型内，通过液压机的作用，挤压出各种形状的坯体。异形件一般采用挤压成型来做，如三角碟、椭圆碟、方形盘等。挤压成型起产慢，质量比拟稳定，但模具的制作工序相对复杂一点。c.注浆成型注浆成型可分空心注浆和高压注浆两种。注浆成型起产慢，此

9、法常用于一些立体件的制作，如空心罐类、壶类等产品。空心注浆是将泥浆注入石膏模内，水通过接触面渗入石膏模型体内，从而外表形成硬层，待硬层到达一定的厚度后，再倒出多余的泥浆。高压注浆是通过高压把泥浆注进事先固定的石膏模内，利用石膏模的吸水性将泥浆中的水分吸掉，待石膏模内的泥浆到达一定的硬度后，把高压阀门关上，同时翻开放浆阀门将多余的泥浆放掉。烘干：产品成型后就应送去烘干，假设产品是杯子那么不用立刻送去烘干，应先风干送去粘杯耳，粘杯耳之前要先把杯口改平滑，用泥浆把杯耳粘牢再把泥浆洗掉，完成后再烘干。烘干后要用高压风管检查有否空浆、裂耳。修坯：修胚之前要用煤油检查产品有没有裂底，假设没有就可以进行修胚

10、，在滚动器上用砂纸把产品的上下端的棱角和侧面等多余局部打磨平整光滑。洗水：四、上釉上釉也就是在坯体的外表涂上一层釉。通常可分为三种：浸釉、轮釉、淋釉。1浸釉浸釉是将坯体浸入釉浆中片刻后取出，利用坯的吸水性使釉浆附着于坯上。釉层厚度由坯的吸水性、釉浆浓度、浸渍时间进行控制。2轮釉轮釉是将坯体放在可旋转的转盘上，在旋转时，员工用碗或勺将调配好的釉浆浇在坯体中心，由于离心力的作用，釉浆均匀地散开，使制品施上厚薄均匀的釉后，多余的釉浆那么向外甩出。轮釉多适用于盘碟等扁平的器物。3淋釉淋釉是采用机器半自动上釉。在机器输送带上架放坯托与坯体，传动轮带动输送带，当坯体经过均匀的釉膜时，坯体的正面朝上的一面便

11、可以上釉。一面上釉后，员工把坯体把反过来，此时坯体的另一面经过釉膜后，也就可以上釉。此种上釉法效率高，适用于大批量生产。经过上釉的坯体底部一般要进行拖底处理，这样做的目的是为去除坯体底部的釉，以防止在烧成时坯体底部的釉与硼板粘在一起。五、烧成烧成是制瓷工艺中一道很关键的工序。经过成型、上釉后的半成品，只有在高温的作用下，发生一系列物理化学反响，最后显气孔率接近于零，才能到达完全致密程度的瓷化现象。这个过程称之为“烧成。1隧道窑目前工厂器皿的烧成通常使用隧道窑，隧道窑是一条长的直线大约72米，在其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。隧道窑分为三个局部：预热带、烧成带和冷却带

12、。除了隧道窑，工厂还有辊道窑和梭式窑。梳式窑炉温可以调节，可以每天关炉，窑里的余温可充分利用于产品烘干环节，即节能又环保，相对耗能较小。2烧成过程坯体的烧成是一个由量变到质变的过程。物理变化与化学变化交错进行，变化复杂，一般可以将陶瓷餐具的烧成过程分为四个阶段，即：1、蒸发期；2、氧化分解和晶型转化期；3、玻化成瓷期；4、冷却期。六、分选经过烧成或者烤花后的产品要通过分选车间的分选来判定其等级。分选的等级分为：一级、三级与合格品、四级与废品五个等级。一级品和三级品按一定比例出口，不合格品绝不能销售或流通在外，只能送到废品仓处理。七、装饰和包装1装饰对于陶瓷的装饰，我厂目前主要采用颜色釉、贴花和

13、浮雕等方式。a.颜色釉，是指在坯体外表施有各种不同颜色的釉的工艺，颜色釉是在釉料增加色料制备而成。b.贴花，是将彩色料颜色制成花纸，再将花纸贴在坯休外表上的工艺。对于需要做贴花的产品，在其烧成经过分选后，便可以进入到贴花车间进行贴花。花纸分为釉中、釉上、釉下三种，釉上是指在烧成的产品贴花，再以800摄氏度左右的温度进行烤花，烤花后花纸图案，可以手感觉到；釉中是指在烧成的产品贴花，再以1200摄氏度左右的温度进行烤花，烤花后花纸图案深入瓷器中；釉下一般用于蓝色或黑色等较深的颜色，如产品的底标，做法是在洗水上白釉后贴上底标或花纸，然后拿去烧制成瓷，或洗水贴底标或花纸后再上透明釉，然后进行烧成。通常我厂使用釉上和釉中两种花纸。c.浮雕，是指通过模具在坯体外表上压出凹凸纹样的工艺，如隆格系列产品。2包装目前工厂产品所采用的包装物主要是隔板和纸箱。按照客户的要求设计出适宜的纸箱尺寸和相应的隔板，使产品在运输过程中得到相