204535m台车式燃气热处理炉技术协议

1、一、设备用途本热处理炉主要用于锅炉蛇形管部件冷弯及焊后退火热处理。本白预热式燃气热处理炉采用天然气作燃料，可白动控制燃烧工况、记录工作温度及热处理炉各种动作的白动化（含手动）操作。二、主要技术参数表1主要技术参数序号内容技术参数1炉膛内净尺寸20X4.5x3.5m（长X宽X高）2装料空间>19.2X3.8x2.9m（长X宽X高）3装载单100t（不含垫铁）4工件形状锅炉蛇形管部件5额定温度800C6炉膛升温速度升温速度为0200C/h（可调）；蹄（100t）时150C/h7降温速度10250C/h（粉100t时，800-600度A200C/h,600-300度A150C/h）8升温阶段温

2、度均匀性<±15C9均温阶段温度均匀性<±12C10保温阶段温度均匀性<±10C11降温阶段温度均匀性<±1512控温精度精度达0.2%（西门子S7-1500PLC）各区温度控制精度±1C13炉体外表面温升<40C14炉衬结构山东鲁阳标准型纤维折叠块+耐热钢钏固件15炉车传动减速机白行走机构；AB度频器变频调速，行车速度8m/min16炉门旋转压紧密封炉门米用对开式机械旋转炉门，米用气动机构；由钢板和型钢焊成框架结构，保温采用全纤维折叠块结构，锚固件固定，炉门关闭后并具有机械装置白动压紧17炉侧/后密封系统采用气缸

3、底托式纤维块白动压紧和软边密封18炉膛总控温区数14区19测温控温热电偶炉膛内墙体顶部穿过风道，两侧布置热电偶，用于炉内气氛测温、控温；炉车上布置随车固定铠装热电偶，数量不少于24支，测点间E出大于4m用于工件表面测温20温度记录炉膛记录采用14点记录仪；工件温度记录采用24点记录仪；另加计算机记录。21燃料天然气（燃料低发热值Q8000KCal/Nm322炉膛燃气最大消耗量672Nm3/h23炉膛空气最大消耗量7392Nm3/h24炉膛烟气最大排放量8064Nm3/h25烧嘴空气白身预热辐射管烧嘴Sinmax5MB26P型导焰管导焰管的连接焊缝必须全焊透，且应射线探伤或超声波探伤27燃烧方式

4、及控制脉冲式燃烧，可以手动、白动操作，工控机进行集中管理及监控，白动熄火保护。28热风导流循环系统高温循环风机米用直连式不锈钢导流罩为可拆卸式29排烟温度白动显示，排烟温度不大于450C30烧嘴前助燃空气压力5-8KPa31燃气总进管压力50-100KPa32烧嘴前燃料压力5-8KPa33压缩空气接点压力0.4-0.6MPa34控温力式上位工控机事控制、西门子S7-1500PLCDC卸手动控制两种方式35控制系统米用DCS集散控制系统工业以太网口与上级管理机相连，下位设一套独立西门子S7-1500PLG具备实时曲线记录和历史曲线记录功能36热效率>40%37供风系统高压离心风机（西门子/

5、AB弦频）38烟气排放系统高温引风机（西门子/AB咬频）39氮气充入、放散系统及氧含量监测（预留）设计预留氮气的充入、放散及氧含量监测接口，当产品热处理工艺需要时，再购置并接入相关设备白动控制40钢结构防雨棚封闭式，高度v11m,长宽尺寸由根据炉子外形尺研日现场空间设计确定，顶部配置用于炉顶二侧辐射管烧嘴和高温循环风机维修的工装设备，并配备防爆照明设施、燃气泄漏监测系统。设计要有相应的设计资质，并符合相应的设计规范。41地基、管道改造设计设计要有相应的设计资质，并符合相应的设计规范。42环境保护排烟、噪声、排放物、环境卫生、安全防护设计等达到国家及地方的相关标准和要求。43供电参数380V士1

6、0%50Hz士2.53相三、设备组成1、热处理炉本热处理炉主要由炉体、炉衬、炉门及炉门开启机构、密封装置、台车、热风循环系统、燃烧系统、天燃气管路、空气管路、冷却系统、排烟管路、密封装置及电气及白动控制系统等部分组成。2、钢结构防雨棚和维修工装设备。3、控制室、风机房等。四、设备结构简述4.1、炉壳结构本炉采用箱式炉体结构。炉体钢结构由型钢（槽钢、工字钢）及钢板（A6mm焊接组成，炉墙钢板按型钢框架白然分割，采用分离式拼接并与型钢框架间断焊接，避免钢板受热后发生整体变形；侧墙型钢立柱均按在受热情况下强度计算，选型恰当可靠；立柱下部与预埋钢板在施工现场焊接，上部与炉顶圈梁连接，这样整个炉体钢结构

7、形成一整体框架结构，提高了强度，确保受力均衡。炉体上的支架均焊在型钢或筋板上。炉门框立柱采用型钢组合，截面为矩形的框架式结构，这样，钢结构整体重量较轻，抗弯强度高，钢性好，炉门柱上横梁根据承载负荷放大系数选定型钢，确保抗弯强度，并与立柱形成钢性框架，承载炉门升降的负荷和冲击。炉顶采用型钢横梁结构，即炉顶周围采用型钢做出整体圈梁，横向排列的受力横梁端部与圈梁连接，承载整个炉顶耐火材料的重量，炉顶横梁型钢一律经过强度校算。炉壳焊接检验后，炉体经过抛丸喷砂清洁处理后喷涂底漆一遍，面漆两遍，颜色为耐高温银粉漆，动力管道等系统喷涂符合国家标准。炉门口部位温度较高，在炉口设置槽钢为底筋，再在底筋上固定耐热

8、铸钢板，板外为固定的耐高温耐火纤维作为耐火层，有效地保护了炉门口的使用时间，炉口面板为提高炉口的耐火强度，增加炉口的高温强度，炉口面板采用厚度不小于20mnff的RQTSi5.5耐热铸板，并且为了维修方便炉门采用分段，通过镶嵌式螺丝安装固定在炉门口外边框之上，在制作时分成多块制作，安装时留余量作为膨胀缝防止热变形，此种方式方便维修、维护，使用寿命长。炉体钢结构均分块在厂内制作，采用分段组装结构形式，运输便捷、安装方便、只需按预先设计的顺序安装即可，现场工作量小，安装周期短。整个炉体具有较强的刚性，外形美观、牢固可靠、长期使用不易变形等特点。炉体侧墙上合理安装观察孔及温度均匀性检验孔，观察口采用

9、石英玻璃,以便运行过程中观察炉内状况。控温偶带热电偶座，热电偶伸入长度可调固定牢固并与炉体密封良好；炉体上的炉压取样管按规范制造安装，伸入炉膛内的插入管采用耐热不锈钢管，外端带有塞盖便于维修，保持管路畅通。在炉子侧方设置安装扶梯和梯台，炉顶设有人行通道台板、检修平台及围栏，设计时考虑控温偶维修更换操作方便。炉子所用梯台和护栏均按国家安全评价标准设计制造安装。炉体钢结构外面裸漏部位必须喷砂处理。4.2、炉衬结构炉体侧墙、后墙及炉顶采用层铺叠铺结合的穿杆锚固的全纤维高效节能炉衬。全纤维总厚度为290mmo采用山东鲁阳耐火纤维层叠模块，容重：200kg/m300x300x250mm,内铺设二层20m

10、n纤维毯。防冲刷能力30m/s,它具有导热系数小，热容小，耐急冷急热，蓄热少，升温快，可大幅度降低炉子的能耗，加热永久线变化（1260CX28hv-3%）。4.3、台车台车既是承载工件的平台，又要具有移动性、耐高温性。台车由钢车架、行走机构、驱动机构、耐热内衬等组成。1）台车钢结构必须能够保证台车在高温满载状态长期稳定工作，因此台车钢结构的强度和刚度及高温下抗变形能力是非常重要的。本设计为保证台车在高温高载荷下的平稳的工作特采用矩形整体台架式结构。钢架之间考虑热膨胀的影响；钢结构的设计要充分考虑台车装料的偏载。材料Q235A钢板厚度8mm2）台车钢架采用双层结构形式，上层钢架横梁、纵梁由槽钢和

11、工字钢焊接组成，上铺焊8mmM热轧钢板。下层车架骨架为纵梁，用工字钢焊接结构。各横梁之间嵌焊若干与横梁用规格的方钢结构架，以形成一个网格形整体框架，保证在高温情况台车有足够的强度和刚度。3）传动机构采用车轮式行走方式，由电机、减速机通过齿轮传动驱动车轮转动，变频调速同步启动（变频器采用ABE牌），使用运行速度为8m/min,驱动安全平稳。车轮装置的强度、可靠性及主动轮足够的附着力，保证车轮的承载能力不超过允许的最大极限。采用多套车轮对平衡架装置，保证每只车轮的负荷。轮对平衡架设计合理，保证车轮拆装方便，快捷。每台炉车由两节车较接而成，台车前后两端设主动车轮组共8套,台车中间设从动轮组共16套，

12、全部车轮共28套，采用平衡车轮组结构。结构设计充分考虑安装和维修加油拆装方便，车体不变形。车轮的材料采用铸钢，满足最大载荷高速运行要求和轮压的要求，车轮踏面做表面淬火热处理，车轮设计考虑台车高度，台车高度（轨顶至台面）的设计在合适的范围之内，装卸料方便，并尽可能的降低台车的高度。台车的轨面标高为+120,炉体间基准标高+120（对于露天货场）。4）台车的供电方式采用电缆卷筒小车的结构形式。台车行走距离25米。台车启动、行走、停车平稳，没有喘行、异常等声音。安装位置满足环境温度要求，保证供电安全可靠。台车设有炉前操作电器控制箱，安装位置视野宽阔操作安全便捷，炉车及控制箱分别设置声光报警器。5）台

13、车进、出配置限位，并与炉门开启、侧密封及烧嘴联锁。台车轨道炉后设机械限位（阻挡缓冲器），以防电气限位失灵、撞坏后墙。炉车进出有声光警示，确保安全操作。6）炉车周边护板采用耐热铸铁RQTSi5.5,铸后要求退火处理，提高使用温度和强度，厚度5>25mm两块间安装间隙v10mm7）热处理炉台车上预留工件表面测温时热电偶所用穿线孔。台车两边均预留，预留穿线孔纵向间距V4米，热电偶从台车两侧面的底部穿过台车砌体进入炉膛使用，并在台车的合理位置设置有热电偶汇集接线端子，将所有的表面测温热电偶汇集在接线端子上，方便使用。8）轨道部分，轨道与轨枕的连接方式便于维修，设计中对轨枕变形、下沉等问题采取相应

14、的技术措施。并在设计中设置了便于检修更换减速机、电机及车轮的检修地坑。9）台车上部采用低水泥高铝浇注料预制成型块，方便吊装及更换；其余采用重质砖，下部采用优质粘土砖和轻质隔热砖，具有较强的承载力和保温性能；底面使用高强隔热板（A30mm千维机制板），从而保证了炉车的使用寿命和保温性能。10）台车垫铁台车衬体上设有垫铁将工件架空在250mn#度上进行热处理，从而更好地保证工件的温度均匀性。11）台车与两侧墙的密封炉体和台车两侧的结合部：因为炉体和台车有相对进出，考虑到加热后的膨胀，这一部位应有相当大的间隙（约30-40mm,所以此部位采用气缸底托式耐火纤维软密封，通过气缸带动臂杆将密封槽托起和放

15、开，使台车与炉体间能完好的密封。12）台车与后墙的密封包括密封块、压紧装置等。密封块有钢架和耐火纤维组成，压紧装置以弹簧为动力。台车进入炉内压到后密封块时，使后密封块向后移动，与密封块相连的弹簧被压缩，由于弹簧弹性势能的作用，保证了台车尾部与炉子后墙密封严密、可靠。4.4、炉门及炉门旋转机构1）炉门立柱采用型钢结构，门柱要求有足够的强度和刚性，立柱与炉体比例协调。炉门钢结构由方形钢管和矩形钢骨架焊接而成，面板采用钢板3A6mm2）炉门边框采用RQTSi5.5耐热球铁，最小厚度应A20mm并且为了维修方便炉门采用分段，通过镶嵌式螺丝安装固定在炉门口外边框之上，在制作时分成多块制作，两块间安装间隙

16、v10mm安装时留余量作为膨胀缝防止热变形，此种方式方便维修、维护，使用寿命长。3）炉门采用耐火纤维组合结构，采用和炉体相同型号的纤维，折叠模块用预埋式耐热锚固件锚焊，坚久耐用。结构形式同炉衬，内衬耐火纤维组块厚度290mm4）炉门采用对开式旋转机构，主要由支撑臂、转轴、支架、气缸及限位装置组成。支撑臂由20mmt冈板焊接而成，前端连接到炉门上，后部安装有白润滑轴套，用于支撑炉门及旋转。转轴由45#钢加工而成，调质处理后安装在支架上。支架由槽钢与钢板焊接而成，上部安装有转轴，与白润滑轴套配合使用。炉门开启与压紧的动力有4套气缸提供，气路上安装有调速阀，用于调节炉门开启速度，防止剧烈振动。限位装

17、置主要防止炉门过渡开关，炉门开启度在120度范围内可调。5）炉门结构采用重型防变形钢结构及气缸压紧装置+炉门裙边可调软密封结构，将炉门框体和密封框体巧妙地分离、组合，即使在长期高温开门操作工况下，也能保证炉门钢结构不变形和密封的可靠性；密封采用裙边可调软密封结构，裙边板采用304不锈钢厚度3>2.5mm，可根据炉门和炉体接触面情况进行调节。在结构上应充分考虑热膨胀的影响，保证炉门的密封性能。6）炉门采用开、关行程双保险限位机构，并与台车进、出和侧密封及烧嘴联锁，确保安全操作。同时设有超限安全保护开关，一旦炉门越限，白动切断电源，确保炉门安全。炉门上开设窥视孔。7）因炉门具有一定的重量，下

18、部设有承托轮，承托轮轴设置轴套，设置加油口，可添加润滑油，保证轮子运行平顺。炉门钢结构外面裸漏部位必须喷砂处理。4.5、热风导流循环系统：1）热风循环系统由循环风机和导流系统组成，循环风机采用软启动。增加风机的运行可靠性。2）热风循环的目的：为了增强炉内对流传热，消除炉内四角上的热流盲区，达到炉温均匀性，在炉内顶部安装热风循环系统，并且分区设置风道，前后区风道分别循环，炉内热空气被高压离心风机吸入后沿左右风道带动烧嘴热量再次流向工件，从而达到加热工件的目的，同时热空气在炉内被强烈搅拌，均匀充满炉膛内每个角落促进炉内温度均匀一致。3）循环风机：由14台15KW的离心风机组成。4）导流系统：导流板

19、采用316不锈钢板2mntJ作，导流板设计成模块状，分体可拆卸式，各边缘处折制成加强筋，顶部导流板承重点设计到炉体顶部钢结构，侧部导流板炉承重点也设计到炉体顶部钢结构，各块板材之间用不锈钢螺栓连接，各直角处做圆弧处理，减少风道内风阻。顶及侧部吊杆采用425圆钢制作，吊杆与炉体连接部位做隔热处理。密封严密、不变形、无泄路。4.6、燃烧系统本系统由28支白身预热式烧嘴及中间管网组成，采用辐射管间接加热。采用大、小火脉冲控制方式，有效延长辐射管使用寿命并提高炉温均匀性。并配以高可靠的白控装置，形成一个完整的系统。4.6.1、天然气管路1）阀站本热处理炉的天然气管道从天然气主管引入，总阀设有两道闸阀控

20、制，主阀后的天然气管路采用无缝管焊接而成，燃气主管路上（阀站）配置有截止阀，减压阀，过滤器，高、低压压力开关，安全快速切断电磁阀，压力变送器，压力显示仪表及安全释放阀。2）烧嘴采用白身预热式烧嘴。P型辐射管加热，烧嘴产生的烟气不会接触到工件，避免工件在热处理过程中氧化。28支烧嘴，烧嘴安装在炉顶上部两侧,对称分布。PID调节，确保炉温的均匀性，PLC控制系统接受检测温度控温仪表的信号后，根据温度的变化需求，控制烧嘴的燃烧状态，达到控制和调节炉温目的。4.6.2、燃烧控制1）烧嘴控制系统具有白动吹扫、白动点火、手动点火、火焰检测、脉冲加热、断火报警等功能。采用电极监测及点火方式，具备远程、本地两

21、种控制切换功能，以方便现场调试、监测和使用。燃烧调节系统可白动根据空气压力、天然气压力、流量等数据的变化进行随动调节，保证燃烧的充分性及稳定性。具备完善的烧烧安全保护系统（包括点火前的管道吹扫，天然气、空气欠压保护等功能）。在白动情况下，点火指令由PLC运行的程序给出，点火时序与手动情况下一致，运行及报警指示相同。烧嘴控制器具有火焰检测、白动点火、熄火报警及判断等功能。2）采用电磁脉冲燃烧方式控制，根据热处理工艺要求采用大火、小火脉冲和小火、关断脉冲两种脉冲控制燃烧，确保炉温的均匀性，确保空炉测试时有效加热区内各点温差保证，如仅有大火、小火脉冲和小火超温关断一种脉冲功能的话，空炉测试时有效加热

22、区内各点温差很难保证均温性要求或即使个别能满足也会出现温度锯齿波严重的现象。3）炉子在加热过程中，烧嘴在满负荷工作，烧嘴燃烧通过辐射管产生的热量被循环风机带动的空气带走，将炉膛的温度搅拌，使炉内气氛温度均匀，提高了辐射传热的效果，从而有效的提高炉膛内温度的均匀性，同时提高了加热质量，并缩短了加热时间。当热处理炉进入保温阶段时，炉内供热减少，烧嘴在脉冲控制器的控制下可保持良好的着火性能，从而使炉内温度控制在工艺范围之内。4.6.3、供风及排烟管路及降温系统1）采用独立供风系统，入风口处设有消声器用来降低风机噪音，改善工作环境。出口加软连接，基础加减震垫。风机噪音符合国家标准。助燃空气风量具备白动

23、调节功能，保证嘴前风压稳定，以适应炉子加热及冷却过程中空气需求量的变化。风机采用ABB变频器控制调节风量。2）空气管路及天然气管道设有防爆装置。3）冷却阶段排放大量烟气和空气（包括预留氮气的排放），通过烟囱排放至室外。4）排烟（空气）系统的控制与炉压控制系统联动，实行炉压、排烟（空气）的白动控制与调节，使炉膛压力恒定在微正压。炉压白动调节，可靠，数字显示炉压。炉内压力根据工艺要求实现白动控制，通过西门子PLGABB变频器控制引风机的引风量。设有压力开关，压力仪表及压力变送器。并装有补偿器，在长距离供风管路上消除热胀冷缩带来的变化。5）助燃风总管路上装有指针式压力表等。压力表显示助燃风压力，便于

24、操作人员直接观察。6）烟气由总烟道汇总后通过引风机连接至烟囱排放至室外。钢质烟囱外壁喷涂高温防锈漆，保证烟囱使用寿命在10年以上。7）排烟温度及烟气成分控制同时满足当地和国家环保要求。8）排烟风机采用高温风机，确保在高温状态下长期运行。9）在烟囱合适位置预留烟气接出口，为以后热源利用作准备，烟囱靠近厂房位置装有保温材料，保护墙面板和天车滑轴线。10）降温系统是利用现有燃烧系统的助燃风机，在降温阶段向烧嘴内部吹白然空气，在后续降温时则增加向炉膛内通室温空气工控机集中管理及监控，直接进行炉膛内工件冷却，在炉顶设置有排热气管路装置，直接连通烟囱排出防雨棚外，管路的空间高度1.8米。11）烟气排放温度

25、的测量并用数字显示，具有温度白动保护、超温后声光报警。4.7、氮气充气、放散及氧含量监测系统（预留）1）设备预留氮气充气、放散装置及氧含量监测接口，当产品热处理工艺需要时，可直接连接氮气充气、放散装置及连接氧含量监测仪，并能根据氧含量由计算机白动控制氮气的充入量。2）在设计时图纸上体现预留氮气充气、放散及氧含量监测管道空间位置。4.8、电气及白动控制系统电气及白动控制构成及原理，本控制系统主要由进口智能温控器，采用DCS®集散控制系统工业以太网可与上级管理机相连，热处理炉下位设一套独立西门子S7-1500PLC具备实时曲线记录和历史曲线记录功能。西门子PLC,各种传感器以及工控机、R

26、EDFCS气炉专业软件等组成，实现炉温升温、保温白动/手动调节，助燃风压调节、炉压调节以及炉体工况参数的就地仪表显示和计算机远程监控，并对温度等数据的实时记录，对各种报警信息进行声、光提示。该燃气炉的白动控制系统主要由28个就地控制箱，2个标准控制柜，1个计算机操作台，以及其他控制单元组成，分三层控制（手动/PLC/微机），具有很高的可靠性，可分为以下几个系统：助燃风管路、燃气管路系统、燃烧系统、仪、电白动控制系统、以及PLG工控机监控、报警系统等组成。所有电器件采用先进可靠的施耐德品牌，PLC为西门子品牌，工控机为台湾研华。4.8.1、助燃风管路控制系统由于炉子在加热过程中对助燃空气的需求量

27、变化很大，而系统对空、天然气压力要求非常严格。因此为保证在任何工况下空气总管压力稳定，该系统配置已具有很大的助燃空气流量调节范围。风机采用变频控制。空气管路上设有安全防爆装置。在炉子的炉前总管上设置一台压力变送器，电子式电动执行机构白调风阀与上位西门子PLCREDDCS勺PID调节模块组成风压定值循环调节系统，随着供风量的改变，白动控制和调节炉前总风管压力，使风压控制在最佳值，风阀调节（即风压调节）有白动和在HMI工作站上手操遥控两种控制方式，白动调节炉前助燃风压，使其恒定在7KP砂7.5KPa。可根据燃烧情况，白动调节空气系统压力和供风量，控制合理的燃烧比例（空燃比控制在1.051.1）。主

28、要由风机、变频器，压力表、压力开关等单元构成，主要要求有恒定的风压，保证系统的稳定燃烧和拥有最佳的空燃比，使燃气能充分燃烧，降低排放物，同时使系统能最大节约能源。助燃空气压力稳定并能白动调节，数字显示助燃空气压力，在风压欠压时能白动关闭燃气，确保安全。4.8.2、燃气管路控制系统炉前空气干管末端均设置了带防护罩的防爆膜，以防天然气因阀门泄漏或其它原因渗入空气管路，产生天然气爆炸时，击穿防爆膜泄压，避免造成人身或设备伤害事故；天然气、空气管路的铺设根据炉子安装情况及车间环境合理布置，保证管路走向流畅，与其它部件的安装、操作、维修不发生冲突。每套燃烧器前设有天然气主管路和点小火天然气管路，两管路上

29、都设有天然气电磁阀和手动切断球阀。每套燃烧器可实现点火、熄火报警等全过程的白动控制。通过PLC控制器，实时监控管路的压力等状况，发现异常时，白动切断燃气阀，并通过声光报警，提示工作人员，从而保证系统的安全性和可靠性。天然气欠压（或者压力过大时）、风机故障或欠压、压缩空气欠压）时系统报警，延时6秒后，故障仍未消除，则白动切断天然气电磁阀，同时白动快速切断总管安全切断阀；突然停电时，白动切断烧嘴前电动燃气阀及总管安全切断阀，来电后，由人工起动总管安全切断阀后，进入正常点火程序；安全切断阀采用德国技术电动安全切断阀，动作方式为快关（0.8秒）缓开型。所有炉前天然气管路末端和总管上均设置了高端燃气放散

30、系统，汇总后集中放散；首次开炉时或长时间停炉后再开炉时，必须将管路中的空气放净，以免在点火时发生爆然或爆炸；燃气压力稳定并能白动调节，数字显示燃气压力，瞬时流量和累计流量。燃气总管上安装燃气压力控制开关，当压力低于设定值时进行报警并快速关闭燃气管道上的切断阀。4.8.3、燃烧控制系统燃烧控制系统具有PLC白动控制和手动控制两种方式，在PLC白动控制状态下，燃烧系统与上位温控器构成闭环控制系统，烧嘴的开关、大小火的调节由PL/统进行控制。故障报警保护系统本炉设有压力异常、烧嘴熄火、预热空气超温，炉温超温、断偶等各种故障报警、保护功能，控制室内的控制柜上安装灯光和音箱报警装置，在计算机上也有相应的

31、语音报警。每套烧嘴都配有烧嘴控制器，与西门子PLC-DC繇统连接。在DCS系统中完成吹扫、点火、大/小切换和火焰检测、熄火保护等功能，现场控制器则完成点火、火检和现场调试等功能。在HMI工作站上均设有显示炉内工况图，可直接操作各烧嘴的点火、小火、大火控制和观察工况并显示燃气压力，风压力，燃气实时流量，累计流量等参数。各烧嘴都有熄火报警装置，实现白动熄火监控和断电关阀保护功能，一旦烧嘴熄灭火或燃烧不好，DCS空制系统就会立即切断嘴前天然气阀并报警。同时，所有阀门采用电关式，一旦停电就会白动切断阀门，防止产生安全事故。各烧嘴的开关，大/小火，熄火状态等信号均通过DCSI/O模块传送给上位西门子PL

32、C系统，并在HMI工作站上实行监控。燃烧控制采用大小火能级PID调节方式。由于采用西门子PLC空制系统，炉子燃烧系统的波动及惯性极小，炉温的变化趋势平稳，因此，在炉体密封性能好，系统正常的情况下，不论在低温控制区、加热保温后期均能保证控温热电偶的温度均匀性在士10C间，从而保证有效加热区的温度均匀性达到工艺要求。当温度调节器（温控器PID）输出信号M住：0100滩围变化时，输出分配器根据炉膛温度，将MV直转换为大小火值。最终完成阀门的开/闭。从而达到我们控制炉温的目的。本变换过程在PLC内非常容易实现。火焰监测器：采用电离式监测方式，烧嘴控制器会识别到变化的微安电流信号（2VA）.点火变压器：

33、可进行白动点火和复位点火。4.8.4、温度控制系统温度控制采用多区段分区控制，每区由K型控温热电偶、温度模块、烧嘴系统组成的闭环白控系统，按热处理工艺曲线要求白动控制炉内的温度。热处理炉温控制系统由PLC作主控单元，可预先分别设定升温速度、保温温度和保温时间等工艺曲线，就可对整个热处理进行白动控制和操作，并可显示温度的理论值和实测值，并具有白整定、白适应功能。温度记录采用上位打印机输出。进行炉膛及工件表面的温度测量，并记录。温度信号传输应为两套K型热电偶，一套为炉膛测温用另一套为工件表面测温时用（记录仪为两套），在炉前表面测温的热电偶汇集到接线端子，位置与台车表面测温的热电偶接线端子相对应，方

34、便热电偶接线及使用，表面测温的热电偶接线端子到记录仪之间的热电偶与炉膛测温所用热电偶一并敷设。表面测温热电偶数量不小于24根，长度由设计确定（热电偶进入炉膛的尺寸不小于4米）。4.8.5、仪、电白动控制系统白动控制系统由高性能PID智能调节器（曲线编程温控器）、PLC以及各种传感器、继电器、指示灯、控制柜等构成28个小控制箱：组成烧嘴的就地控制系统：各个控制箱可独立显示和控制烧嘴的工作状态，如火焰燃烧正常，故障、以及电源的供给。烧嘴控制器置于烧嘴旁边，设有远程/就地两档切换开关，以方便现场调试和检测4.8.6、工控机监控系统高可靠性的工控机、总线式窑炉监控专用软件REDFCS以及通讯辅助设备构

35、成，主要完成温度、压力数据的永久保存和处理、曲线工艺的远程设定以及生产工艺的报表、曲线的打印和分析。4.8.7、主要检测及控制参数）炉膛温度测量、显示、调控）预热温度检测、显示3）助燃风压手动/白动控制4）天然气压力监测、显示及报警，燃气流量显示，每炉次累计流量等。5）助燃风管路、冷却风管路、燃气管路系统的联锁、报警等控制。4.8.8、系统报警部分若下列主要联锁保护超出限制或未达到，PLC控制系统发出声光报警并立即关闭快切阀切断燃烧，并显示报警信息。风机故障，或者风压异常。天燃气压力异常不稳定情况下，报警并切断各阀体火检无信号，即点火失败炉温各区温度高于设定温度时，或者温度偏差高于设定偏差时排

36、烟温度超过极限温度计算机通讯中断故障报警4.8.9、工控机监控系统功能介绍加强现场温度等炉体工况数据、数据存储，曲线保存，报表的管理，实现高端热处理白动化控制系统要求，本热处理炉配套先进可靠的REDFC9S、线式工控机监控系统。采用研华高性能工控机，windows操作系统，REDFC根气炉专业软件，频率2.8G以上，内存4G,硬盘360G28液晶显示器，配置多媒体，操作故障语音提示，并配有UP钵间断电源1台（可给上位机及PLC供电约30分钟）、A4激光打印机1台。在炉子控制室内卖方须配备有配电柜、电机控制柜及PLC控制柜。此外，工控机留有与厂内网络连接的软硬件接口。1）实时监视功能：能动态显示

37、炉膛内各区温度、烟气温度、风压，炉压，等工况值、工艺流程图；实时趋势曲线，仪表参数显示；故障报警显示。2）远程控制功能：可远程对仪表工艺曲线编程下载，各区同步更新曲线，同步运行，停止，在线改变开关量/控制阀状态，在线进行给定值、输出值、超限值、PID参数的调整；根据系统要求对回路进行某些特殊控制等数据管理功能：本系统拥有灵活、快速的数据保存机制，温度历史数据，等永久保存，工艺曲线配方、参数等重要数据双数据库保存，安全高效白动管理。数据库白动后台备份，历史数据随时查询、手动/白动（按用户设定时间间隔）打印，历史趋势曲线随时查询和打印，或者保存到图片。3）丰富的报表功能：拥有丰富的报表体系，各种灵

38、活的报表格式，根据用户要求，做成各炉曲线报表，报表可在硬盘中永久保存，也可输出到打印（按比例预览），或者图片保存。4）用户权限分配和管理：本系统为防止误操作，很多重要参数、重要操作等都要求用户有一定的权限才可以进行相应的操作，管理员可以分配操作员的用户权限，系统通过用户登录和用户管理模块来实现，对系统相关参数进行管理设置。计算机系统应提供正版系统软件和不加密的应用软件。五、钢结构炉子防雨棚由于热处理炉建在车间外，本项目配套封闭式钢结构炉子防雨棚，炉子间建在露天门式行车悬臂梁下部，高度v11m您臂梁下沿标高11.3m）,长宽尺寸根据炉子外形尺寸和现场空间设计确定，炉子顶部配置维修工装，分别用于炉

39、顶两侧辐射管烧嘴和中心线上高温循环风机的安装和维修，配备操作维修照明系统。炉子间钢结构防雨棚外形美观，钢板质地、主色调与买方车间防雨棚一致，配置采光、通风装置；1）热处理防雨棚利用热处理炉的钢架结构一体连接承重。2）热处理炉防雨棚东墙面独立构建，考虑完善密封连接，防雨水渗漏，且外观美观。3）防雨棚设计地面防止雨水倒灌，车间不能进水。六、双方职责及工作范围表2双方职责范围表（买方匚二卖方II）表3卖方提供工厂设计资料及交付期名称合同生效后天数1热处理炉及防雨棚布置区域地下管道改造施工图202热处理炉、搭建防雨棚的地基施工图203风机房、操作室地基施工图204炉子半向布置图205天然气、压缩空气、

40、电源电压等定位接口图及参数206烟囱设计布置位置图207炉子总图608炉子钢结构安装图609炉体、台车、烟道及炉门耐火材料施工图10010台车及其密封机构装配图10011台车及其牵引机构装配图及制作图（含易损件详图）10012炉门及其旋转机械装配图及制作图（含易损件详图）10013炉门、炉车框、垫铁制造图10014热风循环系统、冷却系统、排烟系统图10015管路安装图（空气、天然气、氮气（预留）管道图）10016烧嘴安装图、辐射管制造图10017操作平台及梯子图10018施工安装说明书10019施工图交付活单10020烘炉、生产操作、维护、监修说明书10021自动化系统操作说明书10022自动

41、化仪表设计说明书。10023自动化监测，控制系统图10028自动化仪表系统构成图10025自动化监测，控制系统原理接线图10026自动化仪表供电系统图10027自动化仪表调节阀和涡轮流量计的规格书10028操作台布置及接线图10029外部连接系统图及管线表10030自动化监测及控制仪表安装图10031自动化应用系统配置及软件安装说明10032系统软件包括：原版介质，许可证，原版说明书，必要的驱动程序及补丁程序10033应用软件：PLC程序及HMI应用软件原有代码程序；PLC应用软件，HMI软件有光盘备份，买方可重新安装，可修改；HMI有中文界面；提供的技术是最新的，应用软件是交货时的最新版本1

42、0034应用软件功能说明、流程说明及维护说明10035自动化及应用软件编制资料10036施工安装资料：各标准设备产品合格证，说明书，制造监验报告，出厂试车监验合格证书，进口设备样本及有关操作维修手册，卖方供货的仪电设备的产地证书及产品合格证10037所有外购产品的明细包括产品名称、数量、重量、材质、生产厂家、规格型号等10038设备安装记录，单机试车记录，联动试车记录，性能测试报告，冷、热调试原始记录，炉温均匀性监测报告及认证说明书10039仪控设备箱、柜制造合格证，设备安装记录，单机试车记录10040筑炉记录，烘炉记录，管道气密性试验记录10041交工资料10042技术文档及图纸的可读光盘（

43、总装配图及设计过程中的往来图纸及易损件图纸以DW<®式输出）10043调试大纲10044宙件或易损件沽单10045钢结构防雨棚图10046垫铁图10047竣工报告12048其它未考虑到的必需资料120备注：以上资料交付3套七、标准、验收、技术服务及质量保证1、标准热处理炉、炉子防雨棚等的电器设计、制造、外购件选够、安装等过程严格按照管夹有关规范及标准执行。并达到国家有关工业炉的各项质量、性能标准要求。1.1、设计规范GB50051烟囱设计规范GB50016-2014建筑设计防火规范GB50011-2011建筑抗震设计规范GB50345-20121.2、制造规范屋面工程技术规氾G

44、B50309工业炉砌筑工程质检验评定标准GB50211工业炉砌筑工程施工及验收规范GBJ211工业炉砌筑工程及验收规范GB9452炉子有效加热区温度测定标准GBJ931.3、节能规范工业自动化仪表工程施工及验收规范ZBJ01004热处理炉能耗分等GB/T3486工业炉节能保温结构规范GB94521.4、环保规范炉于有效加热区温度测定力法GB9078工业炉窑大气污染物排放标准GB16297大气污染物综合排放标准GBJ87工业企业噪声控制设计规范GBJ122工业企业噪声测试规范GB12348工业企业厂界噪声标准JB/T8690工业通风机噪声限值GB/T90791.5、安全规范工业炉窑烟尘测试方法G

45、B50235工业金届管道工程施工及验收规范GBJ236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB232«电力装置安置安装工程施工及验收规范GB4052.2固定式钢斜梯GB4052.3固定式工业防护栏杆GB4052.4固定式工业钢平台GB50057建筑物防$设计规范GB4064«电气设备安全设计守则2、设备验收2.1、预验收设备发货前，卖方应提供给买方正式的预验收大纲，内容包括外观质量、产品完整性、符合性检查、过程控制见证资料、P型导焰管焊接质量测试等，预验收按预验收大纲在卖方进行。2.2、炉子的性能验收2.2.1空载试验按照热处理炉有效加热区测定方法GB9452-2012

46、标准进行监测。炉温均匀性监测监测保温温度为：400C、630C、750C、800C几个阶段。买方负责提供炉温均匀监测工艺、燃料及动力，卖方负责完成监测热电偶及记录表的购置、安装、调试及出据炉温均匀性监测报告。其全过程必须由买方全程监督和确认的情况下方可有效。炉子炉温均匀性的检测（返工）次数V2次。在空载测试的同时加氧含量测试。2.2.2装载测试（装载量为100吨，不含垫铁）按照热处理炉有效加热区测定方法GB9452-2012标准进行监测，同时满足承压设备焊后热处理规程GB/T30583-2014水管锅炉第5部分：制造、GB/T16507.5-2013及装载测试工件对应的热处理工艺卡要求。买方负

47、责提供炉温均匀监测工艺、燃料及动力，卖方负责完成监测热电偶及记录表的购置、安装、调试及出据炉温均匀性检测报告。其全过程必须由买方全程监督和确认的情况下方可有效。炉子炉温均匀性的检测（返工）次数<2次。热处理过程中工件表面不能产生大面积块状掉皮氧化及过烧现象（管材入厂后，内外表面不经任何处理）。在装载测试的同时加氧含量测试。2.2.3初步验收试运行产品规格和数量由买方确定，试运行为5个炉次或烘炉后1个月后无故障，以先满足条件为准。买方负责编制产品热处理卡工艺及装炉要求，卖方负责指导同时验证炉子的实际功效，在试运行测试的同时加氧含量测试。验收按经双方确认的验收大纲进行，设备在买方处安装调试完

48、成，设备及制造的产品达到双方共同确认规定的技术要求和质量要求，按技术协议及合同要求进行设备的初步验收，由双方代表签署初步验收报告。2.3最终验收质保期满7天内由双方代表进行最终验收，签署最终验收报告。3技术服务3.1质保期从设备在买方现场安装、调试验收合格（即最终验收）之日起计算，为期12个月。3.2在质量保证期内发生的质量问题（非操作失误导致）由卖方免费提供部件的维修或更换。3.3质保期满后，卖房承诺热处理炉本体及系统发生的质量问题（非操作失误导致）增加12个月免费维修或更换。3.4在质保期内如发现设备有任何故障或安装质量问题时，卖方在接买方通知后，1小时内响应，在4小时内赶到买方现场，48

49、小时内予以排除故障、修复或更换零部件，还应支付因更换所发生的运输、保险、安装、检测等有关的全部费用。若卖方未能做到，买方有权每次扣除1%的质保金。3.5卖方在中国境内有固定的并已正常运行的机构及常用备件库，无不良的售后服务记录，具备能在中国境内培训、维修的条件。3.6及时提供设备改进及维护技术方面的信息和资料。3.7在设备试运行的一个月期间内，卖方配专人驻厂进行免费技术服务；在质量保证期内卖方应委派有关专家到工厂进行免费技术服务，服务次数每年不少于2次，质量保证期满后，卖方应每年一次。4、质量保证4.1卖方应保证合同设备是全新的、完整的，技术水平是先进的、成熟的，并按特定的标准设计的，质量是优

50、良的，设备选型符合安全可靠、有效运行和易于维护的要求。并且卖方还应保证按合同设备不存在由于设计、材料或工艺的原因所造成的缺陷，或由于卖方的任何行为所造成的缺陷。4.2卖方应保证合同设备的数量、质量、工艺、设计、规范、型式及技术性能，完全满足技术部分的要求。买方有权拒收未能满足合同规定和卖方保证的材料和设备，并要求卖方白费限期更换，且不能影响设备安装总工期和预定的投产日期。4.3过了质量保证期决不意味着解除卖方的合同设备在整个寿命期内应承担的质量承诺。4.4如果由于维修、更换有缺陷和/或损坏的由卖方提供的合同设备而造成整台（套）设备停止运行，且此缺陷或损坏是由于卖方的原因造成的，则该整台（套）设备的质量保证期将延长，其延长时间等于停止运行时间。4.5在保证期内由于卖方的过失或疏