产品外观检验标准(通用)

1、产品外观检验标准（通用 ）1、目的：确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。2、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。3、职责权限：3.1 品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；3.2 工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行；3.3 生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。4、定义：4.1 异 色 点：产品表面出现的颜色异于周围的点。4.2 缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。4.3 批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。4.4 污点：表面形成的可擦除赃污。4.5 无感划伤：用指甲刮过划伤

2、处，无段落感。4.6 有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。4.7 脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。4.8 气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。5、工作程5.1 目视检查的外观条件及位置：检验条件：距离 30cm45cm,时间5 S,光源检当照明度20-40W位 置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。检验时间: 一般在 5-10 秒以内。条件: 不得在反光下检验表面。5.2 外观区域划分5.2.1 A 区：正常目视第一眼可见面（样品的正面）5.2.2 B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面，底面，背面，顶面）5.2.3 C区：产品

3、内部，正常目视不可见面5.3 成品外观检验项目:项目判定条件说明分类CRMAMI五金件金属零件表囿不可有电镀、生锈或氧化不艮现象，断囿氧化/、可长过3mm允许有两处间隔w 15mm。批锋不可超过 0.04mm。金属零件表面不可有电镀不良现像。外壳刮伤、自感刮伤不可不露底材现像。长& 1.0mm,宽w 0.2mm。无感刮伤：A面刮伤，长w 1.2mm,宽v 0.2mm 允片-点间隔 30mm。B面刮伤，长w 1.2mm,宽< 0.2mmio允许两点间隔 30mm。C面刮伤，长w 1.5mm,宽< 0.2mmio允许两点间隔 30mm。B面旋涡形刮伤，直径 10mm。B面凹痕，

4、直径w 3mm,深w 0.2mm （120mm允许1处）C面凹痕，直径w 3mm ,深w 0.2mm （120mm允许3处）塑料件产品外观是否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹、 气泡、凹陷等不良。A面刮伤、擦伤长w 3mm范W 0.2mm允片-点间隔 30mm。B面舌伤、擦伤长w 3mm范W 0.2mm允许两点间隔 30mm。C面舌伤、擦伤长w 5mm范w 0.2mm允许两点间隔 30mm。A面脏污、油污、杂点，直径小于0.5mm,允华-处。A、B面针孔、异色点，& 0.2mm（一面允许4点，距离50mm）毛边局度小得大于 0.15mm变形：不可有明显的变形，导致

5、无法装配。颜色在标准灯光下，各部件颜色不可有明显的差异，与色卡及样品颜色须一至。喷漆件 丝印件喷漆颜色不均或有色差、花纹、水纹、条纹、划花、压印、脱油、斑点等不 良。面板按键移印、丝印面不可漏油墨、字符残缺、字符模糊、重影、气泡、杂 物定位不准等现像。对于喷油、移印、丝印面划百木格用3M牌胶纸做附着力测试，油层不落；用98%：业酒精做耐用酒精测试，不露料底现像。装配装配位置移位或不良。零件因装配不当脱落。零件因装配不当而导致配件松动。产品配合间隙是否均匀一致，最大容许的段差为：Case A:w 0.5mm, Case B:< 0.7mm, Case C:< 1.0mm。产品配合段差

6、是否均匀一致，最大容许的段差为：case A:w 0.7mm, case B:< 1.0mm, case C:< 1.5mm。螺丝规格是否符合、是否滑牙等不良现象。是否有缺件、漏件错件等不良。装面板、装饰架、碟口闪光板、各按键不可断裂、组装不良现像LABEL/、可有漏贴、浮贴、翘起、起泡等不良现象。LABEL, LOG。、可印刷错误、脏污、破损、折痕等不良。组装材料或材质不符。线材不可有破损，规格用错等现像4 / 56、对一些典型缺陷的描述色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗

7、的区域。桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。毛絮：油漆内本身带有的，或油漆未干燥时落在油漆表面而形成的纤维状毛絮。色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色的差异，称为色差。光泽不良：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）光泽不一致的情况。手印：在产品表面或零件光亮面出现的手指印痕。异色点：在产品表面出现的颜色异于周围的点。多胶点：因模具方面的损伤而造成局部细小的

8、塑胶凸起。缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品表面有深度的划痕。细划痕：没有深度的划痕。飞边： 由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料废边。熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。顶白 /顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起

9、。填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。流纹：产品表面以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹。烧焦：在塑料件表面出现的局部的塑料焦化发黑。边拖花：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。破裂：因内应力或机械损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。龟裂：橡胶件由于环境老化而造成在产品表面上有裂纹。浇口：塑料成型件的浇注系统的末端部分。搭桥： 在导电胶转角位置，出现上面胶是连接着，但下面胶没有连着而出现空洞的现象。补伤：对导电胶上已损坏的部位进行修补。油渍：在产品表面所残留的油污。气泡

10、：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。凹坑：由于模具的损坏等原因，造成在平面上出现的高低不平。彩虹：指透明区域在反光条件下出现彩色光晕的现象。透明度差：指透明区出现模糊、透明度不佳的现象。拉白：成型品脱模时，由于钩料杆拉力大于顶料杆的顶出力， 而使某部位所产生的白化折痕：在PC薄膜按键的底膜上产生的折叠痕迹。侧面起皱：在PC薄膜内注入塑料时，由于薄膜受力不均匀在成品上造成皱纹。漏光：由于PC薄膜上有漏印的部位，造成光线能从背面穿到正面，称为漏光。顶白：比背景颜色白，常出现于顶针背面。断裂：材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表

11、面显示是光滑则可能是短射。毛边：在塑料零件的边缘或结合线处线性凸起 （通常为成型不良所致）缺料：由于模具的损坏或其他原因，造成成品有射不饱和缺料情形.硬划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 .碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹油斑：附着在对象表面的油性液体断差：即错位，各部件组装后的台阶，超过标准。掉漆：表面涂层的脱落。气泡：由于原料在成型前未充分干燥，水分在高温的树脂中气化而形成气泡。缩水：制品表面因成型时，冷却硬化收缩，产生的肉眼可见的凹坑或窝状。披锋：由于注塑或模具的原因，在塑料件周围多出的塑料废边。色差：产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）不同的颜色。碰伤：制品表面的

12、碰伤痕迹。拖白：制品的侧边，柱孔等位置脱模时产生的发白现象。密着力不良：指涂层一层一层或片状或点状脱落，但不漏出底材。参数代码表代码名称（单位）代码名称（单位）N数目（个）D最大内径（mmL长度（mmH深度（mmW宽度（mmDS距离（mrm缺陷黑点/亮点区域A D>=0.25mn N>=1 D>=0.2 N>=2 DS<=10mn D<=0.2mm N>=3 DS<=15mrBD>=0.3mrN>=1D>=0.25N>=2DS<=10iD<=0.25N>=3DS<=15iC n D>=1mmN

13、>=1D>=0.5mmN>=2 nrDS<=10mnD>=0.3N>=3 nrDS<=15mn凸点同上同上同上顶白同上同上同上多胶点同上|同上同上凹凸坑同上（同上同上污点/气泡同上|同上同上点缺陷缺陷线缺陷区域ABC硬划伤L<=0.3mmW<=0.15mmN<=3L<=0.5mmW<=0.15mrN<=3L<=0.3mmn W<=0.15mmN<=3L<=0.5mmW<=0.3mmN<=2L<=1mmW<=0.3mmN<=2L<=1.5mm1 W<=0.3mmN<=2L<=1mmW<=0.5mmN