PMC梯形图分析

1、数控机床加工程序功能开关的PMC控制梯图分析输入和输出信号通过系统I/O模块进行地址分配。循环启动按钮的输入信号地址是X5.0，程序进给保持按钮的输入信号地址是X4.7，机床锁住按钮的输入信号地址是X2.7，程序的空运转的输入信号地址是X2.2，程序进给暂停按钮的输入信号地址是X2.9，安全门连锁检测开关时X7.5。当按下循环启动按钮后，输入信号地址X5.0为1，安全防护门闭合情况下，安全门连锁检测开关时X7.5为1。内部继电器R2.1(表示机床处于自动工作状态)状态为1，机床卡盘夹紧信号灯Y5.0为1时，系统循环起动确认信号G7.2为1。当松开循环启动按钮后，X5.0由1变为0（信号的下降沿

2、触发），系统执行自动加工，同时系统循环启动状态确认信号F0.5为1。从上述控制梯图可以看出系统执行自动循环加工必须满足四个条件：第一是按压循环启动按钮，X5.0由0变为1，松开后由1变回0；第二是安全防护门必须闭合（在自动操作过程中起到安全防护作用），K2.0是PMC的K参数，其机床厂定义取消安全防护拉门检测（关门），主要用于机床调试时使用；第三是机床必须在MEM（自动）工作状态；第四是机床卡盘必须夹紧工件，卡盘夹紧指示灯必须亮。所以当机床发生不能自动运行时故障时，就要从这四个方面查找故障问题。 倍率开关倍率开关PMC控制梯图分析控制梯图分析倍率开关的输入信号地址为X0.6、X0.7、X1.0

3、、X1.1（以二进制代码形式16种状态），先转换为内部继电器R3.0R3.3，然后通过二进制乘法指令MULB，发送到R18（进给速度倍率）继电器中。由于系统进给倍率开关信号（二进制代码）为负逻辑控制，所以再通过取常闭信号逻辑把R18.0到R18.7数值转换后传送到系统的进给倍率信号G12中，从而完成进给倍率开关PMC控制。点动连续进给控制也是通过倍率开关的输入信号地址为X0.6、X0.7、X1.0、X1.1（以二进制代码形式16种状态），先转换为内部继电器R3.0-R3.3，然后通过代码转换指令CODB把开关位置指定表格数据转换为二进制数值传送到继电器R5.0R5.7（点动连续进给）继电器中。

4、由于系统点动连续进给信号（二进制代码）为负逻辑控制，所以再通过取常闭信号逻辑把R5.0R5.7数值转换后传送到系统的点动连续进给G10中，完成系统的PMC控制。 数控机床润滑系统PMC控制数控机床润滑系统主要包括机床导轨、传动齿轮、滚珠丝杠及主轴箱等润滑，其形式主要是自动润滑装置，其润滑时间和每次泵油量可根据要求用参数设定。 下面以配置FANUC 0i TC系统某国产数控车床润滑控制为例子，详细讲解PMC控制过程。（加工中心原理润滑原理也相同）1.首次开机自动润滑10秒，由PMC的T9参数设定。2.机床运行时，达到润滑间隔（由PMC的C2参数设定），系统自动润滑一次，润滑间隔可以由用户自行调节

5、。3.润滑泵工作打油时间由PMC的T8参数设定，可以由用户自行调节。4.润滑泵油箱油面低于极限时，系统出现报警提示。5.当检测到润滑压力低于设定压力后（PMC的T10参数为延时检测润滑压力），系统出现报警提示。润滑系统电气控制原理如下所述。SQ13是润滑系统油面检测开关，作为系统润滑油位低报警的输入信号，只需要操作者添加润滑油就可以解除报警。SQ14是润滑系统润滑压力检测的压力开关，作为系统润滑压力低报警的输入信号。Y2.0表示启动润滑泵电动机，Y0.2为机床润滑报警灯的输出信号。当机床首次开机时，触发脉冲R0.1信号为1，起动定时器PMC参数T9，当定时器定时时间到后，R90.4为1，该继电

6、器的常闭点断开润滑泵电动机启动电路，实现开机自动润滑10秒，该时间可以由用户自行调节。自动润滑的间隔控制由定时器指令和计数器指令共同来完成。具体设定数值是PMC的T7参数和PMC的计数器参数C2。在机床工作过程中，内部继电器R90.0常闭触点接通定时器T7（时间是1秒），该时间可以由用户自行调节。延时到后R90.0为1，同时断开定时器T7。计数器指令初始值CN0=0，计数器的计数从0开始；加法计数UPDOWN=0，指定为加1计数器；R90.3=1时把计数器复位到初始值；控制条件R90.0为1，执行从0变成1的上升沿计数。当计数器计数到C2预置值时，计数器输出R90.1为1。通过R90.1变为1

7、后，接通内部继电器R90.2为1，并且自保导通。通过R90.2为1，定时器T8开始工作（润滑泵工作打油时间可以由用户自行 调节），定时器时间到后内部继电器R90.3为1，从而把计数器C2复位到初始值，同时R90.3的常闭点断开R90.2的自保回路，定时器T8停止工作，从而完成机床自动润滑一次的自动控制，机床周而复始地按照上述控制进行润滑。在润滑系统工作打油期间，T10定时器程序作用是延时检测润滑压力。在规定的时间内（T10 设定值1秒），系统润滑压力检测的压力开关输入信号X9.5不是1时，内部继电器R91.1为1，从而导通输出信号Y0.2为1，机床润滑报警灯点亮，提示操作者检查润滑回路是否油泄

8、漏。当润滑系统的油面下降到极限位置时，X9.4信号接通，机床输出信号Y0.2为1，机床润滑报警灯点亮，提示操作者添加润滑油。数控车床回转刀塔PMC控制梯图解读X10.1、X10.2、X10.3、X10.4来自刀塔刀位检测编码器实际刀号位置检测信号，直流24V来自输入电源。X7.3是刀盘到位（停止、缩紧）信号，X7.4是刀盘松开、刀盘缩紧检测信号，Y2.2是刀盘推出和锁紧输出信号，Y2.5为刀盘正传输出信号，Y2.6为刀盘反转输出信号。X10.1、X10.2、X10.3、X10.4刀号位置检测信号通过8421编码组合转换为T01到T12实际刀位数据形式，并且把实际刀号信息存放在内部继电器R60.

9、0、R60.1、R60.2、R60.3中；当程序执行T码指令时，系统T码选通信号F7.3为1，在没有急停和复位的情况时，内部继电器R45.0导通并且自保，产生一个换刀开始指令。R0.0和R0.1是开机触发脉冲，R0.0逻辑状态为0，R0.1逻辑状态为1。第一个数据转换DCNV指令中，R0.0为0，即BYT是0，表示转换1个字节的数据。CNV也是0，表示把二进制代码转换为BCD代码。换刀开始指令R45.0为1时，数据转换功能指令DCNV把二进制数据T指令刀号（F26中的数值）转换为2位BCD代码存储在继电器R52中。第二个数据转换DCNV指令中，CNV是1，表示把BCD代码转换为二进制代码，即把

10、R52存放的BCD代码转换为二进制代码，仍然存放在R52中，供系统数据选择。旋转ROT功能指令中RNO=0,旋转起始位置数为0；BYT=0表示指定2位BCD码；DIR=1选择最短路径旋转方向；POS=0计数现在位置与目标位置之间的步距数；INC=1表示计算到达目标的步数； 当输出信号R45.3=0旋转方向为正（正转），R45.3=1旋转方向为负（反转）。12表示该刀塔容量是12把刀，内部继电器R60为当前要换刀的刀具所在地址，继电器R52为目标刀具所在地址，执行该指令后，把现在位置与目标位置之间的步距数存储到PMC参数D46中。2位BCD代码数据判别一致指令COIN用来判别程序中的T码和刀塔的

11、实际刀号是否相符。当R52中目标刀具所在地址与当前要换刀的刀具所在地址R60一致时，即转塔转到换刀位置时，继电器R45.4为1。当执行换刀指令时，继电器R55.2接通，并且自保。刀盘推出输出信号Y2.2为1，液压阀得电，刀盘被液压推出。当转塔转到换刀位置时，继电器R45.4为1时，它的常闭点断开R55.2自保回路，液压阀断电，刀盘锁紧，同时X7.3刀盘到位（停止、缩紧）信号为1。接下来继电器R55.3为1，并且自保。同时该继电器的常闭点断开继电器R56.0和R56.1，也就是同时断开刀盘输出信号Y2.5（刀盘正传）和Y2.6（刀盘反转）信号。刀盘正、反转输出信号Y2.5、Y2.6受控于继电器R

12、56.0和R56.1。继电器输出信号R56.0和R56.1又被R55.3和R45.3和输入信号X7.4（刀盘松开、刀盘缩紧）检测信号来控制。在执行换刀指令时，继电器R55.2接通，并且自保。刀盘执行推出松开信号Y2.2为1，刀盘松开检测信号X7.4变为0，执行旋转ROT功能指令后，R45.3=0旋转方向为正（正转），R45.3=1旋转方向为负（反转）。执行判别一致指令COIN后，继电器R45.4为1，它的常闭点断开R55.2自保回路，液压阀断电，刀盘锁紧，X7.3刀盘到位信号为1，刀盘锁紧检测信号X7.4变为1，继电器R55.3为1。X7.4和R55.3的常闭点同时断开刀盘输出信号Y2.5（刀盘正传）和Y2.6（刀盘反转）信号，并将继电器R45.1接通，继电器R45.1的常闭触点