工业工程课程设计纸篮子生产线的工作研究与改进

1、郑州航空工业管理学院课 程 设 计 报 告 2010 级 工业工程 专业班级课程名称 基础工业工程课程设计 题 目 纸篮子生产线的工作研究与改进 姓 名学号指导教师 葛晓梅 职称 讲师 二一二年 6 月7日目录1课程设计简介11.1 选题背景11.2作研究理论及方法22纸篮子生产线现状分析及其问题分析32.1 现行方案32.2 存在的问题分析62.3 双手作业分析（工位7改善前）83纸篮子生产线的改善方案93.1改善方案93.2改善后的小组分工情况及工位内容103.3 双手作业分析（工位7改善后）123.4 MOD分析与秒表测时研究应用133.5 运用“5S”管理和颜色管理进行改善153.6

2、效果评价153.7 日产能的计算164 个人工作描述及总结16参考文献17课程设计答辩评语01课程设计简介1.1 选题背景工业工程（Industrial Engineering 简称IE）于20世纪诞生于美国，美国工业工程学会（AIIE）对它的定义为：“工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。”它是一门实践性很强的学科，正所谓实践才是检验真理的唯一标准，我们只有不断的把工业工程的理论知识运用于生产需要与实践相结合，从实践

3、中总结经验、优化流程配置，才能达到提高质量,降低成本的目的。为了锻炼学生运用工业工程原理和有关专业知识解决相关问题的能力，学会由产品入手对生产系统进行分析的方法，选择了制定运用流水线加工纸篮子，掌握基础工业工程运用的一般过程，增强自身的实际动手能力，并且达到培养团队协作精神的目的。使学生初步树立正确的设计思想，培养学生运用基础工业工程及相关知识分析和解决企业中的实际问题的能力。 1.2作研究理论及方法在纸篮子的生产线工作研究的过程中，具体采用的研究方法是：(1)流程程序分析方法，运用程序分析技巧对整个流程程序中的操作、搬运、储存、检验、暂存五个方面加以记录和考查，分析。用“5W1H”提问技术，

4、对五大方面进行考查，逐项提问，从而达到考查分析发掘问题的目的。在发掘问题的基础上，应用取消、合并、重排、简化四大原则建立新的程序。(2)双手作业分析方法，对生产现场的大部分作业以工序的操作过程为研究对象，观察和记录其过程，用“ECRS”原则改进作业方法，平衡两手的动作，取消或减少辅助动作，动作规范化，缩短工序时间增加产量，改进推广新的方法，规范作业规程。(3)秒表时间研究，按随机原则抽选总体中的部分单位进行调查，取得相关资料推断总体的全面情况。决定工作时间标准，并用以控制用人成本。对操作者的作业情况进行观测，把工作时间和有关工作的其他参数，并结合宽放时间来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的

5、方法。(4)模特法应用，是作业测定的一种新技术，模特法把能量消耗最低的速度作为基准，使操作者的劳动紧张程度适当，因而使劳动者保持充沛的体力。模特法把人的动作与时间溶为一体，人要确定人的动作就可以知道动作所需的正常时间，对生产线上各动作进行分析，优化生产流程。2纸篮子生产线现状分析及其问题分析2.1 现行方案纸篮子生产线为六个工位：内容人员工位一剪出两个提手和篮身工位二对四个篮花涂色工位三剪出篮花工位四折叠篮身工位五计算数据和与积工位六粘贴组装篮子 图2-1 改善前工序图原材料存储存区提手篮身加工区篮花加工区篮底折叠区数据计算填写区提手粘贴篮子组装区产品储存区 图2-2现行方案布局工作名称：纸篮

6、子的加工方法：现行方法开始：原材料的剪裁结束：篮子加工组装完成研究者：宁德超 史猛 宋鹏 王培培 王万瑞 王红宝 王竞驰 王满 闻春雨日期：2012年6月2号审阅者： 日期：2012年6月3号统计项别次数时间/s距离/m操作6395检查13搬运5102等待储存12工作说明距离/m时间/s符号剪出提手和篮身67余料移至下一工序0.42对四个篮花涂色28篮花移至下一工序0.42剪出篮花119余料移至下一工序0.42折叠篮身50加工完移至下一工序0.42计算数据的和与积95加工完移至下一工序0.42粘贴提手组装篮子36检查产品3储存产品2合计2410图2-3 改善前纸篮子生产流程程序图工作名称：篮花

7、的裁剪开始：原材料的剪裁结束：剪出四个篮花方法：现行方法研究者：宁德超 宋鹏 史猛 王培培 王万瑞 王红宝 王竞驰 王满 闻春雨日期：2012年6月3号审阅者： 日期：2012年6月3号统计项别次数时间/s距离/m 操作5129 检查 搬运551 等待 储存工作说明距离/m时间/s符号1剪开四个篮花42拿篮花0.1513折叠修剪篮花284拿篮花0.1515折叠修剪篮花306拿篮花0.1517折叠修剪篮花408拿篮花0.1519折叠修剪篮花2710加工完移至下一工序0.41合计1134图 2-4 篮花剪裁生产流程程序图2.2 存在的问题分析(1)剪篮花的任务太重，花费时间太多，首工序太慢，流水线

8、生产节拍不一致，工序分配不合理。(2)计算数据操作者得到数据时间过晚。(3)剪裁动作不规范，多余动作太多剪裁太慢。(4)现场很多垃圾，管理不当，加工部件很易混淆，组装麻烦。涂色操作员分辨不同涂色工具不方便，易造成涂色重复。改善前的动作因素分析：作业内容：粘贴组装篮子工作地布置图 篮花 篮身 提手 胶 提手操作员工位序号：6定员：1操作者：MOD数：204 时间：26.31s日期：2012年6月1日左手动作时间右手动作动作叙述分析式次数MOD值次数分析式动作叙述拿提手至作业位置M3G3M3P09M3G1M3P0拿固体胶至作业位置持住提手H8M3P5将胶涂于提手持住提手H6M2G1M3P0放下粘胶

9、持住提手H9M3G3M3P0拿另一只提手至作业位置持住提手H7M2P5粘接提手持住提手H364M3G3M3P0拿篮花至作业位置持住提手H204E2D3看清方向持住提手H404M4P5M1P0穿篮花拿篮底至面前M3G2M3P07BD延时延时BD7M3G1M3P0拿粘胶至面前持住蓝底H9M4P5将粘胶涂于篮底调整角度和方向R29M4P5将粘胶涂于篮底的另一边持住蓝底H6M2G1M3P0放下粘胶拿提手至面前M3G1M3P07M3G1M3P0拿提手至作业位置提手和篮底粘接M2G1M3P519M3G1M3P5提手和篮底粘接延时BD5M5P0放下成品合计36204175+图2-5 改善前的第七工位动作因素

10、分析表2.3 双手作业分析（工位7改善前）工作：粘贴组装篮子开始： 双手空闲 提手 提手 篮花 固体胶 篮身 结束：粘贴组装好一个产品左手 右手 操作员至提手 至固体胶拿提手 拿固体胶至作业位置 至作业位置持住提手 涂胶 放下胶 至提手 拿提手 左手右手71846003114合计25同右 粘接 至篮花 持住 拿篮花 串到提手 拿篮花 串到提手 拿篮花 串到提手 拿篮花 串到提手至篮底 至固体胶拿篮底 拿固体胶持住 涂到篮子粘贴处放下篮底 持固体胶拿起持住 涂固体胶同右 拿提手同右 粘贴同右 至储存区图2-6粘贴组装篮子双手作业分析图3纸篮子生产线的改善方案3.1改善方案将纸篮子流水线的工位负责

11、的工作部分重新进行分配与调整： 图3-1 改善后工位分布表内容人员工位一剪出两个提手工位二计算数据和与积工位三篮花涂色并剪出篮身工位四折叠篮身工位五剪出篮花工位六剪出篮花工位七粘贴组装篮子原材料存储存区提手加工区数据计算填写区涂色篮身加工区篮花加工区提手粘贴篮子组装区产品储存区 图3-2现改善后现场布局序号左手动作动素符号右手动作改善点左手眼右手改善左右手同时抓起物件，避免左右手等待浪费不必要的时间1等待伸手到涂色笔2等待拿起涂色笔3等待移动涂色笔到作业位置4伸手到篮花等待5拿起篮花等待6移动篮花到作业位置等待7持住篮花使用涂色笔涂色8放下涂好的篮花放下涂色笔合计类别记号左手1111113右手

12、1111123图3-3蓝花涂色双手动素分析3.2改善后的小组分工情况及工位内容工作名称：纸篮子的加工方法：现行方法开始：原材料的剪裁结束：篮子加工组装完成研究者：宁德超 史猛 宋鹏 王培培 王万瑞 王红宝 王竞驰 王满 闻春雨日期：2012年6月2号审阅者： 日期：2012年6月3号统计项别次数时间/s距离/m 操作7376检查13搬运622.4 等待 储存12说明距离/m时间/s符号1剪裁提手512加工完移至下一工序0.423计算数据的和与积904余料移至下一工序0.425涂色、剪出篮身496加工完移至下一工序0.427折叠篮身458加工完移至下一工序0.429剪出篮花5510余料移至下一工

13、序0.4211剪出篮花5012加工完移至下一工序0.4213粘贴提手组装篮子3614检查产品315储存产品2合计393图3-5改善后纸篮子加工流程程序图3.3 双手作业分析（工位7改善后）工作：粘贴组装篮子开始： 双手空闲 提手 提手 篮花 固体胶 篮身 结束：粘贴组装好一个产品左手 右手 操作员至提手 至固体胶拿提手 拿固体胶至作业位置 至作业位置持住 涂胶至提手 放下胶 拿提手 至作业位置至作业位置 左手右手5856002012合计14同右 粘贴持住 至篮花 拿篮花 串篮花 拿固体胶同右 涂提手同右 粘贴蓝底同右 移至储存区图3-7改善后粘贴组装纸篮子双手作业分析图3.4 MOD分析与秒表

14、测时研究应用作业内容：粘贴组装篮子工作地布置图 篮花提手 篮身 胶 提手工位序号：7定员：1操作者：MOD数：192 时间：24.76s日期：2012年6月2日左手动作时间右手动作动作叙述分析式次数MOD值次数分析式动作叙述拿提手至作业位置M3G3M3P09M3G1M3P0拿胶至作业位置持住提手H8M3P5将粘胶涂于提手持住提手H6M2G1M3P0放下粘胶持住提手H9M3G3M3P0拿另一只提手至作业位置持住提手H7M2P5粘接提手持住提手H364M3G3M3P0拿篮花至面前持住提手H204E2D3看清方向穿篮花M1P0364M4P5穿篮花持住提手H7M3G1M3P0拿粘胶至作业位置持住提手H

15、8M3P5将粘胶涂于提手持住提手H9M4P5将粘胶涂于另一提手持住提手H6M2G1M3P0放下粘胶持住提手H7M3G1M3P0拿篮底至作业位置提手篮底粘接19M3G1M3P5提手篮底粘接延时BD5M5P0放下成品合计21192170图3-8 改善后的第七工位动作因素分析表研究日期2012年6月3号开始时间：15:00完成时间：15:26经过时间：26min短周期研究表单元号码1234567坐移动剪出两个提手计算数据的和与积篮花涂色并剪篮身折叠篮身剪出篮花剪出篮花粘贴组装总时间：1560s周期序数RTRTRTRTRTRTRT152521439119653247512975035962399402

16、4495053990589506384968951750617904038415193089979491029501081521140601178384122850131688136650141448146550152358156037统计（T）203358202198203241155观察次数4444444平均/s50.7589.550.549.550.7560.2538.75评定系数（%）1111111正常时间/s50.7589.550.549.550.7560.2538.75宽放率（%）15151515151515标准时间/s58.363102.92558.07556.92558.363

17、69.28844.562图3-9纸篮子作业时间研究表3.5 运用“5S”管理和颜色管理进行改善 现场的环境及物料工具的分布运用“5S”要及时整理产生的垃圾，及时找到所需的工具，保持环境的清洁，改变以前脏杂乱的作业环境，作业员要严守标准，拥有团队精神和责任感，这样才能高效的产出有质量的产品。 运用颜色管理对涂色笔进行改善，用不同的涂色笔把4张适当的纸片涂色，涂色过后并把相应的颜色的纸片粘贴在相应的涂色笔上，这样极大的减少了作业员区分工具时间而且有效避免了作业员犯涂色重复的错误。3.6 效果评价（1） 工序一改善前，时间花费太多，导致后六个工序堆积。改善后，工序堆积情况明显减轻，使流水线生产顺畅许多。（2） 原方案工序五、六先将篮花剪裁分块，然后逐个修剪，操作中频繁更换工具浪费时间，改善后方案，先折叠然后再整个修剪，大大减少多余动作，提高了剪裁效率。（3） 计算数据的工位提前，减少每个工位的时间堆积，使整条流水线产率提高。（4）对于现场凌乱不堪的问题，我们采用5S管理方法进行改善，及时清理垃圾，保持环境的清洁，改变以前脏杂乱的作业环境，作业员要严守标准，拥有团队精神和责任感，大大提高了生产效率。3.7 日产能的计算平均生产一个纸篮子花费的时间=1200/12s每日工作生产8小时M=(8*36OO)/(1200/12)/