工艺说明书 fhx

1、湖北汽车工业学院车轮涂装车间设计工艺说明书审 核: 校 对: 编 制: 学 院: 班 级: 完成日期: 目录一、设计依据1二、车间任务及生产纲领1车间任务1生产纲领1生产性质2三、工作制度和年时基数2工作制度:2年时基数：2四、设计原则和主要工艺说明3设计原则：3主要工艺说明：3前处理设备3电泳设备4面漆4涂层标准4五、设备5手工预清理5前处理装置5阴极电泳装置及冲洗5喷漆设备6设备空调7漆泥处理装置7擦净室7流平室7洁净间8电泳打磨室、中涂打磨室、检查修饰、大修打磨室8喷胶室8点修补室9滑撬清理间9电泳、胶、面漆烘干室及面漆流平闪干室9强冷室10六、车间面积及平面布置1010一、设计依据 涂

2、装工艺设计是根据被涂物的特点、涂层标准、生产纲领、物流、用户的要求和国家的各种法规，结合涂装材料及能源和资源状祝等设计基础资料.通过涂装设备的选用，经优化组合多方案评选，确定出切实可行的涂装工艺和工艺平面布置的一项技术工作.并对涂装厂房、公用动力设施及生产辅助设施等提出相应要求的全过程。 (1)确定被涂物的搬运方式、生产节拍和输送速度按被涂物的尺寸、结构、形状、材质等以及适应涂装工艺要求确定被涂物通过涂装生产线时的输送装挂方式(装拄空间)和装挂间距:根据生产纲领(M)、工时基数(t)和设备有效利用率(k)计算生产节拍( T) 𝑇=tkM 式中T-生产节拍，如汽车车身，以min/

3、台表示； t-工时基数，min； k-设备有效利用率； M-生产纲领； 连续式生产按下式计算所得链速: V=L/T 式中V-链速，m/min； L-装挂间距，m； T生产节拍，min/台。 生产节拍是涂装车间的重要基础数据，可根据它和每套产品的涂装工作量的大小，来选择涂装车间的生产方式和涂装工序间的运输方式 (2)确定涂装工艺流程及工艺参数(处理方式、工艺时间和温度等)，同时选定涂装材料的类型和涂装设备的类型、规格型号(LXWXH)。 (3)绘制工艺平面布置和截面图。按上述确定的工艺流程和用户提供的现场条件(如厂房、气候、能源等)绘制工艺平面布置图。 (4)确定编写涂装工艺文件 二、车间任务及

4、生产纲领 车间任务 承担车轮漆前处理、电泳、涂焊缝密封胶、喷面漆、喷防锈蜡。 生产纲领：车轮50万个注： 面漆返工量按产量的5%计算 有部分驾驶室需要喷涂中涂，适合不同用户的需求，按照年产量的10%考虑。 有部分驾驶室，电泳后直接发往配套厂，按照年产量20%考虑。（1）车轮尺寸：直径0.6m，宽0.33m（2）车轮重量：40kg/个 （3）涂装面积：2m2生产性质 本车间生产方式为多品种、大批量、连续式高质量高效率流水生产。 工作制度和年时基数 工作制度: 二班，每班8小时 年时基数： 251X8X2=4016,全年按251个工作日计算序号部分名称工作班次每班工作时间年时基数一班两班1生产部门

5、两班制8840162辅助部门两班制88设计原则和主要工艺说明 设计原则： 1) 为实现涂装工程的“先进、可靠、经济、环保”和涂装生产的“优质、高产、低成本、少公害”建设方针，涂装工艺设计必须充分关注和考虑投资经济性、涂装线规模、节能、环保(减少涂装公害)和管理问题。根据设计基础资料确定工艺水平、工艺布置、能源政策、材料选用、涂装公害防治、发展远景等工艺设计原则 2) 工艺配置参照汽车涂装工艺实例车轮涂装工艺规范进行设计，工序齐全、完整、配套。设备选用当今既可靠又先进的结构式，首先着眼于运行优先选用国内设备，但关键设备和配套件应从国外进口。 3) 按完整工艺过程涂装的工件、其涂装质量要达到或接近

6、国内外同类车的先进水平， 主要工艺说明： 前处理设备 预脱脂脱脂水洗水洗表调磷化水洗水洗循环DI喷洗循环DI浸洗干净DI喷洗工序名称时间/s温度/处理方式热水预清洗6065喷预脱脂10050喷脱脂15060浸水洗NO.150RT喷水洗NO.2浸入即出RT浸表调60RT浸磷化18050浸水洗NO.350RT喷水洗NO.4浸入即出RT浸纯水洗浸入即出RT浸新鲜纯水洗15RT喷电泳设备 阴极电泳-槽上冲洗-UF1喷洗-UF2浸洗-循环UF喷洗-干净UF喷洗-循环DI喷洗-干净DI喷洗工序名称处理方式时间/min温度/阴极电泳浸32729槽上冲洗喷0.15RTUF1喷洗喷1RTUF2喷洗喷，浸，喷0.

7、5RT循环UF喷洗喷0.5RT干净UF喷洗喷0.15RT循环UF喷洗喷0.5RT干净UF喷洗喷0.15RT面漆 擦净打磨喷第一道漆闪蒸喷第二道漆补漆晾置 涂层标准 磷化膜：34m； 阴极电泳(漆膜厚度)：内腔18、外表面25m； 5 中涂漆：3040m； 面漆：本色漆2025m,金属漆1525m 罩光清漆3545m；层总厚度：本色漆体系90m（两涂层） 本色漆体系100m,金属漆体系110m（三涂层）设备 前处理装置 前处理槽体的选材及防腐,要么全部采用碳钢材质，各槽体根据要求涂复不同厚度的玻璃钢，磷化槽涂4mm，酸洗槽涂6mm，其它为23mm；或者全部采用不锈钢材质（酸洗除外）；另外一种是以

8、上两者的结合，表调前采用碳钢加涂覆玻璃钢，表调后（含表调）采用不锈钢。阴极电泳装置及冲洗 1）该线由直流电源、超滤装置、纯水装置、制冷机组、槽体、室体及照明系统、平台、排风系统、循环搅拌管路系统、温度控制系统、导电装置、阳极液循环系统、涂料供给系统、槽液转移系统、水泵密封系统等组成。 2）工件处理方式采用全浸+出槽喷方式。 3）制冷系统制冷量要能满足产能需求，温度自控。 4）电泳槽液温控系统由板式热交换器及加温管路等组成。 5）直流电源为350V/1000A一台、400V/1400A一台。 6）纯水采用二级RO反渗透纯水站，纯水产量满足工艺要求。 7）电泳槽液主循环搅拌次数不少于4次/h。 8

9、）槽液循环搅拌系统由循环泵、阀门、循环管路、混流喷嘴、压力表等组成。循环搅拌系统均采用不锈钢材质。 9）电泳漆液的循环采取全过滤方式，电泳主循环系统、电泳温控系统及电泳后水洗循环系统的循环泵出口均设有精密过滤器。超滤系统前一级的过滤采用过滤精度为25m精密过滤器。 10）电泳槽液温控系统采用板式换热器间接换热，温度自动控制，冷冻机组与热交换系统连锁，利用温感探头，通过气动/电动三通阀自动控制漆液温度，保证控温精度28±1，温度异常时发出报警信号。 11）在电泳循环管道最低处均安装残液排空阀，保证所有管道及槽内电泳残液均能排尽。 12）涂料补给系统：采用两台GRACO气动隔膜泵将原漆（

10、液）直接打入搅拌循环泵入口端主管路。气动隔泵的进气管路上设有气动三联件及手动球阀，供气压力可调。 13）电泳段上部室体主骨架为型材，室体壁板由t1.5mm SUS304不锈钢板折边制作，主骨架室内部分用SUS304不锈钢折板包裹，室体的壁板与壁板之间采用螺栓连接后采用密封胶处理。照明灯安装于室体外部两侧。室体两侧面设t5mm钢化玻璃观察窗，每个室体在平台一侧均设方便门，带自动闭门器。室体顶部开槽处采用毛刷进行防尘封敝。 14）平台采用型钢骨架，上铺花纹钢板。平台设有安全栏杆及斜梯。密封室体外部单侧设人行通道。15）电泳后冲洗室体出口端至电泳烘干室入口端的封闭室体，为电泳后封闭间。封闭间室体采用

11、型钢骨架，t1.5mm镀锌钢板折边装配。室体一直封闭至地面，直至与烘干室入口相接并封严，并设有倾斜沥水工序。 电泳及后水洗段室体骨架同时承担自行葫芦、吊具、车身及滑撬等载荷，为自承重结构。封闭间地面设集液地沟，将残引入附近的积水坑内。 封敝间的室体设有玻璃窗及方便门。室体内设有照明，照度为500Lux。 16）送排风系统：电泳段上设置玻璃钢离心排风机，将室体内的挥发性气体排出车间，室体出口端及工序间设置仿形门。封闭间室体设有排风和过滤后的供风。所有风管材料为型钢+t1.2mm镀锌钢板辊压成型。 17）电泳、UF1、UF2工位泵采用双机械密封，其余水泵均采用单机械密封。在每个机械密封泵的轴封水循

12、环管路上均设有流量计和压力表，可随时监控轴封水的运行情况。 18）供水管路：人工补水。采用逆向补水技术，即：UF2向UF1、UF1向电泳逆向补水，利用超滤实现闭路循环，有效节约生产用水，减少废水排放量。 19）生产过程中产生的废水通过排水沟引入积水坑，采用潜污泵排至车间污水管线，再进入厂区污水处理站集中处理。 喷漆设备 本喷漆室主要由送风系统、动压箱、静压箱、操作间、工作台、照明系统、水槽、动力管、下抽风系统、循环水系统、空压管路系统等部分组成。此外，喷漆线还包括擦净间、洁净间及晾干间。1）送风系统由空调机组和送风管路所组成。空调机组把一定温度和湿度的洁净空气送入喷漆室动压箱。空调机组出口端与

13、送风管路间设有安全防火阀和手动调节阀以满足防火要求和调节送风量的功能。 2）喷漆室室体由动压室、静压室、作业室及格栅底板、水槽等组成。动压室和静压室之间设有多叶调节风阀和袋式过滤器。 动、静压室间及操作间和静压室间均设有空气压差计，以便观察过滤材料的工作状况。 作业室的两侧设有照明灯。单独分区域照明，由现场独立和统一的开关控制。为保证日常工作人员的进出及意外情况工人的疏散，在室体侧面设有人行便门，设有自动闭门器。（喷漆室操作间玻璃采用钢化玻璃，用金属压框固定在室体骨架上。） 3）喷漆室内的操作踏面为可折式格栅结构，下部为水槽及水旋器。供水管将水送至水槽，经过溢流沿进入水旋器，水旋器上部入口处设

14、有调节环，可调节入口水位高度，保证水膜均匀。水槽下设调挡风板，避免水汽被风过多带出。 4）下抽风系统把未落在工件表面的漆雾吸入动力管，含有漆雾的空气在抽风系统的作用下进行漆雾与水的混合，通过洗涤除漆雾后，漆雾与空气分离，空气由风机排至烟囱。排风管上设有手动调节阀以调节各风机排风量。排风管直接（汇集到烟囱中）排放到厂房外。 5）供水管路系统由漆泥处理装置，泵及供水管路等组成。通过动力管喉处的水，在高速风力的作用下粉碎气化来捕捉未喷到工件表面而散落的漆雾。这种漆水混合物通过地沟流入水池进行除渣处理，然后再由泵将清水打回喷漆室水槽循环使用。 6）喷漆室为通过式，工作台高度与输送机高度在手工喷漆段相同

15、，便于进行操作。操作平面为格栅结构，防滑、透风。机器人自动喷涂区操作格栅高度满足机器人喷涂要求。 7）喷漆室内设有消防系统。 8）擦净间下设有积水盘，日常工作时可以接纳掉落的杂质，清理时可以将检修口打开，将水排空。 9）整个喷漆线室体内气压按照微正压设计，以保证工作区域的洁净10）不同功能段操作间的衔接处设有钢化玻璃隔断门，用双弹簧折页固定。设备空调 1）加热源：天然气。 2）制冷源：制冷站制冷机组产生的冷水。 3）采用电磁调节阀控制进气量，温度数字显示，自动控制。 4）温度控制：23±2。 5）湿度控制：65%±5内可调。可采用循环水喷淋加湿和冷冻水降温除湿。 6）喷漆室

16、工艺空调送风区域：中涂线和面漆线喷漆室、流平室、调漆间、擦净室、洁净室。漆泥处理装置 1)面漆喷漆室用漆泥处理池。 2) 循环水系统：由供水管道、主循环泵、阀门、压力表、真空罐组成。 3) 漆泥循环水池设有水泥平台及走台，平台及走台边设带门的护栏。平台上放置供水泵及液位控制器，局部设有钢梯。水池内设有不锈钢钢丝网用于拦截悬浮的漆渣、杂物。水池底部局部有积水坑，设置一台潜水泵，可定期向污水处理站排放废水。 4) 进水及自动控制：由自来水管供水，人工开关供水球阀，向池内供水。水深达标后关闭球阀。在工作过程中损耗的水可由自动补水系统进行补充。在补水管道上设置电磁阀或气动阀，在浮子开关的控制下，当水深

17、低至极限时，自动阀启动开始自动补水，补加水深达标时自动停止；当水位在意外情况下超出上下限时将发出警报；水深在下极限以下时，供水泵停止工作。 5) 手动葫芦行走机构：用于设备维修用及打捞好的漆渣提升。 擦净室 1) 设备采用封闭室体结构，室体骨架采用C型钢，壁板用t1.5mm镀锌钢板，室外设外挂式涂装专用照明灯箱及玻璃采光。 2) 作业室室体两侧面设有5mm钢化玻璃窗及方便门。 3) 由空调送风，送风管的送风口设有调节阀，送风管用镀锌板制作。 4) 室体内上部设有动、静压室，结构与喷漆室相同。 5) 作业室两端做仿形门，与喷漆室之间预留离子风室。 6) 室内地面设有排风地沟，沟上铺有格栅板。在适

18、当位置布置独立的离心式排风机排风。 7) 室内平均风速为0.20.3m/s。 流平室 1) 室体采用C型钢骨架组合式结构,中涂流平间采用t1.5mm不锈钢壁板，清漆流平间采用t1.5mm不锈钢板。侧部设有外挂式照明灯箱、采光窗及方便门 2) 室体顶部设有空调送风管路，分段设有铝合金调节阀送风，送风管用镀锌板制造3) 室体底部设有排风沟，上铺格栅。 4) 适当位置布置离心排风机，废气由烟囱排出。 洁净间 1) 室体采用C型钢骨架组合式结构，壁板采用t1.5mm镀锌钢板。 2) 室体顶部设有空调送风管路，送风管用t1.5mm镀锌板制作，设有风量调节阀，出口端带散流器。 3) 室体顶部装有涂装专用照

19、明灯具，照度不小于200LUX。 4) 洁净室一端设有风淋室，风淋室采用自动控制，避免人员出入造成操作区域的污染。 电泳打磨室、中涂打磨室、检查修饰、大修打磨室 1) 设备采用封闭室体结构，室体骨架采用C型钢，壁板用镀锌钢板折边，室外设外挂式照明灯箱及玻璃采光，体内照度800Lx。 2) 设有操作台，由型材框架+格栅板组成，下设基础浅水槽，内存有积水。 3) 室体顶部设有自然风送风管路，分段采用带有调节阀的铝合金散流器送风，送风管用镀锌板制造。 4) 室外设强制排风系统，排风管出屋顶，排风口设有防雨罩，吸风口设有过滤材料，过滤材料易更换。 5) 空压气管路终端带油水分离器(气动三联件)、快速接

20、头（2头），每个工位两侧各一个。 6) 电泳、中涂打磨室室内两侧各设二个纯水接口及水盆。其他室体按需设置自来水接口及水盆。 喷胶室 1) 设备采用二层封闭室体结构，上层为操作区，下层为排风管安装及滑撬转移区。室体骨架采用方管钢,壁板用t1.5mm镀锌钢板折边。室外设外挂式照明灯箱及5mm钢化玻璃窗。 2) 由空调机组从设备的上部送风，送风管下部设一个百叶送风口并具有调节功能。室体下部两侧设强制排风系统，高空排放，排风管出口端设防雨罩。 3) 喷胶室设有上遮蔽、涂密封胶、喷PVC、下遮蔽等区域。操作区底部设有格栅操作台，操作区平台周边设防护栏。 4) 操作区内各工位均设置车身安全支撑托架。 5)

21、 每个区域均设有空压气端口。 6) 电缆线使用桥架布置。 7) 室内风速为0.25m/s。 8) 设备两端设有上下二层操作区阶梯，阶梯两边设有扶手。 点修补室 1) 采用封闭式结构。室体采用C型骨架结构,壁板用t1.5mm镀锌钢。侧部设有外挂式照明灯箱、5mm钢化玻璃窗及方便门。 2) 由工位空调系统送风，送风设有空气过滤器，送风管送风口设有调节阀，送风管用镀锌板制造。 3) 室内两侧各设一个空压气端口，带油水分离器(气动三联件)及快速接头。 4) 电缆线使用桥架布置。 5) 室内风速为0.25m/s。 滑撬清理间 采用型钢骨架，壁板采用75mm厚EPS板制作，内板为不锈钢板，外板为镀锌材料。

22、同时室体内部地面设排水沟。室内设有自来水供水点及单项、三项插座箱一个。电缆线使用桥架布置。 电泳、胶、中涂、面漆烘干室及面漆流平闪干室 1) 电泳、中涂、面涂烘干室采用式炉结构，中涂烘干室预留闪干段，胶烘干室采用直通式结构。 2) 室体本身采用自承重结构，内部底板采用t1.5mm镀锌钢板，顶及两侧采用t1.5mm镀锌钢板（包含水性面漆预烘干室；胶烘干室采用镀锌板），接缝处为全部满焊，以构成全密封的内部结构；室体绝热采用150mm优质岩棉；室体钢结构设计应使热量散失减少到最小限度；室体外部采用彩钢波纹板，内层和外层间采用可滑动连接；室体预制成段，现场拼装，减少现场施工时间；室体和底座间采用可滑动

23、支撑结构，室体分块联接处设有膨胀节，有效的解决室体内、外部受热不均产生的膨胀问题；室体底部保温层设计有输送链支撑结构。外蒙板采用t0.6mm镀锌波纹板。设有保温维修门、平台和梯子，可进出烘干室。 3) 烘道两端设置垂直热气封(电泳、中涂和面漆烘干室采用)：热气封由安装在进口段和出口段的热气管道组成。新鲜空气间接加热到设定温度 ,再从气封段特定位置吹出,并与进入烘干室的冷空气混合。混合温度时不能产生结露现象；热气管中装有高温空气过滤器。烘干室通道前后门洞需依据最大工件尺寸设计。烘干室工作时应防止热空气外溢，以保证与其衔接的流平室、强冷室的工作环境。胶烘干室两端设有风幕段。 4) 室内风管：室内风管主要由对流区组成。对流型风管布置在烘道两侧，送风管设在烘道两侧上部，设计为单层风箱,出风口配有过滤器。回风管布置在烘道