预制箱梁工程施工组织设计方案（30m)

1、预制箱梁施工技术方案一、工程概况1.1工程简介本标段23.075公里共有大、中、小桥梁26座，其中上部结构采用预制箱梁的桥梁5座，共有预制箱梁272片。预制箱梁分为22m、25m和30m共三种跨径，部署在两个预制场进行预制，箱梁类型、分布、主要工程量及所属梁场分配如下：序号桩号桥梁名称跨径预制梁板类型角度预制梁板数量合计所属梁场1K1+993.5分离式立交7x2525m箱梁-40561521#梁场 2K12+143.0花公路分离立交3x25-40243K7+360.0分离式立交3x2540244K18+623.0涛城河大桥6x250482#梁场5K22+734.0郎川河大桥22m箱梁08830

2、m箱梁112112总计2722721#梁场位于K4+100右侧50m，预制25m箱梁104片，其中-40°箱梁80片，40°箱梁24片，设置预制台座5个；2#梁场位于K22+734郎川河大桥小桩号桥头主线路基上（K22+070-390段），预制箱梁168片，其中22m箱梁8片，25m箱梁48片，30m箱梁112片，设置通用台座18个。1.2编制依据 1、溧广高速公路LG-01合同段招标文件、合同文件、两阶段施工图设计文件； 2、溧广高速公路LG-01合同段实施性施工组织设计； 3、公路工程施工安全技术规(JTJ07695)； 4、公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1

3、2004)； 5、公路桥涵施工技术规(JTG/T F502011)； 6、高速公路施工标准化技术指南 第四分册 桥梁工程(2012年11月) 7、省高速公路工地标准化建设指南(DB 34/T1663-2012)； 8、项目办、总监办质量管理办法相关条款要求。1.3适用围 本方案适用于指导溧广高速公路LG-01合同段预制箱梁施工。2、 预制箱梁首件概况、目的、计划进度、人员、设备投入情况 2.1首件概况 结合现场条件及施工准备情况，预制箱梁首件选择在K22+734郎川河大桥，该桥梁长682m共分4联，左幅为8x30m+22m+6x40m+6x30m，右幅为 6x30m+22+2x30m+6x40

4、m+6x30m，横坡为双向2%，设计交角0°，与老郎川河水流方向交角为15°，跨径分为22m、30m及40m，桥面宽2×12.5m，上部结构跨老郎川河主河道采用6跨40m先简支后连续预应力混凝土T梁，引桥采用30m预应力混凝土先简支后连续箱梁，小桩号跨河堤处设22m调节跨，调节跨采用22m预应力混凝土先简支后连续箱梁。预制T梁单幅跨6片，预制箱梁单幅跨4片。首件预制箱梁为左幅2-2#中梁，梁长29.4m（不含现浇中横梁部分），底宽1.0m，顶宽2.4m，梁高1.6m，底板、顶板厚18cm，腹板厚20cm，两端设1.9m渐变段，腹板厚度20-25cm，底板厚度18-

5、25cm。首件预制箱梁工程量如下：序号材料名称规格单位数量备注1混凝土C50级m337.12钢筋HRB400kg5796.8HPB300kg1495.53钢绞线s15.2kg10874锚具M15-4套165波纹管D=55mmm2366孔道压浆料M50m30.56 2.2首件目的通过首件预制箱梁的施工，验证预制箱梁施工方法、施工组织和施工工艺的科学性与合理性；通过现场认真采集数据，对预制箱梁施工方法、机械及人员组合、班组及工序衔接等予以总结，全面客观地分析影响工程质量的各种因素，对各项质量指标进行综合评价，获取最佳施工方法、组织、工艺，并将好的方法、工艺进行推广，不足之处加以改进，固化最佳施工工

6、艺，为后续批量生产建立质量控制目标和措施，制定质量通病治理措施，杜绝批量生产中可能产生的各种质量隐患。2.3首件计划进度计划2014年6月23日前完成现场施工准备工作，2014年6月24日开始钢筋绑扎和预应力波纹管定位，6月24日安装外模，6月25日完成钢筋验收及整体吊装入模及模板验收，6月25日完成芯模安装、顶板钢筋绑扎、端头模板安装及验收，6月26日完成浇筑混凝土，2014年7月3日完成预应力拉，7月4日完成压浆、封锚及堵头板安装。2.4首件预制箱梁计划投入人员、设备及准备情况2.4.1人员首件预制箱梁计划投入人员（不含各类机驾人员）如下：管理人员2人 现场技术人员2人 测量人员1人 试验

7、人员1人 安全人员1人 1个施工班组24人，其中钢筋工6人 模板工6人 砼工6人 预应力拉工4人 其他辅助人员2人。主要人员职责及分工如下：序号岗位主要职责备注1钱玉宝项目经理全面负责安全、质量、进度2万成技术负责人负责现场技术指导、技术交底3志旭副经理负责现场施工部署、安全、进度措施的落实与整体协调4志旭现场负责人负责预制场现场施工协调、质量检查与报验，负责首件施工数据采集与整理5王伟华试验室主任负责与试验相关工作的安排与协调6爱法专职安全员负责梁场与安全相关工作的安排与协调7如刚测量技术员负责台座定期复测与梁板起拱观测8梁荣荣现场试验员负责现场试验、材料检测工作9周锦林拌合站负责人负责混凝

8、土拌合及拌合站管理10徐国基梁场负责人负责具体工序人员安排、调度，梁场人员、设备管理11王 政钢筋班负责人负责钢筋加工与安装、保护层定位12兵利模板班负责人负责模板处理、安装、拆除等与模板相关工作的安排与协调13兵利砼班负责人负责与砼相关工作安排与协调14代启化拉负责人负责与拉、压浆相关工作安排与协调2.4.2设备：首件预制箱梁计划投入设备见下表序号机械设备名称规格型号单位数量备注1砼拌合站JZS90套12装载机ZLM40台13砼搅拌运输车8m3辆14汽车吊QY20台15龙门吊5t台16龙门吊100t台27千斤顶150t套28发电机组150KW台19振捣器ZN50/ZN30个3/110钢模板6

9、mm套111智能压浆设备套112波纹管卷管机台113钢筋调直机CT10B台114钢筋切断机GQ40F台115钢筋弯曲机GW40台216电焊机BX1-400F/500台417自动凿毛机台118智能拉设备套12.4.3材料准备情况1、砂、碎石、水泥、外加剂、钢筋、钢绞线、锚夹具、波纹管等进场材料均进行相关试验及外委检测，各项指标检测合格，并上报中心试验室，准用于箱梁施工。2、C50砼、M50孔道压浆配合比，经中心试验室验证混凝土拌合物工作性和抗压强度结果符合相关标准和设计要求。批复的C50级混凝土配合比如下：混凝土设计 强度等级每立方米材料用量（kg/m3）设计坍落度（mm）水水泥砂碎石外加剂C5

10、01694956891125 8.91130-160水泥：广德新杭南方水泥生产的南方牌P.O 52.5级水泥；粗集料：九女采石场生产的碎石，规格有4.75-9.5mm和9.5-19mm两种，掺配比例（质量比）为30%：70%；细集料：宁国市渡口砂石经营部（汪溪砂场）的区中砂；外加剂：襄樊金旭建材的FDN-4型高效缓凝减水剂，掺量为水泥的1.8%；水：饮用水。批复的M50孔道压浆配合比如下：设计强度等级水胶比（W/C）每立方米材料用量（kg/m3）流动度灌浆料（kg）水（kg）M500.28150042010-17s灌浆料：博益新型化工材料厂生产的JD-49型灌浆料；水：饮用水。2.4.4现场准

11、备情况1、梁场已按照批复的方案建设完成，各区域临建设施全部建设完成，各类标识标牌已经安装。预制场临时用电专项方案已制定，线路架设、配电箱布置完成。施工用水采用自然沟塘水，用水管道、喷淋养护主管道已埋设。 2、预制台座建设完成，尺寸、平整度、预拱度满足规及设计要求，30m箱梁预拱度为-17mm。钢筋加工胎模、吊装架已制作完成。3、门吊已安装完成，并经市特种设备检验部门检测验收。购置智能拉压浆设备，并由相应资质部门标定。4、模板已进场并完成试拼。5、支座预埋钢板、高强度预制混凝土块保护层已按照设计规格要求进场。三、首件预制箱梁施工工艺及方案 主要施工工艺：清理底模底板、腹板钢筋制作与安装安装正弯矩

12、预应力波纹管道侧模安装底板、腹板钢筋吊装入模芯模安装顶板钢筋制作与安装端头、齿槽模板安装及模板整体加固安装负弯矩预应力波纹管道波纹管道穿入衬管浇筑梁体混凝土模板拆除与养护正弯矩穿束、拉孔道压浆封锚、安装堵头板移梁存放。主要施工流程见下图：3.1清理底模台座尺寸和预拱度验收合格，使用前采用磨光机打磨底模钢板至金属亮色后，刷采用新购的柴油：机油=6:4（质量比）的比例进行掺配搅拌均匀的混合物做脱模剂，脱模剂刷完后不能及时施工的采用塑料薄膜进行覆盖待用，防止底模顶面沾染灰尘、蚊虫等杂物，严禁使用废柴油、机油等作为脱模剂。安装模板前，台座两侧上角角钢刷胶水贴宽3cm，厚5mm的泡沫条，防止侧面漏浆。活

13、动式底板支撑处采用腻子进行刮缝，防止该处出现漏浆。3.2钢筋加工 钢筋采用在钢筋加工棚加工成半成品，底、腹板钢筋在胎模上绑扎成型，顶板钢筋现场绑扎。加工棚前设立钢筋加工区标识牌，钢筋加工设备对应位置悬挂安全操作规程。 1、钢筋进场后，按照规格、品种堆放在钢筋加工棚的堆料埂上，做好钢筋标识牌，标明材料名称、生产厂家、规格型号、进场时间、数量及检验日期、状态等信息。使用前根据规，按照牌号、规格每批不大于60t的要求进行取样检测，并联系中心试验室进行现场验收、取样检测，检测合格后方可使用。2、 钢筋下料、加工、焊接严格按规及设计图纸进行。钢筋下料安排专人负责，下料前根据设计图纸仔细计算下料长度，先进

14、行试弯，试弯合格后，进行批量加工，保证钢筋半成品尺寸符合设计要求。钢筋半成品堆放在钢筋加工棚指定的位置，竖立半成品标志牌。3、 钢筋接头采用双面焊焊接，焊接前接头进行预弯，保证两接合钢筋轴线一致，搭接长度不小于5d（d为钢筋直径），级钢筋采用结502或结506焊条进行焊接，钢筋绑扎时焊接接头应错开布置不小于70d（d为钢筋直径）。钢筋焊接接头应按照规要求每种规格每300个焊接接头为一个批次进行取样检测。焊接前进行试焊，检验焊工水平和焊接的外观质量，焊接件外观质量及力学性能经检验满足要求的焊工，方可进行批量焊接，焊工必须持证上岗。钢筋焊接接头焊缝应饱满（与焊接钢筋表面基本平齐），无气孔，焊接时电

15、流不得过大，避免烧伤钢筋，接头焊接完成，及时敲出焊渣。3.3绑扎底、腹板钢筋1、箱梁钢筋绑扎分二次进行，第一次是绑扎底、腹板钢筋，底、腹板钢筋采用在专用胎模上绑扎成型，整体吊装入模。第二次是侧模及芯模安装后绑扎顶板钢筋，对于边梁按照设计图纸预埋护栏预埋筋，确保钢筋线形齐平、间距均匀。2、钢筋交叉点按照对角线采用2.0mm扎丝双丝绑扎结实，扎丝头一律內甩，避免出现扎丝外漏现象，必要时可用点焊焊牢。钢筋绑扎、安装时应准确定位，底腹板钢筋在专用胎模上绑扎，渐变段严格按照设计尺寸绑扎，确保钢筋线性顺直，胎模侧面竖直骨架采用25钢筋焊接，间距不大于2.0m。胎模使用前仔细检查底板平整度、宽度，腹板倾斜度

16、，水平筋间距，箍筋间距标识是否符合设计及规要求，胎模强度、支撑应稳固，不变形，箍筋、水平筋间距标识应清晰、正确。3、钢筋的保护层垫块使用厂家定制的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，侧面按照纵横向间距均不得大于0.6m进行布置，确保每平方米垫块数量不少于4块。首件预制箱梁侧面按照纵向60cm，高度方向2-3排交替进行绑扎。高度方向设置两排时第一排距离底板高度50cm，第二排距离底板高度90cm；设置三排时第一排距离底板高度30cm，第二排距离底板高度70cm，第三排距离底板110cm；在梁宽渐变段适当进行加密，纵向间距按照40cm布置；底板、顶板按照间距0.5m

17、成梅花形布置。保护层绑扎必须采用扎丝穿入保护层中心孔绑扎在对应钢筋上，保证保护层绑扎牢固，扎丝头一律內甩，避免出现扎丝外漏现象。4、首件箱梁侧面设计净保护层厚度为25mm，底板为30mm，顶板30mm，定制的梅花形保护层分为两个不同的方向和不同的厚度，侧面采用25mm和30mm的保护层垫按照25mm方向绑扎（即凹口深的方向），底板和顶板采用25mm和30mm的保护层垫块，按照30mm方向绑扎（即凹口浅的方向）。制作专用撬棍，对模板安装后造成的保护层垫块移位情况进行调整，确保保护层厚度。腹板保护层垫块采用在胎模上绑扎，底板及顶板保护层采用钢筋入模后安装。3.4安装正弯矩预应力波纹管道1、预应力波

18、纹管采用在现场加工棚加工的金属波纹管，按照10m一节分段制作，采用厚0.3mm的冷轧薄钢带卷制，波纹管制作完成，堆放在加工棚，底部垫10×10cm方木，波纹管使用前进行取样外委检测，检测合格方可安装。波纹管根据施工进度情况进行制作，避免制作后存放时间过长，造成表面锈蚀。2、底、腹板钢筋绑扎完成，根据设计坐标精确固定波纹管位置，波纹管定位采用U型卡，定位筋直线段按100cm设置一道，曲线段按50cm设置一道。先按照设计坐标定位波纹管底部支撑筋，底部支撑筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，波纹管穿入后，焊接U型卡钢筋，将波纹管固定在设计位置。波纹管定位按照设计要求，将横向定位坐

19、标标注在台模侧面，便于检查和快速定位，波纹管竖向坐标量取采用钢板尺。波纹管连接采用将需要连接波纹管剪开20cm后旋入连接，然后将连接处用宽透明胶带包裹，确保不漏浆。波纹管的连接应顺钢绞线穿入的方向。波纹管安装时，卷管方向宜与钢绞线穿束方向一致；不得使用有漏洞和接缝不严密的波纹管。3、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。5、拉端预应力波纹管应伸出锚垫板外长度510cm，不得过长或太短。3.5侧模安装预制箱梁模板采用在专业厂家定制的钢模板，厚度6mm。模板进场后对模板进行试拼

20、编号，检验模板平整度、接缝、刚度等，对接缝不严密的进行修整，保证模板质量满足施工要求。模板安装采用门吊配合人工进行大片整体安装，安装前模板进行打磨清理，表面刷脱模剂。模板安装前在台座上划线标识，明确模板安装位置，从中间向两端对称安装，保证梁板结构尺寸符合规及设计要求。1、模板安装前，将底座上角两侧的角钢满贴5mm厚泡沫条，泡沫条不得有缝隙，采用胶水粘贴牢固。2、对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取注入泡沫剂堵浆，翼缘梳型板侧通长放置竹胶板，确保梳形板处不漏浆。3、模板安装前应将模板表面的锈迹、污垢清理干净，涂刷脱模剂，经监理工程师验收合格后方可安装，脱模剂涂刷安排专人负责，模板安装前应认真调制、

21、涂刷均匀，确保梁板色泽一致，表面光洁。箱梁模板安装时，下沿包裹台座5cm。箱梁两侧模板以对拉螺栓拉紧固定，下端用木楔垫起支撑，对拉螺栓先进行预紧，模板安装完，各尺寸检查无误后，再进行逐个紧固。4、当梁板设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制，首件预制箱梁通过模板底部支撑的楔形块调整侧模高度，形成横坡，楔形块间距2.0m设置一处。侧模安装后检查模板各项指标应符合下表要求：检测项目设计值或允许偏差（mm）相邻板高差2平整度5长 度+5，0宽 度+5，0高 度+5，0预埋件中心位置33.6底腹板钢筋吊装入模1、 底、腹板钢筋及正弯矩预应力波纹管在胎模上绑扎完成经验收合格后，采用吊装架整体吊装入模，吊装架应

22、具有足够的强度，吊装架与底、腹板钢筋骨架之间吊点不少于6个，保证钢筋整体吊装时不变形。2、 钢筋骨架吊装入模前，再次检查底模、侧模是否清理钢筋，脱模剂是否涂刷均匀，侧模与底模上角角钢接缝是否严密，经检查验收合格后，方可吊装钢筋笼入模。 3、底、腹板钢筋骨架吊装采用龙门吊起吊、移运、入模；钢筋吊装安排专人负责，避免吊装过程中摆动。4、 钢筋骨架移运至接近模板上方时，缓缓移动至模板正上方后下降，下降时对准跨中横梁处，在下降过程中，逐步调整钢筋骨架位置，保证钢筋骨架在模板正上方，不偏位，钢筋与模板不碰撞。5、 底腹板钢筋骨架入模后，检查钢筋骨架及跨中横梁位置，两侧保护层厚度，保护层垫块与模板服帖情况

23、，波纹管坐标、位置等，检查符合规及设计要求后，安装芯模。 底、腹板钢筋骨架安装完成检查各项指标应符合下表要求：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量同排梁、板、拱肋±10尺量2箍筋、横向水平钢筋间距(mm)±10尺量3钢筋骨架尺寸(mm)长±10尺量宽、高或直径±5尺量4保护层厚度(mm)梁±5尺量 预应力波纹道安装完成检查各项指标应符合下表要求：项次检查项目规定值或允许偏差检查方法或频率1管道坐标（mm）梁长方向±30抽查30%，每根查10个点梁高方向±102管道间距同排1

24、0抽查30%，每根查5个点上下层103.7芯模安装 1、芯模采用在专业厂家定制的钢模，厚5mm背面，采用5×5cm角钢加固，芯模进场后进行试拼编号，检查芯模尺寸、平整度、接缝、刚度、支撑强度等，满足要求后方可使用。2、芯模采用人工拼装后，分两段整体吊装入模，分段位于跨中横梁处。3、芯模吊装前表面清理干净，均匀涂刷脱模剂。4、芯模吊装入模与底、腹板钢筋骨架吊装入模方法一样，快入模时，动作缓慢，保证芯模在钢筋正上方，避免入模时碰撞钢筋骨架或刮擦保护层垫块。5、芯模安装完成，按照设计要求每片预制箱梁底板设置4个直径100mm的通气孔，如通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位

25、置。透气孔100mmPVC通气孔，孔灌砂，上下面用胶带封裹严实，与底板钢筋绑扎牢固。第一个透气孔距离端头2.2m，第二个透气孔距离第一个透气孔3.0m，两端对称设置。6、芯模安装就位后，盖上芯模顶盖，每半幅预留3个临时放料天窗，用于浇筑底板砼下放使用。3.8顶板钢筋绑扎1、顶板钢筋安装前先安装每节1m的侧边梳形板，将梳形板卡在侧模立柱支腿与翼缘边缘槽口；保持左右幅梳形板钢筋预留槽口一一对应，与梁体纵轴线垂直，钢筋预留槽口同时避开上口拉杆立柱支腿位置，相邻花边接头高低一致，所有花边竖直立放，与支腿间嵌三角木楔卡紧。2、顶板钢筋采用现场绑扎，先将逐根放入梳形板的槽口，按照设计位置调整两端的顶板钢筋

26、并进行绑扎固定。两端顶板钢筋位置固定后带线逐根调整绑扎顶板钢筋，保证顶板外漏钢筋长度一致，线形平直。3、顶板钢筋绑扎完成，采用专用撬棍安装保护层垫块。芯模顶保护层垫块按照间距0.5m成梅花形布置，绑扎25×30mm垫块按照30mm方向绑扎。4、伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，带线焊接通长定位钢筋。跨中横梁钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，采取适当改变钢筋形状或挪动位置等合理措施避开。3.9安装端头、拉槽口及模板整体加固1、 安装端头模板前，上齐正弯矩及负弯矩锚垫板，

27、波纹管接锚垫板端头套上螺旋筋，绑扎锚下加强钢筋网片。安装端头模板，上下口与桥墩中心线按图纸标注尺寸控制；在两端拉端锚垫板处，保持波纹管轴向与锚垫板端面垂直。端模与锚垫板间用双面胶止缝，横模上预留纵向通长筋洞口用泡沫胶止缝。横模与侧模、底模双面胶粘贴，缝隙较大的位置采用泡沫胶止缝，外侧设可靠支挡，防止涨模。2、 顶板负弯矩拉槽口安装采用10mm钢板按照设计尺寸自制的模板，拉槽口模板按照设计位置进行安装，纵向锚垫板安装位置与端头模板保持在同一轴线上，保证负弯矩波纹管道线性顺直。3、 拉槽口模板位置固定后，安装负弯矩锚垫板，模板与锚垫板间用双面胶止缝。4、 为保证拉槽口处顶板钢筋的整体性，拉槽口处顶

28、板下层钢筋不切断，上层钢筋切断，在槽口钢筋预留长度不小于10d（d为钢筋直径）。5、 端头模板及槽口模板安装完成，对侧模底部、顶部拉杆及底部支撑逐个进行检查加固，端头模板、拉槽口模板位置及支撑进行检查，保证模板竖直度、结构尺寸符合规及设计要求。6、 模板加固完成，安装防芯模上浮压梁，压梁间距按照3.0m设置一道，压梁与侧模采用花篮螺栓连接拉紧。3.10安装负弯矩预应力波纹管道模板安装加固完成，在负弯矩锚垫板穿入负弯矩预应力波纹管，波纹管道采用U型卡与顶板钢筋焊接固定，间距1.0m。波纹管道与锚垫板之间缝隙采用泡沫胶止缝。负弯矩波纹管道安装完成，将整个箱梁的预应力波纹管穿入衬管，防止预应力波纹管

29、道堵塞，负弯矩管道穿入直径2.0cm的塑料管，数量与钢绞线数量一致；正弯矩管道穿入直径5.0cm的硬质PE管，分为等长的两根从两端对称穿入，PE管穿入端直径收缩直径至3.0cm，以便于衬管穿入，外漏长度不小于2.0m。箱梁混凝土浇筑全部完成即可抽出正弯矩管道的衬管。3.11浇筑梁体混凝土1、 混凝土各种原材料按照规要求进行存放和堆放，水泥存储在专用水泥罐；外加剂存储在外加剂存储桶，存储桶采用雨布覆盖，不得太阳下暴晒；碎石、黄砂堆放在材料大棚，堆放高度不得超过隔料墙，保证不串料；拌合用水采用自然沟塘水，提前抽入蓄水池，蓄水池至少每月清理一次，避免沉淀物过多，影响拌合用水质量。各类原材料试验室按照

30、规要求分规格、批次、进场数量进行留样抽检，杜绝不合格材料进场，各类原材料抽检频率应满足下表要求。原材料存放、堆放处竖立原材料标志牌。序号材料名称抽检频率备注1水泥袋装每200t，散装每500t分规格、批次，每车留样，要求出具磅单、出厂合格证、3天强度、28天强度资料2碎石每600t分规格3黄砂每600t分规格4外加剂每100t分规格、批次 2、钢筋、模板验收合格后，经监理工程师同意，开始浇筑混凝土，混凝土采用拌合站集中拌合，运输车运送到梁场，放入吊罐，直接入模。拌合站严格按照试验室开具的、根据现场原材料含水量调整后的施工配合比通知单进行混凝土拌合，保证拌合时间不少于120s。试验室应旁站首盘料

31、的拌合，检查各项原材料用量是否按照施工配合比加入，拌合时投料按照碎石黄砂水泥水、外加剂的顺序进行，拌合站严禁私自调整施工配合比和调整投料顺序。首盘料拌合完毕，应进行坍落度检测，以确定施工配合比是否需要进行微调整，满足要求方可继续拌合。混凝土拌合物运输到现场浇筑前，再次检查混凝土坍落度、和易性、流动性等性能，保证混凝土拌合物各项性能满足要求。梁体混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层、一次浇筑完成，不设施工缝，按照先底板，后腹板，最后顶板的顺序进行浇筑。浇筑底板时从芯模顶预留若干个天窗作为放料口进行布料，人工进入芯模辅助布料，采用ZN-50型振捣棒振捣；底板浇筑完成采用竹胶板和木楔块封住底板开口并封闭

32、芯模顶板天窗，分层浇筑腹板，腹板分层厚度控制在50cm左右，腹板浇筑完成浇筑顶板。对边跨梁，先浇连续端再浇非连续端。对中跨梁，从任一端到另一端浇筑。纵向分段一般分3-4段，视当时当地气温而定。夏季，气温较高，浇筑砼时避开中午高温时段选在一天温度较低时间进行。箱梁混凝土浇筑顺序示意图4、混凝土采用门吊吊装料斗人工辅助布料，布料从一端向另一端连续，布料时出料口距离顶板不得超过20cm。浇筑腹板时距离另一段3m时，从另一端开始布料，避免锚垫块后水泥浆集中影响拉受力。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。5、模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣，锚垫板后由于钢筋较密集，特别注意加强

33、该处混凝土振捣，可采用ZN30型插入式振捣棒辅助振捣。砼振捣采用ZN50型插入式振捣棒，振捣棒插入时距离模板5-10cm，振捣点间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍（约50-60cm），插入下层砼5-10cm，每处振捣20-30s，振捣时坚持“快插慢拔”，每一处振捣密实后缓慢提出振捣棒，使附近砼及时填充振捣棒拔出留下的空间，并振捣密实。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为准。振捣安排两名技术娴熟的振捣工人，从箱梁两侧同时振捣。混凝土浇筑要连续、一次成型，上下层浇筑时间间隔不能太长，必须在下层砼初凝前完成上层浇筑，防止出现水波纹甚至冷缝。6、混凝土布料前振捣人员应仔细查看

34、并记住波纹管、预埋件、模板位置，避免振动过程中振动器碰撞预应力管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，对ZN50型振捣棒插入不方便的位置，采用ZN30型振捣棒配合钢钎振捣，确保锚下砼密实。7、 在梁体砼振捣浇注完成后，采用木抹子对梁顶进行抹光，初凝之前再进行二次收浆处理，最后用拉毛刷拉毛。这样可以使箱梁砼与桥面铺装砼更好的连接起来。8、梁板的预制按照规要求留取试件，并要有同条件养生试块，同条件养身试块要放置在梁板的顶板上靠大桩号一端，与该梁片同时、同条件养生。常温下，砼养护采用上覆土工布，洒水养护；侧壁采用自动喷淋养生，箱室采用蓄水养护，养护时间不少于7天。3.12模板拆除及

35、养护 1、模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆模先后顺序为拆除芯模，横隔板端模、箱梁侧模、端模和翼缘板模板。模板拆除时间应根据现场温度等实际情况由现场技术人员通过试验控制（同条件养身试块抗压强度不小于2.5MPa），但需经监理工程师认可。芯模在拆除过程中，采用鼓风机通风，注意芯模倾覆、掉落，确保施工人员安全。模板拆除严禁使用大锤、撬棍猛砸硬撬，避免造成模板变形和混凝土出现缺边掉角现象。模板拆除后，立即安排人员清理模板表面垃圾，刷脱模剂待用。2、 常温下，混凝土浇筑完成2-3小时后顶板即覆盖土工布，洒水养护；侧模拆除后侧壁采用自动喷淋养生，箱室采用蓄水养护，养护时间不少于7天。养护安排专

36、人负责，顶板洒水间隔时间不得大于4小时，保持土工布处于湿润状态，夏季应加大洒水频率，腹板喷淋养护应每小时开启湿润腹板一次。3、 对所有预留洞口、湿接缝、箱梁连续端端头、跨中横梁等部位砼进行凿毛处理。凿毛采用多头式自动凿毛机，凿至混凝土表面无水泥浆。4、 模板拆除采用方木支撑跨中横梁或端横梁伸出梁体部分，支撑应在拉后方可拆除。3.13正弯矩穿束、智能拉3.13.1正弯矩穿束1、 钢绞线下料时通过计算确定下料长度，保证拉的工作长度，两端拉时工作长度应不小于千斤顶长度+2倍锚具厚度+限位板厚度+预留长度（25-30cm）。下料应在加工棚进行，安排专人负责，下料前制作固定架，将钢绞线固定在架，防止钢绞

37、线在下料时崩开伤人。切断钢绞线采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全。 2、箱梁采用两端拉，为避免穿束时钢绞线缠绕，钢绞线采用整束穿入，单根编号。穿束时，钢绞线端头进行包裹或安装专用塑料套，避免穿束过程中刺穿或破坏波纹管。3、钢绞线穿入后应及时拉，未能及时拉应采用塑料薄膜或者钢绞线包装袋进行包裹保护外漏钢绞线，防止钢绞线锈蚀或沾染混凝土。3.13.2正弯矩预应力智能拉3.13.2.1拉前施工准备1、千斤顶和液压表的配套标定严格按照规要求进行标定。2、对进场设备进行空运转试转，确保设备全部能正常工作，检查限位板、工具锚等，保证工具全部完好。3、做好锚具、夹片等的送检工作，确保锚具、夹

38、片等材料合格。锚具、夹片的外委送检频率必须满足JTG/T F50-2011规要求。4、检查已穿入的钢绞线拉工作长度是否满足施工要求，检查钢绞线是否有锈蚀、油迹等影响拉的因素，确保钢绞线合格。5、清理拉槽口及锚垫板处的砼及垃圾，检查锚垫板的压浆孔是否有堵塞，检查锚垫板后的砼是否有松散不密实现象，防止拉受力后出现锚垫板陷入砼的现象出现。6、预应力拉前将挡板放置在拉作业千斤顶的正前方。挡板采用20钢筋焊接宽1.5m，高2.0m挡板架，表面敷设8mm钢板+竹胶板作为阻挡面，背面贴拉危险，严禁靠近警示标志和拉操作规程，两侧摆放“拉作业区，严禁靠近”标志牌，拉作业区采用三角彩旗进行维护，严禁非施工人员进入

39、。拉区域布置如下图（两端对称布置）： 7、拉前，横向在梁板中间，纵向按照支座中心线、1/4跨、跨中、1/4跨、支座中心线处布设观察点，用水准仪测设高程，作为起拱的计算点。8、根据施工需要搭设移动和提升千斤顶需要的支架。支架采用钢管搭设，支架要确保搭设稳定牢固，在支架上挂手拉葫芦，提升千斤顶。 9、拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，箱梁拉时间必须遵从设计规定。首件预制箱梁按照强度不低于设计强度的90%且混凝土期龄不低于7天进行双重控制。3.13.2.2拉顺序我标段箱梁采用两端对称拉，按照先拉N1、N3、N2、N4的顺序进行。3.13.2.3拉程序1、 拉前试验室试压同条件试块

40、并进行现场回弹强度，当砼强度90%设计强度值（45MPa），安装锚具、夹片、限位板、千斤顶及工具锚。2、安装锚具要注意钢绞线不得扭曲严重，夹片必须逐个检查并压紧，防止漏装，锚具、限位板、千斤顶、工具锚安装连接要尽量紧密，全部在槽口并与锚垫板垂直，安装完成经监理工程师同意后开始拉。3、实施拉时，使千斤顶的拉力作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。钢绞线拉程序按照: 0初应力(0.15k) 0.3k 1.0k(持荷5min锚固)；预应力钢绞线拉采用双控，即以拉力控制为主，以伸长量进行校核，并依据布置的观测点注意观察测量梁体的起拱情况，作为拉的辅助控制检查拉情况是否合格。拉完毕，用快硬砂浆或快硬水泥对

41、端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，以免冒浆损失灌浆压力。3.13.3智能拉准备工作准备限位板、锚具等材料油管连接锚具安装千斤顶、天线、数据线安装电线连接清点检查设备核对千斤顶编号进行技术交底确定张拉梁板布置张拉控制站张拉作业完成进行下步工序智能拉班安排技术负责人1人，电脑操作1人，千斤顶操作、查看、记录2人，各负其责，拉前对拉班进行技术培训，使明白设备性能、操作规程和安全要领等方面的知识。1、 准备工作 准备与拉系统能配套使用的限位板、锚具、夹片，电脑（预装Windows XP操作系统，自带无线网络适配器），三相电缆，阳伞等必须准备齐全。 核对专用千斤顶的编号，由于专用千斤顶都在出厂前统一标定

42、，使用时一定要注意对应正确的标定公式。2、电线连接由专业电工连接好三相电源，不应该剪断或拆除接线插头，连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常。严禁带电状态下作电线连接操作。3、油管连接连接好油管：仔细检查油嘴及接头是否有杂质，必须将其擦拭干净，确保进油管与回油管不被混淆。4、 专用千斤顶、天线、数据线安装安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。千斤顶必须采用钢丝绳起吊以确保安全。起吊之后，安装好工具锚、工具夹片。工具夹片的安装必须符合公路桥涵施工技术规（JTG/T F50-2011）相关要求。工具夹片未起作用或未完全起作用都会导致最终伸长量误差偏大。然后连接拉仪与千斤顶的数据线，拉一孔完毕，不得拉扯

43、该数据线用于移动千斤顶。5、 拉施工智能操作注意事项 检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行1530分钟预热。 通知拉端工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始拉”按键，“第1次拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停拉”并进行相关检查。电脑在拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。 在拉过程中应密切注意拉端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停拉”、按下拉仪“急停指示”按钮

44、，停止拉，排除异常情况后，方可继续拉。6、拉结束 整片梁板拉施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。 拉系统所有设备在拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施。 定期维护。油量不足情况下应及时加注符合要求的抗磨液压油。每三个月更换一次液压油。7、 理论伸长量计算Pp=P(1-e-(KL+u)/(KL+u) L=PpL/(ApEp) 钢绞线j15.24 Ryb=1860MPa 弹性模量：Ep=195000Mpa 钢绞线截面积：A=140mm2 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数：K=0.0015 孔道摩擦系数：u=0.225 控制拉应力：0.75*Ryb=

45、1395MPa 从拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和 Pp预应力筋平均拉力 P预应力拉端的拉力 两端对称拉；工作长度L0=60cm ，其中工具锚8cm，限位板4cm，工作锚7cm，千斤顶36cm，各构件之间的缝隙5cm。钢束L(m)(rad)KL+ue-(KL+u)P(N)Pp(N)L(mm)94%(mm)106%(mm)30m预制箱梁 N1L11.4850.0000 0.0022 0.9978 195300.0000 195082.6460 10.6116 L23.9250.0872 0.0255 0.9748 194865.4534 192400.7061 27.6620 L39.9

46、580.0000 0.0149 0.9852 189956.8304 188545.1752 68.7741 小计15.368107.0 100.6 113.5 合计30.736214.1 201.2 226.9 钢束L(m)(rad)KL+ue-(KL+u)P(N)Pp(N)L(mm)94%(mm)106%(mm)30m预制箱梁 N2L13.1070.0000 0.0047 0.9954 195300.0000 194845.6083 22.1753 L23.9250.0872 0.0255 0.9748 194391.9220 191933.1642 27.5948 L38.3280.00

47、00 0.0125 0.9876 189495.2272 188316.5531 57.4469 小计15.36107.2 100.8 113.6 合计30.72214.4 201.6 227.3 钢束L(m)(rad)KL+ue-(KL+u)P(N)Pp(N)L(mm)94%(mm)106%(mm)30m预制箱梁 N3L14.7290.0000 0.0071 0.9929 195300.0000 194608.9547 33.7108 L23.9250.0872 0.0255 0.9748 193919.5414 191466.7584 27.5277 L36.7030.0000 0.010

48、1 0.9900 189034.7457 188087.5978 46.1814 小计15.357107.4 101.0 113.9 合计30.714214.8 201.9 227.7 钢束L(m)(rad)KL+ue-(KL+u)P(N)Pp(N)L(mm)94%(mm)106%(mm)30m预制箱梁 N4L113.5010.0000 0.0203 0.9800 195300.0000 193335.7232 95.6127 L20.7330.0244 0.0066 0.9934 191384.6616 190755.0034 5.1217 L31.0660.0000 0.0016 0.99

49、84 190126.7277 189974.8024 7.4181 小计15.3108.2 101.7 114.6 合计30.6216.3 203.3 229.3 说明：预制箱梁预应力钢绞线为对称曲线，采用两端拉，理论伸长量为一端到曲线中点的两倍。3.13.4智能压浆孔道压浆采用智能压浆系统进行施工。在预应力混凝土拉完成后，采用快硬砂浆或快硬水泥对端头预应力筋与锚具间缝隙进行封堵，同时布置施工设备及机具。智能压浆系统是通过电脑操作完成加水、浆液搅拌、抽真空、循环压浆的自动操作系统。预应力智能压浆系统结构示意图设备设置及控制台设立设备调试压浆施工配置浆液管路连接及确定循环模式双孔循环模式双孔交叉

50、循环模式单孔空外循环模式压浆作业完成进行下步工序 智能压浆施工工艺流程图 1、设备放置与控制台的设立预应力智能压浆台车宜放置在待压浆预应力管道的注浆端，距离不宜过远，以减短进浆、返浆管的长度，控制台设置在离智能压浆台车550m的围。 2、 配置浆液根据规要求，桥梁预应力管道灌浆用浆液的水胶比应为0.260.28，流动度为1017s,30min后的流动度应不大于20s。预应力智能压浆台车高速制浆机转速为1420r/min,可适应制备低水胶比浆液，为更好保证浆体质量，我标段采用成品灌浆料，批复的M50孔道压浆水胶比为0.28。制备浆液时，应先在制浆桶加入水，加水采用自重流量控制系统，开启搅拌机进行

51、搅拌，然后加入压浆料，最后一包压浆剂加入以后搅拌时间不宜超过5min，现场设定为5分钟分为为两次搅拌。搅拌完成后可开启制浆机阀门，浆液自流至低速搅拌桶，同时开启低速搅拌桶开始低速搅拌。浆液调制完成，按照规要求留取试块。如因低速搅拌桶存有较多浆液，高速桶浆液暂时不能放入低速桶时，高速制浆机应每隔35min开启搅拌30s左右，以免浆液沉淀分层，高速搅拌桶浆液的储存时间不应超过30min。3、设备调试设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，接通设备电源，连接等工作完成。通过现场称量确认自动流量加入控制系统加水量是否正确。检查搅拌机转速是否达到规要求转速，搅拌是否均匀。调试整个循环系统的进浆口、出浆

52、口、连接管道应保持畅通，无漏水、漏气现象。4、 压浆施工 在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即暂停压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。浆液调制完成放入低速搅拌桶后，开启智能压浆系统开始抽循环管道空气，使整个循环系统形成真空状态，时间控制在2-3min。抽真空完成，关闭真空阀，开始压浆，浆液在整个管道循环制返浆口后，关闭返浆口，补压至0.8MPa，并稳压2min。 等整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸高压管，压浆完成。压浆切割后的外露钢绞线端头用水泥砂浆包裹防护，钢绞线切割端头预留3cm左右。3.14 封锚、安装堵头板1、孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢。固定封锚模板，立模后校核梁长，其长度应符合规定。封锚砼应仔细操作并认真插捣，务必使锚具处的砼密实。振捣时分两次进行，第一次采用30型振捣棒振捣2/3，剩余1/3采用钢钎插入配合橡皮锤锤击模板进行振捣。封锚砼浇筑后，静置12h，常温下带模洒水养护。2、按照设计尺寸预制堵头板，堵头板强度达到设计要求的75%后方可进行安装，为保证堵头板安装稳定，采用在箱梁顶板、顶板、两侧腹板各植入2根16钢筋作为支撑，避免后期现浇中横梁造成堵头板失稳。堵头板与箱梁接触处缝隙采用高强砂浆封闭，避免后期现浇中横梁时出现漏浆。3.15 移梁存放