供应商管理介绍

1、供应商管理介绍目 录一、供应商管理的目的二、企业各部门在供应商管理中的职责三、供应商质量管理四、供应商的ECN五、供应商的评比六、供应商的稽核与辅导一、供应商管理的目的1.1 目的 1）建立企业与供应商的长期信任关系 2）保证企业产品质量 3）降低成本，提高企业盈利能力 4）优势互补，达到双赢 5）优化采购流程，提高采购运作效率 6）提高企业快速响应能力 1.2 企业与供应商关系的典型形式A 传统竞争关系a.制造商同时向多家供应商购货，通过供应商之间的竞争 获得价格好处，同时也有利于保证供应的延续性。b.制造商通过在供应商之间分配采购数量来加强对供应商 的控制。c.制造商与供应商保持的是一种短

2、期合同关系、稳定性较 差。d.制造商与供应商的信息交流少。e.供应商的选择范围大多限于投标评估。一、供应商管理的目的1.2 企业与供应商关系的典型形式B 互利共赢（合作伙伴）关系a.制造商对供应商给予技术支持，帮助供应商降低成本、 改进质量、缩短产品开发周期。b.供应商参与制造商的新产品早期开发。c.通过建立相互信任的关系提高效率、降低交易成本。d.长期稳定的紧密合作取代短期的合同。e.较多的信息交流与信息共享。f.共享由质量提升、成本下降带来的收益。一、供应商管理的目的互利共赢关系给企业、供应商及双方带来的利益项项目目企业企业供应商供应商双方双方利利益益点点1.1.提高产品质量提高产品质量1

3、.1.提高市场需求的稳定提高市场需求的稳定性性1.1.增强质量优势增强质量优势2.2.降低合同成本降低合同成本2.2.货款回笼及时可靠货款回笼及时可靠2.2.增进沟通、减少纠纷增进沟通、减少纠纷3.3.实现数量折扣实现数量折扣3.3.准确把握客户需求准确把握客户需求3.3.实现优势互补实现优势互补4.4.获得及时可靠的交获得及时可靠的交付付4.4.获得合作伙伴的技术获得合作伙伴的技术与管理支持与管理支持4.4.共同减低运营成本，实共同减低运营成本，实现成本优势现成本优势5.5.降低库存费用降低库存费用5.5.提高零部件的质量提高零部件的质量5.5.提高资产收益率提高资产收益率6.6.缩短产品开

4、发周期缩短产品开发周期6.6.降低生产成本降低生产成本6.6.降低双方的交易成本降低双方的交易成本7.7.降低进料检验费用降低进料检验费用7.7.增强赢利能力增强赢利能力7.7.增强了地狱市场风险的增强了地狱市场风险的能力能力一、供应商管理的目的二、企业各部门在供应商管理中的职责2.1 质量单位 A、会同采购单位实施供应商定期（月度、年度）评比，负责质量及 质量配合度的评比； B、接受采购要求，召集采购单位、工程单位实施供应商稽核辅导作业； C、新供应商的开发与评价； D、对不良品进行分析，判定责任归属； E、供应商产品的环保测试；2.2 采购单位 A、会同品保单位实施供应商定期（月度、年度）

5、评比，负责交期及 交期配合度之评比； B、接受供应商要求或者主动向质量单位提出供应商稽核辅导申请， 并配合质量单位实施供应商的稽核辅导作业； C、新供应商的开发与评价； D、对供应商的公司状况、材料品质、设备规模、制造能力及品质保 证能力等进行调查； E、来料及制程之异常发生负责通知厂商并追踪改善对策。二、企业各部门在供应商管理中的职责2.1 工程单位 A、配合质量单位实施供应商稽核及辅导作业； B、新供应商的开发与评价； C、分析并确认物料不良原因，验证供应商品质改善之有效性； D、新产品开发的首次环保测试； 2.2 其他单位（检测、制造等） A、配合质量单位实施供应商稽核及辅导作业三、供应

6、商质量管理3.1 供应商的质量系统管理 A、需制定质量手册及质量保证系统图，作为质量保证推行之 依据； B、明定质量政策，订定具体的质量目标及推动目标达成的种 种质量活动； C、需指定质量保证的观念及手法的教育训练规划，并有计划 推行； D、确定质量保证责任者，其质量保证责任部门必须有独立的 机能而不受其他部门不当的约束； E、应有完整的质量检查体系，并经公司认可； F、需建立内部质量稽核程序。三、供应商质量管理3.2 供应商的文件管理 A、所有由客户提供之图面、检验规格等工程技术资料，必须 建立合适的管制程序； B、所有质量检验资料必须规范其保存的时效性；3.3 供应商量测仪器、设备精度管理

7、 A、必须对量测仪器、设备进行定期的校正与管理，量测仪器、 生产工具、模具、治具及生产设备等进行日常维护及定期 的点检工作以确认其精度维持在正常管制状态，并有明确 标示可识别； B、对于系统文件（如PMP、检验规范）所规定的量测仪器必须 管制且能追溯，并经GRR分析其精准度能够满足质量管制之 要求；三、供应商质量管理3.4 供应商的制造工程的质量管理 A、必须作成质量管制工程图（QC工程图）或质量计划（PMP）； B、若有再外包方案，必须在QC工程图中注明厂商资讯； C、QC工程图所述的主要工程必须能够表示出作业的标准条件、 顺序、治工具、设备及管理重点。3.5 再外包厂商之管理 A、需要再外

8、包时，必须取得公司的同意； B、对再外包厂商，有相应的管理程序以保证再外包厂商的质量； C、更换再外包厂商时必须征得公司同意。三、供应商质量管理3.6供应商对质量异常之处理 A、公司在进料段、制程段及客户段发生质量异常时，经分析确 认为供应商责任时，SQE将信息迅速传达给供应商； B、供应商在收到异常信息后，应迅速作出如下反应： a、必须在4个小时内提出紧急对策，即不良遏制及再提供 良品计划，计划必须满足生产需求，否则发生的费用由 厂商吸收。紧急对策包含以下内容： a.1 进行不良品追溯及全检方案； a.2不良品处理方案（重新生产、特采、重工、挑选、报废等） b、必须在72小时内提出再发防止计

9、划，其中应包括以下内容： b.1原因分析（CAR）：必须从5M角度去分析； b.2改善对策：必须明确具体，包含5W1H； b.3VDCS同时回复给IQC及SQE。三、供应商质量管理3.7供应商对质量异常之处理 C、有下列情形之一者供应商回复的纠正改善措施无效，必须在第一 时间重新制定纠正防止措施。 a.重复发生同类问题； b.改善效果经验证不佳； c.杜绝了原有问题又引发了新的问题； d.SQE调查显示出改善效果不佳或者配合意愿差。 D、对于确以采取纠正和预防措施，配合意愿佳但是由于技术或者管 理上的问题无法达到预期效果，由SQE对该供应商进行辅导； E、需要对供应商提供之纠正预防对策进行赴厂

10、验证者，由SQE赴厂验 证效果或供应商后续交货3批以上不良不再发生，方可结案。验证 结果如未能达到预期要求，由SQE提出改善要求，责任厂商立即改 善，直到验证结果OK为止。三、供应商质量管理3.8供应商管理事项NO.NO.管理项目管理项目内部供应商内部供应商外部供应商外部供应商1样品承认2评估报告3辅导X4初次评鉴5定期评鉴X6变更管理7月度评比8年度评比“”表示需要，“X”表示不需要四、供应商ECN管控作业4.1 ECN的目的 A、有效掌握供应商产品与制程上的ECN作业； B、定出办法管制供应商产品与制程控制要项之改变，并能事先 加以评估，防范其不良影响发生，而稳定产品品质；4.2 ECN管

11、控的时机 A、产品ECN a.公司及客户设计的产品，厂商欲ECN时必须得到公司或者客 户的同意； b.厂商设计的产品，发生ECN时必须得到公司工程单位的同意。 B、厂商制程发生ECN时必须知会SQE，并经确认不影响产品之功 能后，方可进行。四、供应商ECN管控作业4.3涉及供应商ECN的作业细则 A、当产品有工程变更时必须召开产品ECN作业说明会：产品ECN 切换说明会由工程单位主导，涉及到供应商及与供应商相关 的单位（采购、计划、SQE等）参加； B、ECN说明会的内容如下： a.ECN变更内容详细说明（料号、班次、数量、标示等）； b.受变更影响的产品和制程； c.ECN切换的计划（需考虑

12、库存机切换方式）； d.ECN变更的进度安排。四、供应商ECN管控作业4.3涉及供应商ECN的作业细则 C、产品ECN的验证及认可（由工程主导验证计划内容）： a.验证专案的提出及核准； b.新样品的承认（验证结果）； c.厂商制程文件的Review； d.IQC的规格变更； e.FMEA的更新四、供应商ECN管控作业4.4 供应商制程之ECN管制 A、管制时机（供应商制程发生下列变化时，需向SQE提出申请） a.设备变更； b.分包方变更作业； c.新制造技术导入； d.产品、原料或模具尺寸变更，会影响质量特性者； e.产品品质规格改变； f.材质变更； g.作业方法或程式变更； h.包装变

13、更或使用软体变更。四、供应商ECN管控作业4.4 供应商制程之ECN管制 B、申请（申请报告应包括以下内容） a.计划变更内容描述，含变更前后之差异比较； b.变更的理由； c.受变更影响之产品与制程； d.计划实施变更的日期； e.验证计划内容。五、供应商评比5.1 供应商月评比 A、评比方式：每月进行一次，由采购单位进行制作供应商每 月评比记录并填写采购部分，质量单位填写质量部分； B、评比标准 a.进料段DPPM（20分） 达成目标20分，超出目标200%或以上0分；超出目标但是在100%以内，依以下公式计算得分（设N为目标哦，M为实绩） 得分t=20*【 1-（M-N）/N 】 在进料

14、发现功能不良，由SQE依严重程度酌情扣分五、供应商评比5.1 供应商月评比 B、评比标准 b.制程段DPPM（20分）-与进料段相同 c.CAR（40分） c.1制程抱怨次数（10分）：若供应商提供15种物料，每抱怨 一次扣2分，提供5种物料以上者，一次扣1分，10分扣完为止； c.2 FQC检验缺失（10分）：每发生一次扣5分，10分扣完为止； c.3影响出货扣10分； c.4 VDCS状况（10分）： 品质不良但未影响出货者，扣5分，品质异常发生时4小时内完成回馈者不扣分， 否则扣5分，72小时内提供改善计划者不扣分，超过者每次扣5分，产线发生功能 不良酌情扣分五、供应商评比5.1 供应商

15、月评比 B、评比标准 d.客户段（20分） 发生客户抱怨则当月为零。（扣20分） C、月评比等级分级方法（参照以下年度方法，但只需考虑当月）五、供应商评比5.2 供应商年度评比 A、根据供应商月评比成绩制作供应商评比报告；即年度评 分与等级，品质成绩计算： a.质量系统稽核成绩30%； b.每月交货质量平均成绩70%。 B、供应商质量等级分级方法 a.依年度评比得分，对供应商做等级评分，分级标准如下： A级：96100分（优秀供应商） B级：8695分（良好供应商） C级：6685分（合格供应商） D级：65分以下（拟淘汰供应商）五、供应商评比5.2 供应商奖惩办法 A、A级供应商： a.可申

16、请免检入库； b.工程开发新机种列为优先物件； c.同行业有两家供应商时，增大采购比例。 B、B级供应商 a.同业厂商评比较佳者，工程开发新机种列为优先物件； b.同业有两家供应商以上者且同业在B级以下，采购比率较高； C、C级供应商 列为SQE督导改善厂商五、供应商评比5.2 供应商奖惩办法 D、D级供应商： a.采购/工程需另寻新供应商 ； b.经辅导未有改善者，列为淘汰供应商； c.客户指定供应商或行业水平有限的厂商除外。六、供应商稽核与辅导6.1 供应商品质系统稽核 A、目的 为有效掌握供应商高阶主管对品质系统之重视并落实在各项 作业流程中，透过稽核以督促供应商在品管作业上是否有偏 差

17、或对品质有持续改善，期望对供应本公司产品之质量能够 有效控制。 B、稽核时机和频率 a.定期稽核 SQE于每年12月依据当年的供应商成绩及下一年度质量目 标制定下一年度的稽核计划。六、供应商稽核与辅导6.1 供应商品质系统稽核 B、稽核时机和频率 b.定期稽核 稽核时间频率依据稽核计划提前一至两周知会供应商。 c.不定期稽核 c.1时机 1）发生严重客诉或重大品质问题时； 2)前期稽核发现严重缺失改善后追踪稽核； 3）不良率有偏高之趋势； 4）月交货品质成绩在D级以下者六、供应商稽核与辅导6.1 供应商品质系统稽核 B、稽核时机和频率 c.不定期稽核 c.1时机 5）当月交货批退率在1%以上或产线不良率在 2000DPPM以上； 6)当供应商的5M发生变化时； c.2频率 当上述问题发生时由SQE制定专项稽核计划以稽核通 知单形式通知厂商六、供应商稽核与辅导6.2 供应商品质稽核与辅导流程六、供应商稽核与辅导6.3 供应商辅导 A、辅导时机 a.同一料号之物料，连续具有相同之缺点，虽未达到退货标 准，但是屡经抱怨未见改善者； b.同一料号之物料连续