铝合金冷轧产品缺陷分析

1、铝合金冷轧产品缺陷分析目录第一章绪论1第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因2划伤2擦伤2粘伤3印痕（辐印）3腐蚀4油斑5裂边6波浪7压过划痕8松树枝状花纹8明暗条纹9非金属压入10金属压入10碰伤11水痕12表面污痕（花脸）12表面气泡13滑移线13侧边弯曲14包铝层错动14粘铝14过烧15压折15乳液痕16折伤16油粘17横波17贯穿气孔17翘边（荷叶边）18大晶粒18松卷18毛刺19串层19塔形20第一章绪论质量是企业的生命，是开拓和巩固市场的金钥匙。生产出合格、高质量的产品是车间的第一要务，也是生产管理人员和操作人员需要遵循的第一准则。为提高冷轧制造中心的产品质量、产品合格率和生产效率，

2、特编写本手册。第二章表面缺陷的定义、特征及产生原因2.1划伤缺陷定义及特征因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。产生原因a）热轧机辐道、导板上粘铝使板、带划伤；b）冷轧机导板、压平辐等后突出的尖锐物；c）精整时板角划伤；图例1.-一一一-2.2擦伤缺陷定义及特征由于物体同棱与向，或面与向接触后发生相对滑动或错动而在板、带表向造成的成束（或组）分布的伤痕。产生原因a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤；b）冷轧时张力不当，一时产生层间错动而产生擦伤；c）精整验收或包装操作不当产生板间滑动而造成擦伤。图例r

3、.、rv.Q-Xxv,2.3粘伤缺陷定义及特征因板间或带材卷层间压力过大造成板、带表回呈点状、片状或条状的伤痕。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。a）热状态卜板垛上压后重物；产生原因b）经退火的卷材，在较高温赏下转运造成层间粘伤；c）开卷或卷取时张力过大，或卷卡打得过紧。图例2.4印痕（辗印）缺陷定义及特征板、带表面存在的周期性凹陷。凹陷处比较光滑。产生原因a）轧辐及板、带表面粘有金属屑或脏物，当板、带通过生产机列后在板、带表卸印下粘附物的痕迹；b）其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辐、导辐）表面有缺陷或粘附脏物时，在板、带表面易产生印痕；c）包装涂油辐压得太紧，且油

4、中有杂质时产生板材的印痕缺陷；d）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；e）卷取时，铝带粘附异物。图例112.5腐蚀板、巾表向与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、中表向缺陷定义及特征产生的缺陷。腐蚀板、带失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产物。产生原因a）淬火洗涤后，板材法面残留有酸、碱、硝盐；b）板、带放置保管不当，由于气候潮湿或水滴浸入表面引起腐蚀;c）生产过程中的工艺润滑剂中含有水分或呈碱性而腐蚀板、带；d）储运过程中，包装防腐层破坏，引起腐蚀。2.6油斑缺陷定义及特征残留在板、带上的油污，经退火后形成的黄褐色程度不同的斑痕。产生原因a）冷轧用润滑油质量差；b）退火工艺

5、不当；c）退火前未进行清洗或清洗不十净；d）机械润滑油滴在板、带表回。图例1j-_/'TIF2.7裂边缺陷定义及特征板、带边部破裂，严重时呈锯齿状。产生原因a）热轧铸锭温度低、金属塑性差；b）辐型控制不当，使板、带边部出现拉应力;c）中间退火不充分，金属塑性差；d）剪切送料偏斜，一边没切掉；e）侧边包铝不完整；f）均火不充分；g）轧制率过大；h）浇口未切掉。2.8波浪缺陷定义及特征板、带由于/、均匀变形而形成的各种/、同的/、平整现象的总称。板、带边部产生的波浪称为边部波浪，中间产生的波浪称为中间波浪，既/、在中间乂/、在两边的波浪称为二肋波浪。a）辐缝调整不平衡，辐型控制不合理;产生

6、原因b）润滑冷却不均，使板、带变形不均;c）道次压下量分配不合理；d）来料质量不好，同板差超标；e）卷取张力使用不均。2.9压过划痕缺陷定义及特征经轧辐压过了的擦、划伤、粘铝等表面损伤。产生原因导路、卷取、退火等工序产生擦、划伤、粘铝等损伤。图例.Eaft&gr4£hbhi«|s'学蹩密h%«TZTi12;grjrJ31才2.10松树枝状花纹缺陷定义及特征轧制过程中产生的滑移线。呈现有规律的松树枝状花纹。表面后明显色差，但仍十分光滑。产生原因a）冷轧时道次压卜重过大；b）上2润滑不好；c）冷轧时给的张力太小，特别是后张力太小。*图例It7"

7、;W*lb11*8一MH7r一M;iHI-2.11明暗条纹缺陷定义及特征组织不均匀，或有粗大晶粒存在而产生的与压延方向平行的明暗相间的光泽/、同的条纹。产生原因a）铸锭表向质里差，热轧又没有铳面；b）板坯表面组织不均有粗大晶粒。图例2.12非金属压入缺陷定义及特征表面呈明显的点状或长条状黄黑色缺陷。产生原因a）轧制工序设备条件不清净；b）轧制工艺润滑剂不清静；c）工幺润滑剂喷射压力不足；d）板坯表卸后擦划伤。图例IMHII2.13金属压入缺陷定义及特征金属屑或金属碎片压入板、带表回。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了压入板、带表面的连续性。产生原因a）热轧时辐边道次少，裂边的金属屑、条掉在板

8、坯表面后压入；b）圆盘剪切边工序质量差，产生毛刺掉在带坯上经轧制后压入；c）轧辐粘铝后，其粘铝又被压在板坯上；d）热轧导尺夹得过紧，带卜来的碎屑掉在板坯上后被压入。图例二：2.14碰伤缺陷定义及特征铝板、铝卷与其他物体碰撞后在板、带表面或端面产生的划痕，且大多数在凹陷边际有被挤出的金属存在。产生原因a）板、卷在搬运或存放过程中与其他物体碰撞产生；b）板、卷在退火料架或底盘上启其他突出物顶撞而产生。图例=_-二3二二聋K.一2.15水痕缺陷定义及特征淬火板压光后表面上呈现的浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹。产生原因淬火后板材表面水分没有擦干净，经压光机压光后留下的痕迹。图例2.16表面污痕（花脸）

9、缺陷定义及特征板、带表回发生光泽及颜色不均匀的污迹。产生原因a）板、带表面不清洁；b）工艺润滑油质量差。2.17表面气泡a)铸块表向凹凸小平、不清洁，表向偏析瘤深度较深;b)铳卸量小，表卸后缺陷或后印痕或力痕较深；c)乳液进入包铝板与铸块间；d)铸块加热温度过高或时间过长；e)热处理时温度过高。2.18滑移线缺陷定义及特征拉伸板表面，与拉伸方向约呈45°角的有规律的发暗条纹。产生原因拉伸量过大。图例2.19侧边弯曲缺陷定义及特征板、带的纵向侧边呈现向某一侧弯曲的非平直状态。产生原因a）轧机、压光机两端压卜量不一样；b）轧机、压光机送料不止；c）板、带来料两侧厚度不一致，精整时产生侧弯；d）轧辐预热不良或乳液流量控制不当；e）上2润滑剂浓度过高，打滑。图例2.20包铝层错动缺陷定义及特征热轧时包铝板偏移或横向摆动形成的板、带表面缺陷。该缺陷沿板材边部为整齐的暗带、热处理后呈暗黄色条状痕迹。产生原因a）包铝板没后方正；b）焊合侧边包铝板时