燃气管道管网工程管线工程总体施工技术工艺

1、燃气管道管网工程管线工程总体施工技术工艺1.1 总体工艺流程施工工序流程（沟下组装）施工工序流程（沟上组装）1.2交桩、测量、放线(1) 由业主或监理组织设计单位、施工单位参加现场交桩工作。施工单位根据施工图和设计现场的交桩进行测量 放线，打百米桩。采用白石灰或其它鲜明，耐久的材料放 出中心线，并由中心线放出施工所占的两条临时边界线， 以便于清除障碍，方便施工。(2) 各桩上应注明桩号、里程、地面高程、管底高程、 转角桩应注明角度，外矢矩及切线长，在地形起伏地段和 转角地段打加密桩。(3) 当管道沿线遇到地下构筑物及其他隐蔽工程时放线应在交叉范围两端作出明显标志。在标志上注明其类型、埋深和尺寸

2、。(4) 移桩应在划线完毕、清扫施工作业带之前进行，应 将所有管线桩平行移至堆土一侧的占地边界以内，距边界 0.2米，移桩的位置应垂直于管道中线且至中线的距离相 等。1.3施工作业带清理施工作业带清理工序流程图(1) 施工前，应将施工占地宽度(包括临时占地范围) 内的杂草、树木、石块等清除干净。(2) 对地下的管线，电缆等进行探测，定位，并作出标记， 提出保 护方案。(3) 报告文物部门，对沿途施工区进行文物探测。(4) 在树林及果园地带，应最大可能压缩施工作业带的宽 度，但不得小于 4 米。(5 )在山区丘陵地带，施工作业带的宽度一般为812米。但对有横向坡度的山坡，要符合下列规定：1) 当

3、横坡坡角为 10° 20°时，可直接在斜坡上挖填 土修筑。2) 当横坡坡角为 20° 30°时，应人工爆破铲土修筑。3) 当横坡坡角超过 30°时，必须修挡土墙。(6) 在山区，当纵向坡角大于 30°时，应采用人工修筑施工作业带，并每隔 60米修筑一个14mx 14m的焊接设备 停放台。1.4 修施工便道( 1 )施工便道应尽量利用现有道路或平地，作必要的 修整。( 2)对远离公路的施工场地要修筑进场施工便道，便道应平坦，有一定的承载能力，与干线公路平缓连通，便道的宽度应大于4m每2KM设置一个会车点，以便施工机 具进场和管线及施工材

4、料运输，会车点处道路的通视条件 应较好。(3)修筑便道时经过埋设较浅地下管道、线缆、沟渠 等地下构筑物或设施时，应采取保护措施。如图所示。施工便道涵管(4)施工便道与公路交汇处在路边沟内预埋涵管，土方填实后平缓过渡到公路。(5) 应注意对土地的保护，减少或防止产生水土流失。1.5开挖管沟管沟开挖工序流程图(1) 管道沿线以粘土和亚粘土为主，农田以水田为主，管沟边坡一般取1: 0.75，沟底加宽余量为0.7m。石方段管 沟边坡一般取1: 0.1，沟底加宽余量为 0.9m。管沟边坡可 根据土层稳定性、地下水位及管道埋深适当的进行调整。(2) 开挖管沟之前需对地下管道、 电缆或其它地下建构 筑物详细

5、探查。同时向施工人员做好管沟断面尺寸、堆土 位置，地下隐蔽工程分布情况及施工技术要求等交底工作， 并指定专人配合施工。(3) 管沟开挖前应发出开挖通知单 , 由监理、管道施工 单位、管沟开挖单位组成联合小组，依照设计图纸和管沟 开挖通知单对管段的所有标志桩(已平移)进行验收和核 对，确认无误后，在管沟开挖通知单上共同签字，方可开 挖。(4) 管沟开挖要根据施工进度合理安排， 同时要根据地 质条件、水文条件、施工季节等情况确定，根据施工人员 的统一安排，管沟可以安排在管线焊接前挖，也可以安排 在管线焊接后挖。( 5)对于石方段，管沟必须在布管前挖好，否则爆破 作业时飞溅物会损伤管道的防腐层，石方

6、段管沟壁不得有 欲坠石头，沟底不应有石头。( 6)开挖管沟前，应将控制桩移到堆土一侧的占地边 界内，堆土时不得将其埋掉。(7) 开挖管沟时不可两边堆土，且堆土距沟边不得小 于 0 .5m。(8) 在农田开挖管沟时，应将表层熟土和底层生土分 开堆放。中下层土表层土管沟中心线I 1 L施工行车带施工作业带施工作业带横断面布置图(9) 管沟开挖深度应符合图样要求，管沟边坡应根据 土壤类别和物理力学性质确定，以保证不塌方，不偏邦，但缺少地质资料，沟深小于5 m,且不加支撑的管沟，其 边坡尺寸应符合 SY-0401-98的要求。(10) 在水文地质条件不良的地质，管沟边坡应试挖 确定，挖深超过5 m以上

7、的管沟，可将边坡适当加缓，加 筑平台或支撑掌，用机械挖沟时，其边坡土壤结构不得被 挖动或破坏。(11) 管沟开挖后，应及时检查验收，不符合要求的 地方应及时修整，并做好施工测量记录，验收合格后即时 办理交接手续。1.6管道接收、保管、检验、运输（1）材料检查验收1）拉运到堆放点的防腐绝缘钢管应逐根检查验收，办 理交接手续。2）对工程所用管道、弯头的出厂合格证、质量证明书 以及材质证明书进行检查，不合格不得使用。3）按照制管标准对钢管的外径、壁厚、椭圆度等尺寸 进行检查，钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其它深 度超过公称壁厚下偏差的缺陷。4）钢管如有折曲、凹坑、凹槽、刻痕、压扁等有害缺 陷应修

8、复或消除后使用。4.1 ）钢管端部的刻痕或夹层应打磨修复，不能修复 的刻痕或夹层，应将其所在管端切除，并重新加工坡口。4.2 ）钢管变形或压扁量超过标准规定时，应废弃。4.3）深度不超过公称管径2%,长度不超过10m m的非应力集中点的轻微凹坑的可不修理，但不得影响对 口焊接。如制管焊缝处存在凹坑，应将其所在部分管端切 除。5）制管焊缝的缺陷，应按照制管标准进行修理。6）防腐层的外表面应平整，无漏涂，褶皱，流淌，气 泡和针孔等缺陷。防腐层应能有效地附着在金属表面。7）补口补伤材料，使用前按照标准做包敷或涂敷的抽 检试验，试验不合格时，应按取样数目加倍抽检试验，如仍不合格，不得投入使用。(2)

9、材料存放1) 钢管和防腐管运到现场后，必须把不同材质和不同规 格的管子分开，同向分层码跺堆放，堆放高度不超过3m管子不允许与地面接触， 管子与地面的最小距离为 0.2m。干线 防腐管垛支撑应以管子的中部对称布置，管端距端部支撑的 距离为1.2 1.8M，管垛支撑3道，管垛支撑可采用砂袋或 填充软质物的编织袋。任何形式的支撑物与管子的接触宽度 不应少于 0.2m。2) 山区、水网地段管子堆放应有特殊的堆放办法，避免 滚管、滑管和水淹。3) 焊材、热收缩套等材料存放在库房中，焊材库相对湿度 不得大于 60。(3) 防腐管道的拉运1) 防腐管道拉运前必须具有管材和外涂层防腐质量检验 合格证。2) 运

10、管采用 60t 的拖管车，拖车上管子底层加垫道木和橡胶软垫，橡胶软垫厚度不小于15m m宽度不小于 100mm运输过程中管子必须捆扎牢固，防制“滚管”和“射管”现象。管子伸出车厢外长度不得超过 4m拖车与驾驶室之间设 置止推挡板。3) 防腐绝缘钢管装车时，应核对管子的防腐等级，并按 防腐绝缘管的分类，编号顺序装车，不得将不同防腐等级， 不同类别的钢管混装。4）防腐绝缘钢管装车卸车使用专用吊具，注意保护防腐 绝缘层和管端，起吊和卸管时，应轻起轻放，避免管子与其 它物体或管子之间碰撞，严禁用摔、碰、撬等损伤防腐绝缘 层的操作，装车层数不得超过 5 层，每层钢管间垫放橡胶软 垫。捆绑时用外套胶管的纲

11、丝绳或高强尼龙软带和 2t 倒链， 绳子与绝缘层间垫橡胶软垫。5）运管车在起速、 减速、 转弯处要平稳缓行， 防止“射管”6）管子的装运应按调度计划进行，避免现场管子堆放太多 而引起现场拥挤，混乱。7）拉运到现场的防腐绝缘钢管应逐根检查验收，办理交接 手续。1.7 现场布管现场布管施工流程(1) 现场布管采用吊管机拖自制爬犁进行布管。管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，布管要放出布管线(挖好带沟的地带，不用放线。管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于5 0 0 mm。)管件中心线管沟边线施工万向=0.5m<?m1-T0.5-1皿亠土堆或砂袋机械通道施工带边界(2) 布管应逐根按序布管

12、，首尾相接，相邻两管口呈 锯齿形错开，每根管道两端用软土墩、沙袋作支撑垫起离 地300-500mm且稳定性较好，不能直接放在地面上，严 禁使用硬土块、石块等做支撑。(3) 布管用专用索具，管段靠吊管机的防腐层用厚胶皮 衬垫，现场布管要特别注意保护防腐层和管口，不允许用 拖，滚，撬的方法布管。(4) 布管前，对每根管端的管口周长及椭圆度进行测量， 超过规范要求的要调整或去除。( 5)布管间距应与管长基本一致，每15 20 根核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。(6) 在坡地布管时，要注意管道的稳定性，支撑宽度 应加大，管道应摆放平整，坡度超过5°时，应在下坡的部位设置支挡物，坡度

13、大于 15°时，不需布管。1.8 管道加工(1) 管道切割宜采用机械的方法，也可采用气割加工 方法。(2) 管道的坡口加工采用机械方法。(3) 坡口型式为V形，坡口尺寸为：坡口角度为：60°± 5°，坡边钝边为： 1.5 ± 0.75mm。1.9 管道组对( 1 )组对前要对管道内进行清扫，管内不得有石头纸 屑和泥土等杂物，焊接的管段下班前应用临时盲板封堵已 清扫和已焊接好的管道，以防脏物再次进入管内。(2) 组对前，应将所对管端内、外20mm范围内的及坡口内的油污、铁锈、熔渣等清除干净，露出金属光泽。(3) 组对的两管的螺旋焊缝间距应大于等于

14、10 0mm。( 4)管端如有较轻变形，可用专门工具进行校正，不 得用锤直接敲击管壁。 矫正无效， 应将变形部分管端切除。5）管道组装时，应避免强力对口，且应保护钢管防腐层。（6）管道组装采用内对口器组对，用内对口器组装管 道，可不进行定位焊，在根焊完后，才能撤出内对口器。（7）管道组对好后，经检查间隙、错边等合格后，经 监理认可，则立即进行焊前预热。预热温度严格执行焊接 工艺评定，并用点温计上、下、左、右检查，达到要求， 则立即进行根焊，根焊道全部焊完后，才可撤出内对焊口 器。（8）对于起伏较大、设备不能靠近的山地和管线联头 采用外对口器， 用外对口器要采用定位焊， 定位焊 6-8 处， 且

15、均匀分布，其累计长度不少于焊口周长的50%，才能拆除外对口器。（ 9）管子和管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边 量应符合规范要求。不需要管道组装焊接工序流程图1.10管道焊接(1) 管道焊接，采用半自动下向焊流水作业焊接工艺。 下向焊的层多，且每层焊道薄，不易出现缺陷。焊接工艺 是：每层焊道由两名以上焊工采用下向焊焊接工艺完成， 每两名焊工只完成焊道中的某一层的焊接工作，不准一名 或两名焊工完成一道焊口的根焊、填充焊和盖面焊。(2) 焊接前必须做好焊接工艺评定试验工作，且由甲方和监理认可，否则评定无效。(3) 管道施工前，要对焊工进行针对性培训。每一个焊 工组的焊工，都必须取得相应焊接上岗证

16、。同时至少有两名焊工取得返修焊工上岗证， 还有34名焊工取得连头焊 工上岗证。( 4)焊条必须按规定做好验收、存放、烘烤、发放和 回收，并认真做好相应记录。焊条的存放应做到防潮、防 雨及油类侵蚀。焊条的烘烤必须按焊条说明书或者相应规 范规定的进行。现场用的焊条，应放在保温管内。若发现 焊条有药皮裂纹或脱皮现象，不得用于管道焊接。(5) 焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧小于10mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清除干净，并不得有裂 纹和夹层等缺陷。(6) 焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上起弧。(7) 管道焊接过程中，应避免焊条横向摆动过宽，每道焊口必须连续一次焊完，前一层焊道未完成之前，后

17、一层 焊道不得开始焊接。相邻焊道起点位置应错开20 30mm。(8) 下向焊根焊起弧点应保证熔透， 焊缝接头处可以稍 加打磨，根焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨。层间施 焊时，层间熔渣也应清除干净，并进行外观检查，合格后 可进行下一层焊接。根焊道完成后进行热焊道的焊接，其 间隔不得超过5min，否则应进行焊前预热。(9) 焊前预热采用环型火焰加热器，加热应均匀。(10) 不得在同一焊缝使用不同牌号的焊条。每焊完一道焊缝应在距焊口 (介质流动方向)下游1m处防腐层表面用记号笔标出焊口标志，同时做好焊接记录。(11) 环境温度执行相应规范(12) 在下列环境下，如不米取有效防护措施，应停止 野外露

18、天焊接：A 、雨天；B、风速超过8m/s;C、大气相对湿度超过 90% ;D、环境温度低于焊接规程中规定的温度。1.11焊缝检验焊缝检验及返修工序流程图(1) 管道焊缝表面质量检查应在焊后及时进行，检查 前应清除熔渣和飞溅，表面质量不合格不得进行无损检测。(2) 焊道焊缝表面质量应符合下列规定：1) 焊缝表面无熔渣和飞溅。2) 焊缝表面不得有裂纹、 咬边、气孔和夹渣等缺陷。3) 咬边深度不得大于 0.5mm,在任何300mm连续焊 缝长度内咬边长度不得大于50mm。(3) 下向焊焊缝余高，内部和外部均为01.6mm局部 不得大于3mm但长度不得大于 50mm(4) 焊后错边量不应大于 0.15

19、 倍壁厚，局部不得大于2mm因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀地分布在管子的整个圆周上。根焊焊接后，禁止校正管子的 对口错边量。(5) 焊缝宽度应比坡口宽 2.53.5mm。( 6)管道无损检测由第三方进行。(7) 对一般管段管道环焊缝无损探伤采取超声波探伤 和射线探伤相结合的方式进行。(8) 对穿跨越大中型河流、主要公路、铁路和死口段的焊缝，采用100%的X射线照相和100%超声波探伤检查。(9) 超声波探伤检验质量标准应达到石油天然气钢 质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级 SY4065-93 的要求， 合格等级为级。射线检验应达到石油天然气钢质管道对 接接头射线照相及质量分级 S

20、Y4056-93 的要求，合格标准 级。焊缝分级按 SY/ T4103-95进行。管道防腐补伤补口施工流程图不合格1.12防腐补口和检漏(1) 需防腐绝缘的焊口，经喷砂除锈合格。如用钢丝 刷除锈，必须达到相应等级，补好的焊口要经电火花检漏 仪进行100%检验合格。且外观检查合格并经监理检查认 可才算合格，同时还要做剥离试验检验，试验不合格要重 新再补。（2）对焊好的管线外防腐涂层要逐根用高压电火花检漏仪进行100%佥查，检漏电压不低于 2000V,如有破损和 针孔作好标记，用合格的补伤材料及时修补好，重新用电 火花检漏合格。补口加热要均匀，达到要求温度。（ 3）因江南雨天较多，补口、补伤时对管

21、口和伤口采 取加热烘干措施，以保证补口、补伤质量。1.13管道下沟回填管道下沟回填工序流程图(1) 下沟前应将管沟内塌方、石块、雨水、油污等清除 干净。(2) 检查管沟深度、标高和断面尺寸并符合设计要求。(3) 石方段管沟，松软垫层厚度不得低于3 0 0 mm,沟底应平坦，无石块。(4) 管沟经监理检查认可方可下沟。(5) 管沟开挖经检查合格后应将管道立即下沟， 在地下 水位较高的地段、水稻田地段、开沟下沟和回填应连续完 成。(6) 管道下沟时， 用三台吊管机采用专门下沟吊具吊管 下沟，起吊高度为lm。此时用火花检漏仪再次对管底部 防腐层进行检查发现漏点停止下沟，防腐补漏合格后再继 续下沟。(

22、7) 管道应轻放至沟底，严禁损伤防腐层。管道应放置在管沟中心，其允许偏差不得大于8 0mm。(8) 管沟回填前、后要紧跟着施工单位、建设单位、与 监理共同进行管道测量检查。管道埋深应符合设计要求，管顶标高测量合格，资料 齐全完整。管道在沟内不得有悬空现象，沟内无积水。 检查管道防腐绝缘层，碰伤处应立即修补合格。 阴极保护测量引线，应焊接牢固，符合相应的规范要 求。(9) 测量检查合格后， 立即进行管沟回填， 管沟回填应至 少高出地面0.3m ,管沟挖出土应全部回填于沟上。 在管道出 土端和弯头两侧，回填土应分层夯实。(10) 耕作农田段回填时，应将底层土回填到底层，耕作土回填在表层。(11)

23、地下水位高的地段和穿越河流的地段应一次回填宀完。(12) 对于路口和靠近农村的管段，需及时回填，保证车辆、人、畜通行。(13) 回填后用低压音频信号仪检查，连续10Km内漏点不得多于 5 处。( 14)管沟回填前，应做好隐蔽工程记录，合格后方可回填。1.14 清管( 1 )分段试压前，应采用清管器进行清管，清管次数不应少于 2 次。( 2 )清管器的直径过盈量应为管内径的5%-8%，且适用于管线弯头的曲率半径。( 3)清管前，应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态。( 4)清管时的最大压力不得超过管线设计压力。( 5 )清管时应设临时收发装置，清管接收装置应设置在地势较高的地方，50m内不得有居民和建筑物。( 6)全线贯通后还应进行站间清管，站间清管采用水推动清管器。清管使用聚氨脂皮腕型电子定位清管器。7 )清管扫线的合格标准：管道末端排出的水必须 是无泥沙、无铁屑的洁净水，清管器到达末端时必须基本完 好。1.15 管道分段压力试验措施 (1)试压前，应对试压所用的管件、阀门、仪表、设 备等进行检查，校验，合格后方可使用。(2)试压宜在环境温度 5 C以上进行，否则应采取防冻 措施。( 3 )根据水源，排水条件等因素，本标段管道分一段 进行强度试压和严密性试压。(