钢结构施工技术方案全套资料

1、钢结构施工技术方案全套资料（全套标准方案，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）1. 工程概况1.1 检修项目 8090包含三个系统，高压蒸汽系统，精制水系统， 给水系统。在给水系统中，原设计的除氧器能力为250/h,三台HRSG 同时补燃运行正常供水量为430t/h左右，最大供水量为470t/h左右， 原除氧器已无法满足要求，需增加一台相同容量的除氧器及相应支 撑钢架和平台，两台除氧器并联运行。本钢结构材料除图纸注明者外均为Q235B，焊条采用E4303。 梁、柱及节点焊缝质量为二级，其余小平台设备支架焊缝质量为三 级， 所有设 备平台 板及塔平台 板均 选用 格栅板,型号为 G405

2、/30/100FG为确保安装质量，确保工期，确保安全、文明施工， 特编制本方案 .2. 编制依据2.1 SHJ507-87 石油化工企业特殊钢结构工程施工及验收规范中国石油化工总公司国家技术监督2。2 GB5 595 钢结构工程施工及验收规范2.3 GJ81-91 建筑钢结构焊接规程建设部2.4 YB330192 焊接 H 型钢冶金工业部2。5 10010000-0-00015结构设计标准2。6 100100000-00其它钢材和金属的制作2.7 10-010-019钢结构3. 质量控制计划3。1 质量目标3.1.1 一次交验合格率达到100%;3。1。2分项工程合格率达到100%,优良率达到

3、98%;3。1。3特殊工种持证率达到100%;3。1。4单位工程质量优良.3.2质量保证措施3。2.1施工应严格执行质量手册和质量程序文件，实行施 工全过程管理。3.2。2建立完善的自检、共检制度，并及时做好检查记录，做 到有章可循，有据可查.3。2.3施工前应组织全体人员进行技术交底，使全体人员熟悉本 工程施工技术要求。3。2.4建立完善的工序交接制度，做到本工序不合格决不转入 下一工序施工。3。3现场质量控制点见表31。现场质量控制点表3-1序 号阶 段控制点类 别控制内容1图纸会审A2准施工方案审批A按施工方案审批程序进行审批3备焊接工艺评定B评定覆盖范围4阶焊工资格认证A合格项目及有效

4、日期5段基础验收A位置、标高、地脚螺栓位置误差、混 凝土强度6预材料验收B材料检验、实验；材质证件复核；数 量复核；入库标识7制 阶材料调直、矫形C弯曲矢高、平整度、I缘板垂直度、 矫形温度8段材料加工C放样、下料、切割的偏差、精度9构件制作B孔距误差、制孔精度10构件组装B组装顺序、几何尺寸误差及连接偏差11焊接检验B焊缝高度、外观缺陷12构件编号C标记部位及准确性13构件验收B预制技术资料、预拼装记录14安进厂构件修补A变形部分修复15装构件安装找正B行距、跨距及外形几何尺寸误差16阶焊接检验A焊缝高度、外观缺陷17段最终验收A交工资料、质量评定、交工验收手续说明：A 申报甲方监理共检B

5、五公司工程部质量共检 c班组自检并做记录4. 施工流程施工准备图纸会审方案编制-技术交底-材料验收 平台铺设一-（结构预制）放样、号料切割下料调 直、整平一一制作-焊接一一焊缝质量检查一一构件尺寸检查一一 防腐-（结构安装）基础验收一一立柱吊装一一结构安装一一节 点焊接一一平台梯子安装一-质量检查一一（联合共检）5。材料验收5。1到货钢材应附有质量证明书，出厂合格证及到货清单，并 附合设计要求，如需材料代用，应有设计院和甲方批准的材料代用 单.5.2钢材表面腐蚀、麻点或划痕的深度不得大于钢材厚度负偏 差的1/2,并不得有分层缺陷.5。3到货轧制H型钢验收对到货的轧制H型钢尺寸应符合表4 1的要

6、求。H型钢尺寸允许偏差（mm）表41项目尺寸允许偏差高度H160V HW400± 3.0400v H < 500± 4。0宽度B± 3.0腹板厚度t1H < 260± 1。0H> 260± 1.5翼板厚度t2H < 220± 1.5± 2。0220V H < 500翼缘斜度KH < 2401。0%B240V H1。2% B腹板弯曲度fH < 450f < 1.5450V H < 700f < 2.0腹板偏心度mH < 300m <2.5300V H &l

7、t; 500m <3.0总弯曲度180V H < 3600。15%L360V H0.1%L端面切斜度< 1。6%B 且< 2扭转不允许6。技术措施及质量标准6.1。钢构件的制作6.1。1平台铺设6.1。1。1根据结构的型式和预制安装的特点，采取集中预制， 现场安装的方法。6。铺设平台规格为16。1 X 10.1m一座。在轴线B11-B14 之间,11米高处搭设平台.6。1。2放样下料放样下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收 缩余量及切割余量。6。1.2。2放样的允许偏差应符合表6-1的规定放样的允许偏差(mm)表61项目允许偏差平行线距离及分段尺寸± 0

8、。5对角线差1.0宽度、长度± 0。5孔距± 0.5加工样板的角度± 206。1。2。3号料的允许偏差应符合表6 2的要求号料的允许偏差（mm）表62项目允许偏差零件外形尺寸± 1。0孑L距± 0.56。下料原则a. 节点板采用剪板机集中批量加工。b. 其它采用半自动或手工火焰切割，火焰切割前应将切割区域 表面的铁锈、污物等清理干净，切割后应清除熔渣和飞溅物。火 焰切割的允许偏差应符合表6-3的规定。火焰切割的允许偏差（mm）表63项目允 许 偏 差零件宽度、长度± 3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0。2局部缺口深度

9、1.06。1.3矫正和坡口加工。1钢材冷矫正时，碳素结构钢应在环境温度16C以上.碳素结构钢构件加热矫正时加热温度不得超过 900C。 矫正后的钢材表面不应有明显的凹面及深度大于15mm的划痕，钢 材矫正的允许偏差见表64。钢材矫正的允许偏差（mm）表6-4项目允 许 偏 差图例t <141.5钢板的局 部平面度t>141.0型钢弯曲 矢高L/1000不得大于5.0角钢肢 垂直度b/100角度不得大于900槽钢翼缘对 腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼 缘腹板的垂直度b/100不得大于2.06.133火焰切割的零件需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 0。5mm.6。1。3.4边

10、缘加工的允许偏差应符合表65的规定边缘加工的允许偏差表6-5项目允 许 偏 差零件宽度、长度± 1。0mm加工边直线度L/3000且不大于2.0mm相邻两边夹角± 6加工面垂直度0。025t且不大于0。5mm加工面表面粗糙度6.1。3.5焊缝坡口尺寸应参照表6 6选用序号坡口型式手工焊坡口尺寸图例1V型坡口s9>9 26a70°±5°60° 土 5°c1±12p :1±122带垫板V型坡口s69>9 26c4±15± 1P=1± 1a=50土 53=46 d=20

11、-403T型接头 不开坡口S>2- 30 c=04T型接头 单边V型坡 口s>610>10 17>1730c1±123P1±122a=50± 55T型接头K型坡口S2040c=2P=2a = B =50° 土 5°6。1.4焊接H型钢6.1。4.1翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割。6。1。4。2当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接，腹板拼 接，拼接缝可分为“十"字型或“T"字型，翼缘板拼接缝和腹板拼接 缝的间距应大于200mm,拼接焊接应在H型钢组装前进行。3焊缝的质量应符合设计的要求.6

12、。焊接H型钢的允许偏差应符合表67的规定。焊接H型钢的允许偏差(mm)表6 7项目允许偏差图例截面 高度（mm）H v 500± 2.0500< H < 1000± 3.0H > 1000± 4。0截面宽度± 3.0腹板中心偏移2。0翼缘板垂直度b/1005.0弯曲矢高L/1000 且<5.0扭曲h/250且<5。0腹板局部平 面度tv 143。0t> 142.06。1。5钢结构的焊接6.1。5。1焊工应持有与施焊钢种及位置相符的合格证且在有 效期内方可从事焊接工作。2定位焊所用焊材应与正式焊接的材料相同，焊缝的高 度

13、不宜超过设计焊缝高度的2/3且小于等于8mm，焊缝长度不宜超 过25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并应由持有合格证的焊 工焊接.。3图纸未注明焊缝尺寸的焊缝均为满焊，焊脚尺寸不小 于连接构件的最小尺寸且不小于6mm。6。1。5。4焊条选用E4303焊接前应将焊条按说明书的要求 烘干，焊接时应严格按焊接工艺要求的参数及焊接顺序进行，防止焊接变形。6。1。5.6防变形措施主要采取对称、分段、倒退、小电流焊接，并使用固定卡具。6。1.6。6本装置构件的焊接采用手工电弧焊，焊接参数见表68焊接参数表68焊条直径(mm)3. 04. 05. 0电流(A)100 300160210200270备注立、

14、仰、横焊电流比平焊小10%左右。6.1。5。5焊接时严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，焊接时应注意起弧和灭弧时的质量，收弧时应将弧坑填满。焊接检验6。碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度时方可进行焊缝 探伤检验。钢结构焊缝质量等级及适用范围见表6-9.钢结构焊缝质量等级及适用范围表6-9焊缝质量等级使用范围二级梁、柱及节点连接三级小平台设备支架，栏杆、楼梯、平台板等次要 结构焊缝外观检查要求见表610焊缝外观检查要求表6-10焊缝质量等级二级三级内部缺评定等级皿陷超声检验等级B级波探伤:探伤比例:20%外未焊满W0.2+0.02t且小于等于1。0W0.2+0.04t且小于等于2.0每100, 0焊

15、缝内缺陷总长小于等于25.0根部收缩<0o 2+0.02t且小于等于1。0<0。2 + 0。04t且小于等于2.0长度不限观咬边W0.05t且小于等于0o 5,连续长 度小于等于100.0且焊缝两侧咬 边总长小于等于10%焊缝全长<0。1t且小于等于1.0裂纹:不允许缺弧坑裂纹不允许允许存在个别长度小于等于5o 0 的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别擦伤飞溅清除干净陷接头不良缺口深度w 0o 05t且 <0.5<0.1t且小于等于1o 0每米焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深<0o 2t,长<0。5t且小于等于20表面气孔不允许每50。0长度

16、焊缝允许直径小于 等于0o 4t且小于等于3.0气孔2 个，孔距6o 0角焊缝厚度不足<0o 3+0o 05t且小于等于2o 0每100米焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0角焊缝焊脚不对 称-差值< 2+0o 2h6。1。6.3焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞 溅物，检查焊缝外观质量。6。1.6。4焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因， 定出修补工艺后方可处理。6。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，当超过两次 时，应按返修工艺进行。6。1。6.6局部探伤的焊缝有不允许的缺陷时，应在该缺陷两 端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10 %,且不

17、应小于200mm,当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝100% 探伤检查。6.1。6。7 H型钢柱、梁的牛腿、加强筋、连接孔与连接焊缝的间距应符合表6-11的规定钢柱牛腿加强筋连接孔与连接焊缝的间距表611项目允许值（mm）钢柱、牛腿与连接焊缝的间距> 500加强筋与连接焊缝的间距> 100连接孔与连接焊缝的间距> 3006.1。6.8 H型钢柱、牛腿、连接板标高、位移及柱底板中心 位置偏差见表612。表 6-12项目允许偏差（mm）牛腿、连接板标高± 2。0牛腿、连接板左右位移± 2.0柱截面重心线对柱脚底板位置2.06。1。6。9梁、柱长度、挠曲矢高及柱底

18、板翘曲变形允许偏差见表6-13梁柱长度挠曲矢高及柱底板翘曲变形允许偏差表 613项目名称允许偏差（mm）梁梁与柱直接焊接梁的长度0 -0o 2梁两端与牛腿焊接梁的长度± 5.0垂直挠曲矢高L/1000 且<5。0侧向挠曲矢高L/1000 且<3。0每节柱长± 3o 0每节柱总长± 7.0柱挠曲矢咼L <10L/1000 且< 5.0L >10L/1000 且<8。0柱底板翘曲变形<3.06。1。6。10平台、梯子的制作允许偏差见表614平台、梯子的制作允许偏差表614项目允许偏差（mm）平台长度、宽度±4.1平台

19、对角线6.01米范围内平台表面不平度3.0梯子长度± 5。0梯子宽度±3.0梯子踏步间距±5.0梯子踏步不平直度<0o 016.2钢结构的安装6。2.1基础验收钢结构安装前应对基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进 行检查，并应进行基础检测和办理交接验收，并应符合下列规定：a基础混凝土强度达到设计要求；b基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全；c基础周围回填夯实完毕。钢结构的交接可一次或分次进行。当基础工程分批交接 时，每次交接验收不应少于一个单元的柱基基础并必须保证安装后 的钢结构具有整体稳定性。基础的交接应由土建施工单位会同建设 单位及我公司的技术负责人和质检人

20、员联合共检，并办理交接手续， 填写中间交接记录。验收结果应符合表615的规定。支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm）表6-15项目允 许 偏 差支承面标咼± 3.0水平度L/1000地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+ 20.00螺纹长度+ 20。00预留孔中心偏移10。06.2。2 安装和校正6。垫板安装 垫板应设置在靠近地脚螺栓的柱脚底板加劲板或柱肢下 ,每根 地脚螺栓侧应设12组垫板，每组垫板不得多于5块。垫板与基础 面和柱底面的接触应大于 75.6.2。2。 2 钢结构安装前，应对钢构件的质量进行检查，构件 的变形和缺陷超出允许偏差时， 应进行处理 ;钢结构安装前应进行除 锈

21、防腐处理。6。 2。 2。 3 管廊钢结构宜在地面沿横向把柱子和梁组装成片， 焊接完毕且焊缝检验合格后，一次吊装就位并找正。其余框架钢结 构宜在地面分段组装成片焊接完毕且焊缝检验合格后，分段吊装就 位并找正 .两跨之间的连接梁采用现场实测尺寸下料， 以保证柱与梁 连接间隙的尺寸精度。其余框架钢结构根据实际情况宜在地面扩大 组装深度,结合散装法施工 ,钢柱安装找正后应及时把紧地脚螺栓。3 钢结构的柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后， 应立即进行校正、 固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系 .。4 钢结构的柱、梁的找正采用经纬仪进行。6。 2。 2.5 钢结构安装校正时，应考虑风力、温差

22、、日照等外 界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。6。 2。 3 焊接6。 2.3。 1 钢构件的连接接头，应经检查合格后方可焊接。6。 2.3。 2 钢构件拼装前，应清除飞边、毛刺、焊接飞溅物。6。 2.3.3 钢构件的焊接应严格按照焊接工艺卡规定的参数及顺 序进行 ,防止焊接收缩影响焊接质量 .。4钢结构的焊接施工现场应有防风、 防雨雪和防寒措施。6.2。3.5当轧制H型钢的长度不够时接头型式采用斜接法。6。2.3。6焊后必须对焊缝进行外观检查，检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。6。2.4安装偏差检测6。2。4.1钢结构安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单 元并连接固

23、定后进行.6.2。4。2钢结构安装的允许偏差应符合表616的规定。钢结构安装的允许偏差表6-16序号项目允许偏差(mm)1.柱轴线对行列定位轴线的平行 位移或扭转位移般钢结构5.0H型钢结构3.02.柱实测标高与 设计标高之差般钢结构±5。0H型钢结构±3。0 :3.柱子 不垂 直度单层柱H <1010.0H >10H/1000且<20双层柱底层柱<10。0顶层柱<35.04.梁柱层间对角线差5。05.相邻柱间的距离±5。06.梁标高±3。07.梁水平度L/1000且<58.梁中心位置偏移10。09.相邻梁间的距离&#

24、177;10。07。交工技术文件工程验收时应提交下列资料:7。1钢结构工程竣工图和设计文件；7。2安装过程中形成的与工程技术有关的文件;7.3 焊接工艺评定报告；7。4 焊接质量检验报告；7。5隐蔽工程验收记录 ;7。6 工程中间检查交接记录；7.7 结构安装检测记录及安装质量评定资料；7。8 钢结构安装后涂装检测资料；8安全技术措施8。1 进入施工现场必须遵守公司施工安全规定；按规定着装， 正确使用个人防护用品 ,做好“三宝”利用。8。2 文明施工，安全用电。现场所用预制组装平台、配电盘、 电焊机等要按规定接地。8。3 需搭设脚手架的地方必须按规定搭设脚手架 ,要求跳板不 得少于两块，并用铁

25、丝扎牢，不允许有跳头板 ,周围应设有栏杆，并 设有安全网。脚手架搭设使用应按公司规定办理验收手续。8。4起重用的钢丝绳要符合要求， 且无磨损、断丝、断股现象。8。5 起重机械在施工前要经过严格检查， 合格后方可使用；吊 装应在风力小于 5级的情况下进行 ,并有专人指挥。8.6 吊装时起重臂下严禁站人 ,吊车不得超载工作，吊装工作应 分工明确，吊装前应对吊车司机现场交底 ,指挥信号要明确以达到协 调配合。8.7 在构件吊装前应设置溜绳，用以控制其准确对接。 8.8施工过程中，未经焊牢的钢架（梁 ）严禁站立、行走 .8.9 物件摆放及拼装时，必须卡牢。移动、翻转时，支杠点要 垫稳 ,滚动及滑动前方

26、不可站人 .8。10 施焊场地周围应清除易燃易爆物品 ,工作结束时，应切断电焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开.8。11严禁从高处抛接工具或其它物品，高处作业时，应将小型 工具放入工具袋中。9劳动力组织劳动力组织计划表表91序号专业工种2021.32021.41.铆工332.电焊工333.气焊工114.起重工225.电工116.管理人员1110主要措施用料及施工机具10。1主要措施用料见表10-1施工主要措施用料表表10-1序号名称规格单位数量备注1钢板8 =10m22Q2352架杆$ 48X5000根600Q2353道木200X 160X 3000根:104安全网m2160

27、6钢跳板300 X 400块507电焊钳500A把68电焊把线50 75mm2m2009橡胶板8 =8m24010铁丝$ =8Kg2011铁丝$ =10Kg4012砂轮片$ =180片5013砂轮片$ =100片：10010O 2主要施工机具见表10-2序号名称型号单位数量1.汽车吊25T台12.交流电焊机BX500台33.焊条烘干机高温/恒温台1/14.剪板机台15.手拉葫芦2T台66.手拉葫芦5T台67.电动角式砂轮机$ =180台211施工进度计划11.1施工进度计划见表11施工进度计划表（自三月十五日为第一周）表11-1月份三四项目1234123411米钢结 构平台预制安装=>目

28、录第一章 工程概况及特点 1第一节 工程特点 1第二节 工程概况 1第二章 施工方案选择 2第三章 施工组织情况及施工工期 3第四章 钢结构制作技术 4第五章 钢结构焊接技术 5第六章 钢结构安装技术 6第七章 钢街架单元整体滑移施工技术 8第一节 滑移轨道的设计安装 8第二节 施工阶段的结构验算 8第三节 桁架的横向稳定控制措施 8第四节 桁架的整体稳定控制措施 8第五节 多头牵拉同步控制措施 11第六节 滑移单元的组成 11第七节 滑移前准备工作 12第八节 滑移 12第九节 滑移过程结构应力监控 13第十节 滑移过程位移计算机监控 14第八章 钢结构测控技术 15第一节 桁架组装测控技术

29、 15第二节 变形观测 15第九章 工期控制 17第十章 质量控制 18第十一章 实施效果 19工程概况及特点第一节 工程特点结构截面变化多。其截面大小由中部的 3mx 3m变化到两端及悬挑部分为1。 5m x 1.5m,而且根据截面受力不同，上弦管（© 245无缝钢管）有6种不同厚度、下弦 管（© 299无缝钢管）有5种不同厚度变化。节点设计复杂 ,桁度要求高，拼装难度大。由于杆件种类多达 21 种，而设计采 用的节点形式全部为相贯焊接接点，不可避免地将会造成节点处构造空间过小，给 节点定位桁度提出很高要求（设计允许节点偏差2mm）,拼装难度大。结构受力形式独特 ,不同于

30、国内一般常见形式 .采用四叉柱帽杆支承体系 ,使结构 安装时不能按常规由下到上进行施工 .焊接量大,焊接检测困难。相贯焊接全部采用手工电弧焊和 C02气体保护焊，焊 接坡口的制备难度极大 ,并且设计要求进行 UT 探伤检测，国内尚无相应规范和要求。UT无损检测项目内容包括：柱帽杆锥杆段与直线段的环缝 ; 柱帽杆锥杆段与下弦和支座半球的相贯缝。 半球体与支座板的坡口焊缝 .上下弦杆件的对接焊缝 .各榀腹杆的相贯焊缝。檩条对接、檩条支撑焊缝。由于楼板结构水平受力 , 因此在进行钢屋盖施工前已完成了底层楼板施工， 使大 吨位吊车无法进入施工作业面。第二节 工程概况机场二期航站楼钢结构屋盖工程由 16

31、 榀鹏翼形桁架构成 ,通过柱帽杆支承在三 排混凝土柱顶之上，如图7 6-1,鹏翼形架投影长度135m,基本截面为底、高均为3m 的倒置等腰三角形，上弦最大标高25。436m,下弦最低标高13。8m,全部采用材质为 Q235B或20号钢的无缝钢管和高频焊管以相贯线焊接而成，每榀桁架重量为55t,钢结 构总重约2800t（含屋面板），屋盖投影总面积为26325亦。施工方案选择根据工程特点及工期要求，以及施工现场实际，本着既要保证工期质量，施工 技术先进 ,还要为国家节约开支，为企业创造良好的经济效益的原则，经多方研讨， 反复比较 ,采用工厂管件加工、现场分段制作吊装、高空分榀组装、分单元等标高滑

32、移、逐单元累积就位的施工方案 .施工组织情况及施工工期采用高空分榀组装、单元整体滑移施工工艺， 16 榀桁架均在边榀桁架两侧胎架 上组装，完成两榀后架滑出胎架一个柱距，让出胎架即可进行下一榀组装，组成一 个单元长距离滑移到位。吊装、焊接、滑移、屋面板安装可交叉进行，平均5d 安装一榀，总工期只用100d，就完成了钢结构屋盖的安装施工。钢结构制作技术(I) 根据施工图进行图纸深化和细部设计工作，细部设计的主要内容有：主架分段。胎架制作。单件部件放样下料。主桁架组装。吊装吊点位置 .高空拼装。配合安装技术措施等。(2) 采购原材料，验收后进行喷砂处理 ,保养底漆 .(3) 利用大吨位液压弯管机把架

33、弦管制成需要的弧形，用三维自动切割机制作工 程所需要的马鞍形相贯接口，并制出所需要的坡口 .(4) 构件编号、打包运到现场，接施工总平面图指定位置堆放 .(5) 进行钢桁架分段制作。在总平面图规划的场地内铺设底基板，调整水平 ,相互搭接 ,并打插桩固定。 根据放样的线型、放线、划样、标出节点、接缝及分段两端位置线。 树立胎架数处，作出弦杆的安装位置。吊装、放置上、下弦杆，校正线型与胎架切合，尽量采用可拆装的活络夹具固 定弦杆 .将各节点位置自底基板引入弦杆 ,安装撑杆及腹杆。合理安排焊接程序，自中间向两端，对称施焊，焊后进行100外观检查，环缝焊接进行100%超声波检验。校正变形，割去分段余量

34、，修正坡口放入衬管；距分段端口约 100mm 用型材固 定，保持断口形状呈等腰三角形，利于大合拢吊装。上弦平面适当吊点部分加强，防止吊离胎架时扭曲失稳。存放于合适堆场，搁 置平稳，不重压 .钢结构焊接技术(1) 焊接方法的选择 :航站楼钢屋盖结构安装中焊缝达 13万延长米 ,其中大量焊缝 为厚壁锥管的环焊缝和相贯焊缝 ,焊口组对形状复杂， 单个接头施焊量大 ,而且大多处 于结构下方、斜下方及悬空部位 ,焊接工期紧、工程量大、施工难度高，经综合比较 手工电弧焊和C02气体保护焊的优缺点后，采用了手工电弧焊和C02气体保护焊相结 合的特殊焊接方法。(2) 焊接工艺 :通过分析两种焊接方法的特点，并

35、经过多次现场模拟实验，制定出 本工程混合焊接的工艺指导书 ,包括接头形式、焊接环境、焊前防护、焊前清理、焊 前加热、焊接、焊后处理等。(3) 焊接质量保证措施：采用手工电弧焊封底， C02气体保护焊填充和盖面。选择焊接电流时 ,尽可能避开飞溅率高的电流区域，再匹配适当的电压。 正式施焊时，焊枪尽量垂直 ,以获得高质量的焊缝。气体流量要适当加大 ,以提高其抗干扰的能力。 搭设防风雨棚以减少自然气候对焊缝质量的影响。(4) 焊接检验 :焊缝探伤由具有直级以上检测资格人员进行 ,探伤仪为具有良好 的稳定性，适应用室外检验的脉冲反射式数值超声波探伤仪 ,所有焊缝探伤检测全部 合格。钢结构安装技术1、工

36、艺流程 :四叉柱帽杆是整个结构直接承力杆件，其安装形位的准确,不仅有利于减少接点受弯,而且可以改善架下弦受力，避免各种水平荷载对整个屋盖结构节点产生附加弯 矩，为此先安装上部桁架结构，再安装柱帽杆。2、承重架搭设：在建筑物 1415轴之间和 15轴至塔吊轨道之间土 0。00 地面上，在架分段处搭 设承重胎架。承重胎架在楼板处应对楼板进行加固 .承重胎架采用48X 3。5普通脚手架，搭设高度为桁架下弦下皮以下500800mm,承重胎架底部满铺脚手板，并设扫地杆和剪刀撑。3、 具式小钢架搭设：工具式小钢架作为桁架定位用 ,架吊装到小钢架里定位后 立即用脚手架加设剪刀撑后，才可以摘除塔吊吊钩 ,防止

37、小钢架变形造成误差。工具 式小钢架搭设示意见图 76 4。4、钢桁架吊装 :钢桁架由设在胎架外边的 H3/36B 行走式塔吊按四、 五、六、三、 二、一的顺序进行高空组对 ,即从中间向两边吊装 ,这样从中间开始吊装不仅可以减小 整体误差，而且可以避免由于曲线桁架分段两端不等高，水平分力导致桁架移位， 影响安装桁度。5、柱帽杆吊装 :由于柱帽杆不能利用塔吊直接吊装 ,因此采用塔吊 争人工倒链传递的方法 ,利 用人工倒链就位安装柱帽杆，塔吊进行下一道工序的吊装,缩短安装周期。由于柱帽杆两端是锥形管，而且留有加工余量 ,柱帽杆在桁架下弦杆上的就位非 常困难,常规方法是在弦杆上划线放样给出相贯圆，但不

38、适用于本工程。为此，采用 定三个相贯圆中心 ,在桁架下弦 -杆划出相贯圆长径和短径， 在柱帽杆上找出相垂直的 两条截面直径并投影到柱帽杆外表面，安装定位时 ,柱帽杆外表面四条线应对应桁架 下弦杆上相垂直的相贯圆长径和短径，方便、快捷、准确 .(6) 檩条和其它构件安装 : 在柱帽杆安装的同时，利用塔吊以及操作胎架和工具式小钢架，进行檩条和其 它构件安装钢街架单元整体滑移施工技术第三节 滑移轨道的设计安装滑移轨道的造型及设计 :经过反复的方案优化和设计验算，本工程滑移轨道采用 了双工字钢上下弦、槽钢腹板组合钢桁架轨道 ,在 E、 H 轴支座处的滑移轨道侧翼加 大面积钢管檩条翼缘 ,增加其侧向刚度

39、，抵抗桁架对该处滑移轨道产生的外推力。滑移轨道沿 A、E、H 轴通长布置 ,并延伸至 15 轴外侧。滑移轨道分段制作、安 装，一个柱距为一段，固定在钢筋混凝土支承柱的预埋钢板上 .滑移轨道示意见图 76-5.第四节 施工阶段的结构验算利用先进的有限元设计软件 SUPER-84 进行施工阶段的结构承载力验算，验算 结构在不同的滑移单元、不同荷载状况、不同施工约束条件下构件的强度、稳定性、 整体桁架的下挠、位移，以及验算桁架支座在 A、H 轴预偏对结构的影响。第五节 桁架的横向稳定控制措施桁架在胎架上进行组装时， A、H 轴的半圆球底座在水平方向向内预偏， 落放时 靠桁架重力作用产生的水平侧移复位

40、。俯架单元滑移时，在 A、E、H 轴每个支座点的柱帽杆半圆球底板后加导向凹凸 滚轮，用以限制桁架过大的水平位移，并将桁架的水平推力传递到轨道上 .在每榀俯架的AE轴、EH轴间牵位水平拉杆或钢丝绳，限制桁架的外涨。第六节 桁架的整体稳定控制措施在桁架单元滑移前增设前后支撑，通过增加支承点的方式来增加其稳定性。 同一轴线相临柱帽杆底座及对应的下弦杆位置用大刚度檩条沿水平方向焊接连 接,使桁架、柱帽杆、水平拉杆形成稳定的三角形刚体。各轴均设多个牵挂点同时牵拉，以减小各牵挂点的局部牵拉力及柱帽杆、水平 拉杆的拉力，增强其稳定性。多头牵拉同步控制措施：桁架单元滑移采用 3台卷扬机在 A、E、H 轴同步牵

41、拉 系统,滑移过程中三轴摩擦阻力及牵拉力不同严重影响其同步，因此采取如下措施来 保证滑移同步。采用改装的3台JJM-10卷扬机，设计专用的控制柜，3台卷扬机既可以同时启 动又可以单独工作及收编。在 3 条滑移轨道上设置刻度标尺，每 50 毫米一格， 1m 为一大格，柱距 12.8m 为一个控制单元， 3 条轨道不同步超出限值 ,即作相应的停滑处理。设计滑轮组机构，在减小单绳牵拉力的同时，也减小 3 台卷扬机牵拉力的差距 . 滑移单元的组成：将 1 6榀桁架分成 4榀、5榀、5榀、2榀共 4个滑移单元,由 第15轴开始向第轴方向牵拉，14榀为第一单元，59榀为第二单元，1014榀为 第三单元，

42、1516榀为第四单元 .滑移前准备工作 :滑移轨道安装完成 ，并经砂纸打磨、均匀涂抹黄油 .限位凹凸滚轮已安装完毕 .牵拉系统已布设完成 .卷扬机试机运转无误 ，控制开关正常使用 .10）滑移：试滑移：在拼装平台上进行第一单元 2 榀桁架的拼装、焊接、检测无误后 ，落放在滑移轨 道上。加装前后支撑，且用口 360X200 X 8钢管檩条连接支座及柱帽杆底座，形成刚性 整体。布设牵拉系统。滑移前先启动卷扬机分闸系统，拉紧钢丝绳 ，经检查确认元误后 ，试滑移。 为保证滑移同步，在 3条滑移轨道上派专人观测轨道的刻度标尺及水平偏差， 并及时通知总控制台。f.滑移一个柱距即12。 8m,停滑，在AE、

43、EH轴柱帽杆间加装钢丝绳夹紧g。继续滑移一个柱距即12.8m,将柱帽杆底板用限位卡的方式在 13轴柱头准确 定位以确保之后桁架柱帽杆的拼装质量。第一单元滑移 :a。在拼装平台上进行第3榀桁架的拼装、焊接、检测，通过柱帽柱、檩条与前 2 榀桁架组成整体后落放在轨道上。b。拆除前2揣桁架的后支撑。c。在柱帽杆半圆球底座间加装口 360X 200X 8钢管糠条连接，布设牵拉系统.d。将第3榀俯架滑移一个柱距，在12轴处准确定位，让出拼装平台。e0拼装第4榀桁架，与前3榀俯架构成第一滑移单元，进行长距离滑移，每滑移 2个柱距调整一次钢丝绳、滑轮组，直至滑移到轴位置。f拆除前支撑，将牵拉点调整至后三榀衔

44、架柱帽杆底座板处，重新布设钢丝绳、滑轮组。g。将第一滑移单元顶推到设计位置，准确无误后按设计要求固定支座，割除轨道，安装屋面板等。第二、三单元滑移与第一单元基本相同 .第四单元拼装：第四单元即第 15榀、 16榀桁架在拼装平台上拼装、焊接、检 测后 ,直接落放就位 ,其安装偏差控制在允许范围内后 ,固定支座，割除轨道，安装屋 面板等.(9)滑移过程结构应力监控 :滑移是一个动态系统 ,滑移过程衔架的约束条件、 荷载 情况、力学模型与使用阶段的设计约束条件、荷载情况、力学模型均有很大区别 ,其 受力比较复杂 ,影响因素很多，而这些影响很难通过计算得到准确的结果.因此 ,非常有必要进行滑移过程杆件

45、内力的连接监控，以验证滑移施工的合理性，并通过监控 防止滑移过程中一些复杂因素对结构产生破坏。1) 选最具代表性的1012榀三榀桁架由1213轴12.8m的滑移单元作为测 试对象，进行第12榀桁架落放应力测试，以及第11、12榀桁架滑移过程的应力测试。2) 在最具代表性的1012榀桁架60m跨的下弦杆、腹杆、柱帽杆、滑移轨道下 弦及半圆球底座水平拉杆处布设 24个测点,在测点中心的平台上设 1 个测控台。采用日本产 TV08 数据采集系统配彩色喷墨打印机，单向应变片若干 .测试步骤:a .测点处贴好应变片，封胶固定，用电源线引向测试监控台，编号并接通数据采集 系统.b .测试第12榀桁架落放后

46、各测点的应力值，符合设计计算值后开始滑移 .c. 进行滑移全过程的应力监控，计算机控制系统每30s自动采集一组数据，如发现 应力值超过限定值 ,停滑调整。d. 从现场测试结果看，桁架在滑移过程中应力绝对值变化最大约占屈服强度设计 值的 13左右,且滑移到位后桁架构件应力值恢复较好。（10）滑移过程位移计算机监控：滑移过程是一个连续的运动过程，为了提高监 控精度，本工程采用计算机位移监控系统进行了滑移全过程的位移、牵拉点同步、 支座水平偏移的测量控制。1）在滑移单元的前方安置一个观测台 ,在牵挂点的附近设 3 个观测点，观测台 上安置I台瑞士产莱卡TC2000全站仪，每个观测点处安1个棱镜。2）

47、进行从开滑到停滑的全过程监控，间隔30s扫描1次，测出3点的同步偏差， 水平位移轨迹以及高程变化线，如发现观测参数超过限定值 ,停滑调整。3）通过测试发现滑移过程的偏差均小于限定值。第七节 多头牵拉同步控制措施桁架单元滑移采用 3 台卷扬机在 A、E、H 轴同步牵拉系统 ,滑移过程中三轴摩 擦阻力及牵拉力不同严重影响其同步，因此采取如下措施来保证滑移同步。采用改装的3台JJM-10卷扬机，设计专用的控制柜，3台卷扬机既可以同时启动 又可以单独工作及收编 .在3条滑移轨道上设置刻度标尺，每 50毫米一格,1m为一大格，柱距12.8m为 一个控制单元， 3 条轨道不同步超出限值 ,即作相应的停滑处

48、理。设计滑轮组机构，在减小单绳牵拉力的同时 ,也减小 3 台卷扬机牵拉力的差距。第八节 滑移单元的组成将16榀桁架分成 4榀、5榀、5榀、2榀共 4个滑移单元，由第 15轴开始向第 轴方向牵拉，14榀为第一单元，59榀为第二单元，1014榀为第三单元,1516榀为第四单元第九节 滑移前准备工作滑移轨道安装完成 ,并经砂纸打磨、均匀涂抹黄油。 限位凹凸滚轮已安装完毕。牵拉系统已布设完成。 卷扬机试机运转无误，控制开关正常使用 .第十节 滑移1、试滑移：在拼装平台上进行第一单元 2 榀桁架的拼装、焊接、检测无误后，落放在滑移 轨道上。加装前后支撑，且用口 360X200X 8钢管檩条连接支座及柱帽

49、杆底座，形成刚 性整体。布设牵拉系统。滑移前先启动卷扬机分闸系统，拉紧钢丝绳 ,经检查确认元误后 ,试滑移 . 为保证滑移同步 ,在 3 条滑移轨道上派专人观测轨道的刻度标尺及水平偏差,并及时通知总控制台。滑移一个柱距即12.8m,停滑，在AE、EH轴柱帽杆间加装钢丝绳夹紧。继续滑移一个柱距即12。8m,将柱帽杆底板用限位卡的方式在13轴柱头准确定 位确保之后桁架柱帽杆的拼装质量。2、第一单元滑移：在拼装平台上进行第 3 榀桁架的拼装、焊接、检测，通过柱帽柱、檩条与前 2 榀桁架组成整体后落放在轨道上。拆除前 2 揣桁架的后支撑 .在柱帽杆半圆球底座间加装口 360X 200X 8钢管糠条连接

50、，布设牵拉系统。将第3榀俯架滑移一个柱距，在12轴处准确定位，让出拼装平台。拼装第 4榀桁架,与前3榀俯架构成第一滑移单元， 进行长距离滑移 ,每滑移 2个 柱距调整一次钢丝绳、滑轮组，直至滑移到轴位置.除前支撑 ,将牵拉点调整至后三榀衔架柱帽杆底座板处，重新布设钢丝绳、滑轮 组。将第一滑移单元顶推到设计位置 ,准确无误后按设计要求固定支座 ,割除轨道 ,安 装屋面板等。3、二、三单元滑移与第一单元基本相同。4、第四单元拼装 :第四单元即第 15 榀、16榀桁架在拼装平台上拼装、焊接、检 测后，直接落放就位 ,其安装偏差控制在允许范围内后，固定支座 ,割除轨道 ,安装屋 板等。第十一节 滑移过

51、程结构应力监控滑移是一个动态系统，滑移过程衔架的约束条件、荷载情况、力学模型与使用 阶段的设计约束条件、荷载情况、力学模型均有很大区别，其受力比较复杂,影响因素很多，而这些影响很难通过计算得到准确的结果 .因此 ,非常有必要进行滑移过程杆 件内力的连接监控 ,以验证滑移施工的合理性 ,并通过监控防止滑移过程中一些复杂 因素对结构产生破坏。选最具代表性的1012榀三榀桁架由12 13轴12.8m的滑移单元作为测试对 象，进行第 l2 榀桁架落放应力测试 ,以及第 1l、l2 榀桁架滑移过程的应力测试 .在最具代表性的1012榀桁架60m跨的下弦杆、腹杆、柱帽杆、滑移轨道下弦及半圆球底座水平拉杆处

52、布设 24个测点，在测点中心的平台上设 l 个测控台。采用日本产 TV08 数据采集系统配彩色喷墨打印机，单向应变片若干。测试步骤:测点处贴好应变片，封胶固定，用电源线引向测试监控台,编号并接通数据采集系统。测试第 12 榀桁架落放后各测点的应力值 ,符合设计计算值后开始滑移。进行滑移全过程的应力监控，计算机控制系统每 30s 自动采集一组数据，如发 现应力值超过限定值，停滑调整。从现场测试结果看，桁架在滑移过程中应力绝对值变化最大约占屈服强度设计 值的 13%左右，且滑移到位后桁架构件应力值恢复较好。第十二节 滑移过程位移计算机监控滑移过程是一个连续的运动过程，为了提高监控精度 ,本工程采用

53、计算机位移监 控系统进行了滑移全过程的位移、牵拉点同步、支座水平偏移的测量控制。在滑移单元的前方安置一个观测台，在牵挂点的附近设 3 个观测点，观测台上 安置I台瑞士产莱卡TC2000全站仪，每个观测点处安1个棱镜。进行从开滑到停滑的全过程监控，间隔 30s扫描1次，测出3点的同步偏差，水平位移轨迹以及高程变化线 ,如发现观测参数超过限定值 ,停滑调整。通过测试发现滑移过程的偏差均小于限定值。钢结构测控技术第十三节 桁架组装测控技术激光控制点位的布置：根据土 0。00 层测放的建筑轴线，利用直角座标法，选 定 4 个激光控制点 ,其平面构成一矩形 , 四边具对称性 ,便于引测时进行角度和距离闭 合,提高控制精度。测量操作平台铺设：在每个承重架上用木枋、七合板铺设操作平台，保持平稳。下弦中心线的投测 :把激光铅直仪分别架设在四个激光控制点上 ,并做好点位标 记，再用全站仪进行角度和距离闭合，边长误差控制在 l/30000 范围内 ,角度误差控 制在 6"范围内，然后将中心线测设在每个测量平台上，作好标记。下弦控制节点的投测： 根据桁架分段情况， 必须对每段的最下端下弦节点控制， 把 13 轴线作为控制基线，采用经纬仪将控制节点的投影