钢筋工程质量通病及防治措施

1、钢筋工程质量通病及防治措施钢筋工程质量通病防11 钢筋加工与安装 钢筋加工与安装的质量通病和防冶措施叙述于后。11 1 原料材质11.1.1 表面锈蚀1现象钢筋表面出现黄色浮锈， 严重的转为红色， 日久后变成暗褐色， 甚至发生鱼鳞片剥落现象。 2原因分析保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。3预防措施 钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混 凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面 200 以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。 工地临时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。4治理方法 淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的

2、清除，可采用手工（用钢丝刷刷或麻袋布擦）或 机械方法，并尽可能采用机械方法。盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈；粗钢筋采用 专用除锈机除锈，如圆盘钢丝刷除锈机（在马达转动轴上安两个圆盘钢丝刷刷锈）。对于 锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的，因麻坑、斑点损伤截面的，应研究是否降级使用或另作 处置。11.1.2 混料1现象 钢筋品种、等级混杂不清，直径大小不同的钢筋堆放在一起，有技术证明与无技术证明的 非同批原材料垛在一堆，难以分辨，影响使用。2原因分析 原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色；直径大小相近的， 用目测有时分不清；技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。3预防措施 仓库应

3、设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表 求其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和涂色 标志，如钢厂未按规定做，要对照技术证明单内容鉴定；钢筋直径不易分清的，要用卡尺 检查。4治理方法发现混料情况后应立即检查并进行清理，重新分类堆放；如果翻 工作量 大，不易清理，应 将 该堆钢筋做出记号，以备发料时提醒注意；已发出去的混料钢筋应立即追查，并采取防止 事帮的措施。11.1.3 原料曲折1现象 钢筋在运至仓库时发现有严重曲折形状。2原因分析 运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎， 压垛过重。

4、3预防措施 采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避 免用钢丝绳捆绑。4治理方法 利用矫直台将弯折处矫直。对于曲折处圆弧半径较小的“硬弯”，矫直后应检查有无局总 细裂纹。局部矫正不查或产生裂纹的，不得用作受力筋。对n级和川级钢筋的曲折后果应 特别注意。11.1.4 钢筋实际直径偏大1现象 根据进货单，钢筋直径为 6，实测结果为 6.3 至 6.5 。2原因分析 利用旧轧辊轧制，按英制为 1/4 直径。3预防措施按 6 计，质量没有问题，为避免浪费，出厂时货单应按实际规格写。4治理方法 向发货单位确切了解钢筋的实际直径大小，按实际情况进行代换应用。11.1.

5、5 成型后弯曲处裂缝1现象 钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。2原因分析 材料冷弯性能不良；在北方地区寒冷季节，成型场所温度过低。3预防措施寒冷地区成型场所应采取保温或取暖措施，维持环境度达到oc以上。4治理方法 取样复查冷弯性能；取样分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值。检查裂缝是否由 于原先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不心对原材料进行性能 检验。11.1.6 截面扁圆1现象 钢筋外形不圆，略呈椭圆形。2原因分析轧制缺陷。3预防措施 通过供应部门或直接提请钢厂注意，要求不再发出类似缺陷的钢筋。4治理方法 用卡尺抽测钢筋直径多点，并与技术标准对照，如误差在规定范围内

6、，即可用于工程；如 椭圆度较大，直径误差超过规定范围，通过计算确定钢筋截面积大小，对小于按原钢筋直 径计算的截面面积，应予降级或按较小直径钢筋使用。 对于螺纹钢筋，不易计算截面面积， 应取样做拉伸试验，取试验总拉力按原钢筋应有的截面面积确定屈服强度和抗拉强度。11.1.7 试样强度不足1现象 在一套钢筋试样中，取一根试件作拉力试验，另一根试件作冷弯试验，其中拉力试验所得 的强度指标（屈服强度或抗拉强度）不符合技术标准要求。2原因分析 钢筋出厂时检验疏忽，以致整批材质不合格，或材质不均匀。3预防措施收到钢厂发来的钢筋原材料后， 应首先仔细查看出厂证明书或试验报告单， 发现可疑情况， 如强度过高或

7、波动较大等，应进行复查。4治理方法 另取双倍数量的试件作第二次拉力试验，如仍有一根试件的屈服强度、抗拉强度、伸长率 中任一指标不合格，则该批钢筋不予验收，或作降级处理。11.1.8 冷弯性能不良1现象 按规定作冷弯试验，结果不符合技术标准要求。2原因分析 钢筋含碳量过高，或其它化学成分含量不合适，引起塑性性能偏低；钢筋轧制有缺陷，如 表面有裂缝、结疤或折叠。3预防措施通知钢筋生产厂引起注意。4治理方法按 11.1.7 “试样强度不足”的处理方法再取样试验，确定冷弯性能的好坏。11.1.9 热轧钢筋无标牌1现象钢筋进库时无标牌，材质不明。2原因分析 管理不善，标牌散失或堆垛时混料，但钢厂仍发货；

8、运输过程中标牌失落。3预防措施 通知发货单位加强其余批号钢筋的管理。4治理方法 每捆钢筋都需取样试验，以确定级别；无论任何情况，都不得用于重要承重结构作为受力 主筋（不得已条件下，应根据工程实际情况，研究降级或充当较细钢筋使用）；不成捆或 非成盘钢筋，如考虑逐根取样浪费太大，根据实际情况充当较细钢筋或降级使用（如螺纹 钢筋按I级钢筋使用）。11.1.10 钢筋纵向裂缝1现象 螺纹钢筋沿“纵肋”发现纵向裂缝，或在“螺距”部分有断续的纵向裂缝。2原因分析 轧制钢筋工艺缺陷所致。3预防措施 剪取实物送钢筋生产厂，提醒今后生产时注意加强检查，不合格不得出厂。4治理方法作为直筋 （不加弯曲） 用于不重要

9、构件， 并且仅允许裂缝位于受力较小处； 如裂缝较长 （不 可能使裂缝位于受力较小处），该钢筋应报废。112 钢筋加工11.2.1 条料弯曲1现象 沿钢筋全长有一处或数处“慢弯”。2原因分析与 11.1.3 “原料曲折”类似措施，可减轻条料弯曲程度。4治理方法直径为 14和 14以下的钢筋用钢筋调直机调直；粗钢筋用人工调直；可用手工成型钢筋的 工作案子，将弯折处放在卡盘上板柱间，用平头横口板子将钢筋弯曲处板直，必要时用大 锤配合打直；将钢筋进行冷拉以但直。11.2.2 钢丝表面损伤1现象 冷拔低碳钢丝经钢筋调直机调直后，表面有压痕或划道等损伤。2原因分析（1）调直机上下压辊间隙太小。（ 2）调直

10、模安装不合适。3预防措施（ 1）一般情况下钢丝穿过压辊之后，保证上下压辊间隙为23。（2）根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。4治理方法取损伤较严重的区段为试件，进行拉力试验和反复弯曲试验，如各项机械性能均符合技术 标准要求，钢丝仍按合格品使用；如不符合要求，则根据具体情况处理，一般仅允许用作 架立钢筋或分布钢筋，而且在点焊网中应加强焊点质量检验。11.2.3 剪断尺寸不准1现象剪断尺寸不准或被剪钢筋端头不平。2原因分析（1）定尺卡板活动；（2）刀片间隙过大。3预防措施（1）拧紧定尺卡板紧固螺栓；间隙（2）调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作

11、的剪断机， 以 0.51 为合适。4治理方法 根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。11.2.4 钢筋调直切断时被顶弯1现象 使用钢筋调直机在切断过程中钢筋被顶弯。2原因分析 弹簧预压力过大，钢筋顶不动定尺板。3预防措施 调整弹簧预压力，并事先试验合适。4治理方法切下顶弯的钢筋，用手锤敲打平直手使用。11.2.5 钢筋连切1现象使用钢筋调直机切断钢筋，在切断过程中钢筋被连切2原因分析 弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；料槽钢筋下落阻力过大。3预防措施针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。 4治理方法 发现连切应立即断电，停止调直机工作，检查原因并及时解决。11.2.6 箍筋

12、不规方1现象矩形箍筋成型后拐角不成 90°，或两对角线长度不相等。2原因分析 箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没 有逐根对齐。3预防措施注意操作，使成型尺寸准确（参见 11.2.7 “成型尺寸不准”部分内容）；当一次弯曲多个 箍筋时，应在弯折处逐根对齐。4治理方法当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于I级钢筋，可以重新将弯折处直开，再行弯 曲调整（只可返工一次）；对于其它品种钢筋，不得重新弯曲。11.2.7 成型尺寸不准1现象钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。2原因分析下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制

13、没有采取 保证措施。3预防措施。加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各形状钢筋下料 下度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类 型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳 子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度 的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢 筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定，可参考表 11-1 的数值。 扳距参考值 表 11-1180°3.54d弯

14、制角度45°90°135°扳距 1.52d 2.53d 33.5d表 11-1 中的 d 为钢筋直径。 为了保证弯曲角度符合图纸要求，在设备和工具不能自行达到准确角度的情况下，可在成型案上画出角度准线或采取钉扒钉做标志的措施。对于开头比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择 合适的操作参数（画线、板距等），以作为示范。4治理方法当成型钢筋各部分误差超过质量标准允许值时，应根据钢筋受力特征分别处理。如其所处 位置对结构性能没有不良影响，应尽量用在工程上；如弯起钢筋弯起点位置略有偏差或弯 曲角度稍有不准，应经过技术鉴定确定是否可用。但对结

15、构性能有重大影响的，或钢筋无 法安装的（如钢筋长度或高度超出模板尺寸），则必须返工；返工时如需重新将弯折处直 开，则仅限于I级钢筋返工一次，并应在弯折处仔细检查表面状况（如是否变形过大或出 现裂纹等）。11.2.8 点焊网片扭曲1现象钢筋点焊网片（特别是采用冷拔低碳钢丝时）不平整或扭曲。2原因分析（ 1）钢筋调直状况不良；（ 2）点焊操作台台面或模架不平；（ 3）没有严格按照规定的焊接参数操作（如电极压力、电流闭合时间各点不匀等）；（ 4）网片搬运或堆放时扔摔。3预防措施（ 1）预选检查钢筋平直状态，不直的用手锤矫直；（ 2）随时注意操作台台面和模架是否有过大变形，不平的要及时修理；（ 3）操

16、作时尽量使电极压力、电流闭合时间等焊接参数一致；（ 4）网片搬运堆放应轻抬轻放。4治理方法观察网片是否平整，将有问题的放在平板上测量扭曲程度，轻微扭曲的用锤子局部敲打整 平，较严重的用压杆矫平。但是必须注意防止焊点受力脱落。11.2.9 成型钢筋变形1现象钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲、角度偏差。2原因分析成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成伤；堆放过高压弯；搬运频 繁。3预防措施 搬运、堆放要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运去现场并按使用先后推放， 以避免不必要的翻垛。4治理方法将变形的钢筋抬在成型案上矫正； 如变形过大， 应检查弯折处是否有碰伤或局部

17、出现裂纹， 并根据具体情况处理。11.2.10 冷拉钢筋伸长率不合格1现象 取冷拉钢筋试件检验，所得伸长率指标小于技术标准所要求的数值。2原因分析 钢筋原料材料含碳量过高，或表现在强度过高；控制冷拉率过大或控制应力过大。3预防措施 预先检验钢筋原材料材质，并根据材质具体情况，由试验结果确定合适的控制应力和冷拉 率。4治理方法伸长率指标小于技术标准的冷拉钢筋属于不合格品， 只能用作架立钢筋或分布钢筋。 但是， 冷拉钢筋作拉力试验应按规范规定，第一次结果中伸长率如不合格，则另取双倍数量的试 件重做试验（包括拉力试验和冷弯试验），如果屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯诸指 标仍有一项不合格，才认为这批

18、冷拉钢筋不合格。11.2.11 冷拉钢筋强度不足1现象 取冷拉钢筋试件检验，所得屈服强度或抗拉强度小于技术标准所要求的数值。2原因分析 钢筋原材料抗拉强度不足，控制冷拉率过小或控制应力过小。3预防措施 预先检验钢筋原材料强度情况，由试验结果确定合适的控制应力和冷拉率。4治理方法 强度不足的冷拉钢筋属于不合格品，必须降级使用。不过，作拉力试验时，第一次结果如 强度不足，则另取双倍数量的试件重做试验，鉴定方法参见 11.2.10 “冷拉钢筋伸长率不 合格”部分内容。也可以调整控制冷拉率或控制应力值再次冷拉。11.2.12 冷拉率波动大1现象 采有控制冷拉率方法冷拉钢筋时，同批钢筋的控制冷拉率差值大

19、于1%以上。2原因分析钢材材质不匀或原材料混炉批。3防治措施（1）同炉批或相当于同炉批（即冷拉率差值不大）的钢筋，可按试验结果确定其冷拉率， 一般取略高于统计平均值的数值作为实际施工的冷拉率。（2）冷拉率波动大的钢筋，有宜采用控制冷拉率的方法冷拉钢筋。11.2.13 冷拔断丝1现象 拔制过程中钢丝断料。2原因分析（1）钢筋每次拔制的压缩率过大；原材料含碳量过高（表现为强度过高或伸长率小，或屈 服点不明显）；（2）原材料质量不稳定；（3）除锈剥皮不彻底，致使钢丝产生沟痕。3预防措施（ 1）选择最佳压缩率，一般情况下可使后道钢丝直径等于0.85 乘以前道钢丝直径，如原材料材质有变化，还应根据具体情

20、况调整压缩率；（2 ）妥善保管原材料，防止I级热轧圆盘条钢筋与其它钢号不明的钢筋混杂；（ 3 ）如原材料存放时间过长，出现氧化铁锈皮，应通过除锈剥皮机加强处理。4治理方法 查清原因，找出解决问题的方法，修整好设备，再继续拔制。11.2.14 冷拔钢丝塑性差1现象取冷拔钢丝试件检验，所得伸长率小于技术标准所要求的数值，或反复弯曲次数达不到规 定值。2原因分析总压缩率过大；原材料含碳量过高。3预防措施（ 1 ）合理控制总压缩率，在一般情况下，直径5 的钢丝由 8 盘条经数次反复冷拔而成，直径3和4的钢丝用 6.5 的盘条拔制；冷拔次数不宜过多（但也不宜过少，以防止断丝，应 由试验选择）；（2）检验

21、原材料性能，如强度远远超过I级钢筋要求的下限 （甚至达到n级钢筋的规定值） 则不用于拔制钢丝。4治理方法 塑性不良的钢丝只能用作架立钢筋或分布钢筋；在任何情况下，不得用作构件吊钩（塑性 性能合格的钢丝有被用作小构件吊钩的）。11.2.15 圆形螺旋筋直径不准1现象 圆形螺旋筋成型方法通常采用手摇卷筒盘缠来实现，成型后直径不符合要求。2原因分析 圆形螺旋筋成型所得的直径尺寸与绑扎时拉开的螺距和钢筋原材料弹性性能有关，直径不 准是由于没有很好考虑这两点因素。3预防措施 应根据钢筋原材料实际性能和构件所要求的螺距大小预先确定卷筒的直径。当盘缠在卷筒 上的钢筋放松时，螺旋筋就会往外弹出一引起，拉开螺距

22、后又会直径略微缩小，其间差值 应由试验确定。4治理方法 超过质量标准允许偏差值时，可用合适直径的卷筒再行盘缠，直至调整合适。11.2.16 钢筋代换后根数不能均分1现象 同一编号的钢筋分几处布置，进行规格代换后因根数变动，不能均分于几处。2原因分析 在钢筋材料表中，该号钢筋根数往往只写总根数，在进行钢筋代换计算时忽略了钢筋分几 处布置的情况。例如， 原设计8根直径为2的H级钢筋，根据强度计算用 9根直径为18的 川级钢筋代换，可是施工图上这 8根钢筋是按每4根布置于两处的，改为 9根后就无法均 分了。3预防措施 进行钢筋代换计算时，预先参看施工图，看该号钢筋是否分几处布置，如果是，则应在材 料

23、表上将总根数改为分根数，然后按分根数考虑代换方案。例如，8 根钢筋分两处布布置，则将根数改写为“ 2X 4”，并按 4根进行代换作业。4治理方法 按新方案重新代换，或根据具体条件进行计算，补充不足部分。例如，上例中可按一处用 5根，别一处用4根再补充1根直径为12的川级钢筋。113 钢筋安装11.3.1 骨架外形尺寸不准1 现象 在模板外绑扎的钢筋骨架，往模板内安放时发现放不进去，或划刮模板。2原因分析 钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合 格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时 某号钢筋偏离规定位置。3预防措施

24、 绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。4治理方法 将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其 它部位变形或松扣。11.3.2 绑扎网片斜扭1 现象 绑好的钢筋网片在搬移、运输或安装过程中发生歪斜、扭曲。2原因分析搬运过程中用力过猛，堆放地面不平；绑扣钢筋交点太少；绑一面顺扣时方向变换太少。3预防措施 堆放地面要平整；搬运过程要轻抬轻放；增加绑扣的钢筋交点；一般情况下，靠外转两行 钢筋交点都应绑扣，网片中间部分至少隔一交点绑一扣；一面顺扣要交错着变换方向绑； 网片面积较大时可用细一些的钢筋作斜向拉结，绑扣和斜拉情况见图 11-1 。4治理方法

25、 将斜扭网片正直过来，并加强绑扎，紧回结扣，增加绑点或加斜拉筋。11.3.3 平板保护层不准1现象（1）浇筑混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求； （2）预制板制成后，板底出现裂缝，悬臂板的板面出现裂缝。凿开混凝土检查，发现保护 层不准。2原因分析 （1）保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少； （2）当采用翻转模板生产平板时，如保护层处在混凝土浇捣位置上方（浇筑阳台板、挑檐 板等悬臂板时，虽然不用翻转法生产，也有这种情况），由于没有采取可靠措施，钢筋网 片向下移位。3预防措施 （1）检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫够；（ 2）钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取

26、措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上， 或用钢筋承托钢筋网片 （钢筋穿过侧模作为托件） ，再在翻转后 （不 是翻转模板则在浇捣后）抽除承托钢筋（图 11-2 ）。4治理方法 浇筑混凝土前发现保护层不准，可以采取以上预防措施补救；如成型构件保护层不准，则 应根据平板受力状态和结构重要程度，对平板采取加固措施，严重的则应报废。11.3.4 骨架吊装变形1现象 钢筋骨架用吊车吊装入模时发生扭曲、弯折、歪斜等变形。2原因分析 骨架本身刚度不够；起吊后悠荡或碰撞；骨架钢筋交点绑扎欠牢。3预防措施 起吊操作力求平稳；钢筋骨架起吊挂钩点要预先根据骨架外形确定好：刚度较差的骨架可 绑木杆加固，或

27、利用“扁担”起吊（即通过吊架或横杆起吊，使起吊力垂直作用于骨架）； 骨架各钢筋交点都要绑扎牢固，必要时用电焊适当焊上几点。4治理方法 变形骨架应在模板内或附近修整平复，严重的应拆散、矫直后重新组装。11.3.5 柱子外伸钢筋错位1现象 下柱外伸钢筋从柱顶甩出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不上。2原因分析 （1）钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变位； （2）浇筑混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜，没有及时校正。3预防措施 （1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图纸位置安好，然后用样板、铁卡或木方卡好固定； 浇筑混凝土前再复查一遍，如发生移位，则应校正后再浇筑混凝

28、土；（2）注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋，浇筑过程中由专人随时检查，及时校正。 4治理方法 在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫筋焊接联系。11.3.6 框架梁插筋错位1现象 框架梁两端外伸插筋是准备与柱身侧向外伸插筋顶头焊接（一般采用坡口焊）的，由于梁 插筋错位，与柱插筋对不上，无法进行焊接。2原因分析 插筋固定措施不可靠，在浇筑混凝土过程中被碰撞，向上下或左右歪斜，偏离固定位置。3预防措施 外伸插筋用箍筋套上，并利用端部模板进行固定。端部模板一般做成上下两片，在钢筋位 置上各留卡口，卡口深度约等于外伸插筋半径， 每根钢筋都由上下卡口卡住，再加以固定。 此外，浇筑过程中应随

29、时注意检查，如固定处松脱应及时校正。4治理方法 梁、柱插筋如不能对顶施加坡口焊，只好采取垫筋焊接联系，但这样做会使框架接点钢筋 承受偏心力，对结构工作很不利。因此，处理方案必须通过设计部门核实同意。11.3.7 同截面接头过多1现象 在绑扎或安装钢筋骨架时发现同一截面内受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截 面面积的百分率超出规范规定数值。2原因分析 （1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。（2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。（3）忽略了配置在构析同一截面中的接头，其中距规定为：在受力钢筋直径30 倍区段范围内（不小于 500），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面

30、面积的百分率。（4）分不清钢筋位在受拉区还是受压区。3预防措施（ 1）配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配， 对于同一组搭配而安装方法不同的 （如图 11-3 所示，同一组搭配而各分号是一顺一倒安装的） ， 要 加文字说明。（2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件（如屋架下弦，拱拉杆等）中的受力钢筋接头，均应 焊接，不得采用绑扎接头。（3）弄清楚规范中规定的同一截面含义。（ 4）如分不清拉或受压区时， 接头设置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中 安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应 讨论解决。4治理方法 在钢筋骨架未绑扎

31、时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置 方案；如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架 或抽出有问题的钢筋返工，如果返工影响工时或工期太大，则可采用加焊帮条（个别情况 下，经过研究，也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊搭接。11.3.8 露筋1现象 结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。2原因分析 保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落；由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成 骨架外形尺寸偏大，局部抵触模板、振捣混凝时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑 扣松散。3预防措施 砂浆垫块垫得适量可靠，竖立钢筋可采用埋有铁

32、丝的垫块，绑在钢筋骨外侧；同时，为使 保护层厚度准确，应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢（图 11-4 ），严格检查钢筋 的成型尺寸；模外绑扎钢筋骨架时，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许偏差。4治理方法 范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹；露筋部位附近混凝土出现麻点的，应沿周围调敲开或 凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆抹平。为保证修复灰浆或砂浆与原混凝土接合可 靠，原混凝土面要用水冲洗、用铁刷子刷净，使表面没有粉层、砂粒或残渣，并在表面保 持湿润的情况下补修。重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。11.3.9 箍筋代换后截面不足1现象 绑扎钢筋时检查被代换的箍筋（这里指梁的箍

33、筋）根数，发现截面不足（根据箍筋直径和 间距计算）。2原因分析 配料时对横向钢筋规格代换，通常是箍筋和弯起钢筋结合考虑，如果单位长度内的箍筋全 截面面积比原设计小，说明配料人考虑了弯起钢筋的加大。有时由于疏忽，容易忘记按加 大的弯起钢筋书写配料单，这样，在弯起钢筋不变的情况下，显得箍筋截面不足。3预防措施 配料时，作横向钢筋代换后立即书写箍筋和弯起钢筋的配料单，绑扎钢筋发现箍筋截面不 足时，注意弯起钢筋是否加大。4治理方法 增加箍筋(如梁的钢筋骨架已绑好，则绑好的箍筋应松和，以便重新布置箍筋间距)。11.3.10 柱子受力筋代换后截面不足1现象 绑扎柱子钢筋骨架时，发现受力面钢筋不足。2原因分

34、析 对于偏心受压柱配筋，没有按受力面钢筋进行代换，而按全截面钢筋进行代换。3预防措施 要掌握柱子的受力特征，根据受力面的配筋情况进行钢筋换。4治理方法如果受力筋代换后截面不足的差值很小， 有可能满足构件使用要求时， 征得设计单位同意， 可不心作返工处理；但经过复核，因受力筋找换后截面不足将影响构件使用要求，则应更 换受力筋的配置，以补足截面。11.3.11 箍筋间距不一致1现象 按图纸标注的箍筋间距绑扎梁的钢筋骨架，最后表现末一个间距与其它间距不一致，或实 际所用箍筋数量与钢筋材料表上的数量不符。2原因分析 图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。例如图 11-6 左图是图纸

35、要求的箍筋间距， 右图示绑扎钢筋骨架时从左向右划线， 最末一个 间距只有 50；钢筋材料表中写明箍筋数为30 个，而实际上却需 31 个。3预防措施 根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据。例如，对图11-6的钢筋骨架，如预先计算，则箍筋实际划线间距应为6000- 2X( 25+50) -( 30-1 )=202。有时，也可以按图纸要求的间距，从梁的中心点向两端划线。例如，对图11-6 的梁，如果不经预计算，而从梁的中心点向两端划线，则如图 11-7 分布，两头箍筋间距为 225，固然 超过标准允许误差，但是，如果梁长为5980，则两头间距是 215，也就可以了。4

36、治理方法 如箍筋已绑扎成钢筋骨架，则根据具体情况，适当增加一个或两个箍筋。11.3.12 绑扎搭接接头松脱1现象在钢筋骨搬运过程中或振捣混凝土时，发现绑扎搭接接头松脱。2原因分析 搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。3预防措施钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处（图 11-8 ）， 搬运时轻抬轻放。4治理方法将松脱的接头再用铁丝绑紧。如条件允许，可用电弧焊焊上 12 点。11.3.13 柱箍筋接头位置同向1现象柱箍筋接头位置方向相同，重复交搭于一根或两根纵筋上（图 11-9a ）。2原因分析绑扎柱钢筋骨架疏忽所致。3预防措施安装操作时经常互相提醒，按图11-9

37、（b）将接头位置错开绑扎。4治理方法 适当解开几个箍筋，转个方向，重新绑扎，力求上下接头互相错开。11.3.14 梁箍被压弯1 现象 梁钢筋骨架绑成后，未经搬运，箍筋即被骨架本身重量压弯。2原因分析梁的高度较大，但图纸上未设纵向构造钢筋或拉筋。3预防措施当梁高超过 700时，在梁的两侧面沿高度每隔 300400，应设置一根直径不小于 10的纵向 构造钢筋；纵向构造钢筋用拉筋联系。拉筋直径一般与箍筋相同，每隔35 个箍筋放置一个拉筋，见图 11-10 。拉筋一端弯成半圆钩，另一端做成略小于直角的直钩。绑扎时先把 半圆弯钩挂上，再将另一端直钩勾住扎牢。4治理方法将箍筋压弯的钢筋骨架临时支上，补充纵向构造钢筋和拉筋。11.3.15 肋筋楼盖空筋困难1 现象如图 11-11 所示，由于施工条件限制，在 1 号、2 号和 3号钢筋绑完后，穿进 4 号筋 比较困难。2原因分析事先没有考虑施工条件，忽略了钢筋安装顺序。3预防措施先将 4 号钢筋放进 1 号和 2号弯起部分的下面，再取 3号钢筋与 1号、2 号钢筋绑扎，然 后绑 4 号钢筋。4治理方法适当解松 3 号钢筋的一些绑扣，使 1 号、 2号钢筋脱离 3号钢筋，再穿 4 号钢筋。11.3.16 弯起钢