质量通病和防范措施

1、序号质量通病原因分析预防措施1缩径1清孔不彻底，泥浆中含泥块较多，再加上终灌拔管过快，引 起桩顶周边夹泥，导致保护层厚度不够。2孔中水头下降，对孔壁的静水压力减小，导致局部孔壁土层 失稳坍落，造成砼身夹泥或缩颈。孔壁坍落局部留下的窟窿，成桩 后形成护颈。1使用直径适合的钻头成孔，根据地层变化配以不同的泥浆。2成孔施工时应重视清孔，在清孔时要做到清渣而不清泥，预防清孔后的 在浇筑砼的过程中局部坍塌，导致缩颈的产生。2断桩1砼拌和物质发生离析是桩身中断。2灌注中，发生堵塞导管又未能处理好；或灌注中发生导管卡 挂钢筋笼，埋导管，严重坍孔，而处理不良时，都会演变为桩身严 重夹泥，砼桩身中断的严重事故。

2、3灌注时间过长，首批砼已初凝，而后灌注的砼冲破顶层与泥浆相混；或导管进水，未及时作良好处理， 均会在两层砼中产生部 分夹有泥浆渣土的截面1导管要有足够的抗拉强度，能承受其自重和盛满砼的重量；内径应一致，其误差应小于土 2毫米，内壁须光滑无阻，组拼后须用球塞、检查锤作通过实 验；导管最下端一节导管长度要长一些，一般为4米，其低端不得带法兰盘。2导管在浇灌前要进行试拼，并做好水密性实验。3 严格控制导管埋深与拔管速度，导管不宜埋入砼过深，也不可过浅。及 时测量砼浇灌深度，严防导管拔空。4经常检测砼拌和物，确保其符合要求3灌注砼时桩孔坍塌1 灌注砼过程中，孔内外水头未能保持一定高差。 在潮汐地区，

3、没有采取措施来稳定孔内水位。2护筒刃脚周围漏水；孔外堆放重物或有机械振动，使孔壁在 灌注砼时坍孔。3导管卡挂钢筋笼及堵管时，均易发生坍孔。1砼灌注过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁 漏水。2用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，同时保持或加大水头高度。如不再坍孔， 可继续灌注。3如用上法处治，坍孔应不停时，或坍孔部位较深，宜将导管、钢筋笼拔 岀，回填黏土，重新钻孔4孔位倾斜1桩根本身未竖直或桩基平台不水平2桩基在钻孔过程中发生不均匀沉降3在进行超深桩作业时，桩基钻杆太细1首先要扩大桩基支承面积，使桩基稳固，并保证钻机平台水平。2采取经常校核钻架及钻杆的垂直度等措施并于成孔后下放钢筋

4、笼前作井 陉、井斜超声波测试。3 严格按照标准要求先配钻杆。5钢筋笼上浮砼由漏斗顺导管向下灌注时，产生一种托力时钢筋笼上浮。(1) 钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接固定(2) 灌注中，当砼外表接近钢筋笼底时，应放慢砼灌注速度，并应使导管保 持较大埋深，使导管底口语钢筋笼底端间保持较大距离，以便减小对钢筋笼的 冲击。(3) 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应适当提导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。但注意导管埋入砼外表应不小于2m，不大于10m。如果钢筋笼因为导管埋深过大而上浮时，现场操作人员应及时补救，补救的方法是应马上起 拔除局部导管；导管撤除一局部后，可适当上下活动导管；这时可以看到。每 次上提

5、一次导管，钢筋笼在导管的抽吸作用下，会自然回落一点；坚持多上下 活动几次导管，直到上浮的钢筋笼全部回落为止。6桩顶局部冒水、桩身孔洞(1) 水下砼灌注过程中，导管埋深过大，导管内外砼新鲜程度不同，再加上灌注过程中上下活动导管过于频繁， 致使导管活动部位 的砼离析，保水性能差而泌岀大量的水，这些水沿着导管部位最后灌入的、最为新鲜的砼往上冒，形成通道(即桩身孔洞)(2) 水下砼灌注过程中，砼倾倒入导管速度过快过猛，把空气闷 在导管中，在桩内形成高压气包。高压气包在其自身浮力或导管起 拔等外力的作用下，在砼内不断上升，当升到桩顶附近时，气包浮 力与上升阻力接近，在没有外力的作用下，气包便滞留在桩身内

6、， 最终形成桩身孔洞。另外，有一些桩在余桩截后， 桩身内剩余的高 压气体，因通道翻开而顺桩身的细小缝隙释放岀来。(3) 水下砼灌注时间过长，最早灌入孔内的砼坍落度损失过大， 流动性变差，终灌导管拔起后会留下难以愈合的孔洞。(1 )控制导管的埋深，灌注过程中做到导管勤提勤拔。(2) 砼倾入导管的速度应根据砼在管内的深度控制，管内深度越深，砼倾入 速度越应放慢。在可能的情况下，应始终保持导管内满管砼，以防止桩身形成 高压气包。实际施工中，往往因为导管每次起拔后管内都会形成空管，再次灌 注时，桩身形成高压气包就很难防止。因此应在灌注过程中适当上下活动导管， 把已形成的高压气包引岀桩身。(3) 加适当

7、的缓凝剂，确保砼在初凝前完成水下灌注。7孔深未到达设计要 求孔深测量基点、测绳不准、岩样误判。(1) 细查岩样防止误判。(2) 根据钻进速度变化和钻进工作状况判定。(3) 设固定基点、采用制式测绳。8孔底沉渣过厚清孔不彻底。1 选用适宜的清孔工艺。2清孔、下钢筋、浇灌混凝土连续作业。9坍孔岩层变化、措施不力。1松散砂土或流砂中减慢钻进速度。2 加大泥浆比重。3保证施工连续进行。10孔径缺乏头直径偏小、土质特殊。1 选用适宜的钻头直径。2流塑性地基土变形造孔时，宜采用上下反复扫孔方法，以扩大孔径。11筋笼位置、尺寸、形状不符合设计要求加工、运输、安装工艺有误。1 钢筋笼较大时，应设©

8、11或©18加强箍，间距22 5m。2钢筋笼过长时应大吨位整体吊装。3设置足够的环状混凝土或砂浆垫块控制保护层厚。序号质量通病原因分析预防措施1钢筋锈蚀严重保管不善(1 )对颗粒状或片状老锈必须去除(2)国内国际除锈后仍有麻点，严禁按原规格使用2钢筋弯曲不直(1 )采用调直机调直(2)对严重弯曲的钢筋，直调后检查有无裂纹3钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求(1)技术交底不清、工艺控制有误、 标语不清、把关不严(2 )钢筋安装位置偏差过大，或垫 块设置等固定方法不当(1 )砼灌注过程中，要采取各种措施来稳定孔内水位，还要防止护筒及孔壁漏水。(2 )用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，

9、同时保持或加大水头高度，如不再坍孔，可以继续灌注。(3)如用上法处治，坍孔不停时，或坍孔部位较深，将导、钢筋笼拔岀，回填黏土，重新钻孔4钢筋绑扎时缺扣多，钢筋骨架变形(1 )控制缺口，松口的数量不超过绑扎数量的5%。(2 )钢筋网或骨架的堆放场地平整，运输平安正确。5弯钩朝向不正确，弯钩在小构件中外露(1 )弯钩方向安装施工规定执行。(2)对薄板等板件弯钩安装后，如超过板厚，将弯钩放斜保证足够的保护层6钢筋严重错位(1 )安装图纸和规程施工并进行自检、互检、交接检。(2)控制砼的浇筑、振捣成型方法，防止产生过大的变形。7接头机械性能达不到设计要求和施工标准(1 )焊接材料、方法和工艺参数，必须

10、符合设计要求及施工标准规定。(2)焊工必须有考试合格证并只许在规定范围内焊接。试焊合格前方可施焊8电弧烧伤钢筋外表，造成钢筋 外表局部消弱(1 )防止带电金属与钢筋接触产生电弧(2) 不准在非焊接区引焊(3) 地线与钢筋接触要良好牢固10钢筋接头的连接方法和接头数量及布置不符合要求技术交底不细、工艺控制有误、标准 不清、把关不严(1 )严格技术交底及工艺控制；(2 )合理配料，防止接头集中；(3)正确理解标准中规定的同一截面的含义。11钢筋网中主副筋放反1 认真看清图纸，并向操作人员进行书面的技术交底，复杂部位应附有施工草图；2加强质量检查，认真做好隐蔽工程检验记录。12钢筋位置不对及产生变形

11、1 认真按照施工操作规程及图纸要求施工，并加强自检、互检、交接检；2控制混凝土的浇灌、振捣成型方法，防止钢筋产生过大变形和错位。13接头尺寸偏差过大1 绑条长度符合施工标准，绑条沿接头中心线纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4 ° ；钢筋轴线位移不大于 0.1d且不大于3mm ；2 焊缝长度沿绑条或搭接长度满焊，最大误差0.5d。14焊缝尺寸缺乏1 按照设计图的规定进行检查；2图上无标注和要求时，检查焊件尺寸，焊缝宽度不小于0.7d焊缝厚度不小于0.3d。15电弧烧伤钢筋外表，造成钢筋 断面局部削弱，或对钢筋产生 脆化作用操作人员责任心不强，质检人员检验不及时1 防止带电金属与

12、钢筋接触产生电弧；2不准在非焊区引弧；3 地线与钢筋接触要良好牢固。16焊缝中有气孔1 焊条受潮、药皮开裂、剥落以及焊芯锈蚀的焊条均不准使用；2 焊接区应洁净；3适当加大焊接电流，降低焊接速度，使焊缝金属中气体完全外逸；4雨雪天不准在露天作业。17闪光对焊接头未焊透，接头处 有横向裂纹1 直径较小钢筋不宜采用闪光对焊；2重视预热作用，掌握预热操作技术要点，扩大加热区域，减小温度梯度；3选择适宜的对焊参数和烧化留量，采用“慢-快-更快的加速烧化速度。序号质量通病原因分析预防措施1蜂窝、麻面、气泡(1 )配合比不准确，原材料计算错误(2 )充分搅拌和易性差，无法振捣密实(3 )未按操作规程浇筑混凝

13、土，下料不当发生离析(4 )漏振(5 )模板上有大空洞，混凝土浇筑时发生严重露浆造成蜂窝。(6 )钢筋密集、预埋件密集、混凝土无法将模板填满(7 )混凝土中有硬块或其他大件杂物，或有其他工具、用具落入模板表 面在混凝土前未清理干净，拆模时混凝土外表被粘损。(8 )模板外表脱模剂涂刷不均匀(9)模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑模板时从模板缝处砂浆流走(10 )混凝土振捣方式错误或时间不够，混凝土空气未排除干净(1 )严格控制水灰比，含气量、混凝土的含气量一般采用2%-4%。采用电子自动计量拌合站拌料。每盘岀料均检查混凝土和易性，混凝土拌合时 间满足拌合时间最小规定(2) 混凝土下料高度超过 2M以

14、上使用串桶或溜槽(3) 钢模板外表清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物(4) 混凝土分层厚度严格控制在30cm内，振捣时振捣移动半径不大于 规定范围，在钢筋密集区域专人振捣(5) 防止砂石中混有粘土块或冰块等杂物，防止杂物落入正浇筑的混凝土 中，如发现有杂物立即清理2外表裂缝(1)养护不好引起裂缝(2 )和易性不好，浇筑产生分层，岀现裂缝(3 )当烈日暴晒后突然降雨，产生裂缝(4 )大体积混凝提由于水化热，使内部与外表层温差过大产生裂缝(5 )混凝土初凝后又受到振动，产生裂缝(1)及时对混凝土覆盖保温材料，加强对成品的养护和保护(2 )大体积混凝土选用低水花热水泥配置(3) 大体积混凝土内部采

15、取降温措施(4) 将强计量控制，严格按配合比进行投料(5 )降低混凝土的入模温度，控制混凝土内外温差(6)混凝土在运输过程中不产生分层，离析现象。3钢筋混凝土结 构内的主筋、副 筋或箍筋等露 于混凝土外表(1 )箍筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板处(2 )混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块位移或脱落造成钢筋位移紧贴模板(3)钢筋混凝土结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，混 凝土将不能裹住钢筋造成漏筋(4 )混凝土拆模过早，模板将混凝土带落造成漏筋(1) 绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工(2) 垫块按要求间距梅花状布置，钢筋密集处加垫块(3) 混凝土配合比中的粗骨料最大尺寸

16、符合标准要求(4) 混凝土拆模严格执行标准强度。4混凝土结构直 边处、棱角处局 部掉落，有缺陷(1 )养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低(2)模板在折角处设计不合理，拆模时对混凝土造成巨大应力(3 )拆模时野蛮施工，边角处受到外力撞击(4 )成品保护不当，被车或机械刮伤(5 )脱模时混凝土掉角多发生在段部。段部混凝土应力槽口密集，槽口 模板镶入混凝土内较深，段模面积较大，很难做到与段面平行移动，因此 容易对棱角产生扰动，致使混凝土产生掉角。另外是由于模板加工中对棱 角打磨不细，对混凝土外表产生较大的粘滞作用造成。(1) 加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长(2) 设计模板时，将直角设

17、计为圆角或略大于90度(3 )拆模时精心操作(4) 按成品防护措施防护，防止意外伤害(5) 选择有相关经验的人脱模，减小对模板的振动，使模板平行退出(6) 混凝土在运输过程中不产生分层、离析现象。5泵送混凝土总堵管主要原因有：混凝土坍落度、混凝土性能、管道长度、管道弯头数量、泵 送时间、泵送方法、混凝土温度、混凝土泵质量等。将混凝土输送泵移到待浇局部旁边，采用混凝土运输搅拌车将混凝土由拌 合站直接运输至混凝土泵处，这样混凝土由泵车直接进入布料机，杜绝了 混凝土泵送堵管。6混凝土外表缺 浆、粗糙、凸凹 不平。(1 )模板外表在混凝土浇筑前未清理干净，拆模时混凝土外表被粘损；(2 )未全部使用钢模

18、板，夹杂其他类型模板；(3 )模板外表脱模剂涂刷不均匀，造成混凝土拆模时发生粘模；(4)模板拼缝处不够严密，混凝土浇筑时模板缝处砂浆流走；(5 )混凝土振捣不够，混凝土中空气未排除干净。(1) 模板外表认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；(2) 全部使用钢模板；(3 )混凝土脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；(4)振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：混凝土外表不再有气泡冒岀。7混凝土局部酥 松，石子间几乎 没有砂浆，岀现 空隙，形成蜂窝 状的孔洞。(1 )混凝土配比不准，原材料计量错误；(2 )混凝土未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；(3 )未按操作规程

19、浇筑混凝土，下料不当，发生石子与砂浆别离造成离 析；(4 )漏振造成蜂窝；(5 )模板上有大孔洞，混凝土浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。(1)采用电子自动计量拌和站拌料，每盘岀料均检查混凝土和易性；混凝土拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；(2 )混凝土下料高度超过两米以上应使用串筒或滑槽；(3) 混凝土分层厚度严格控制在 30厘米之内；振捣时振捣器移动半径不 大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，防止漏振；(4) 仔细检查模板，并在混凝土浇筑时加强现场检查。序号通病现象原因分析预防措施1桥梁墩台顶面流水坡不平(1) 测量工作不细，标高标志不清晰。(2) 混凝土灌注顶面时，未认真检查 灌注标高位置。(1)灌筑混凝土前测量技术人员应认真向工班交清灌筑位置、模板上的钉线位置和排水坡的要求。(2 )混凝土灌至顶面标高要大致抹