木工平刨床安全

1、木工平刨床安全国家机械工业局JB 3380 1999 1999 10 08 批准2000 03 01 实施前言本标准是根据欧洲标准EN 859 1997木工机床安全木工平压刨床 对JB 3380 83的修订。本标准的技术内容与EN 859 基本一致，增加了机床空运转噪声声压级的限值的要求。本标准与 JB 3380 83 相比，技术内容差异较大。本标准自实施之日起代替JB 3380 83。本标准的附录B 、附录 D 和附录 E 都是标准的附录。本标准的附录A 、附录 C 和附录 F 都是提示的附录。本标准由全国木工机床与刀具标准化技术委员会提出。本标准由福州木工机床研究所归口。本标准负责起草单位

2、：福州木工机床研究所。本标准主要起草人：郑宗鉴、郑莉。本标准于 1983 年 1 月 1 日首次发布。1 范围本标准规定了木工平刨床(以下简称机床 ) 的安全技术要求和检验方法。本标准适用于本标准实施日期以后生产的机床。2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB T 699 1999优质碳素结构钢GB T 3770 1983木工机床噪声声功率级的测定GB T 5226 1 1996工业机械电气设备第一部分：通用技术条件GB T 9239 1988刚性转子平

3、衡品质许用不平衡的确定GB 12557 2000 木工机床安全通则GB T 13569 1992木工平刨床精度GB T 14775 1993操纵器一般人类工效学要求GB T 15377 1994木工机床术语木工刨床GB T 15379 1994木工机床术语基本术语GB T15706 1 1995机械安全基本概念与设计通则第 1 部分：基本术语、方法学GB T15706 2 1995机械安全基本概念与设计通则第 2 部分：技术原则与规范GB T 16755 1997机械安全安全标准的起草与表述规则JB T 3377 1992木工机用直刃刨刀JB T 5720 1991木工机床电气设备通用技术条件

4、JB 61131992 木工机用刀具安全技术条件JD T 9953 1999木工机床噪声声压级测量方法3 定义与术语31定义对本标准而言，下列定义是适用的。3 1 1木工平刨床见 GB T 15377 1994 中 2 5 1。3 1 2 刨刀体见 GB T 15377 1994 中 4 13。3 1 3 刨刀轴见 GB T 15377 1994 中 4 14。刨刀轴也称刀具。3 1 4手动进给见 GB 12557 2000 中 3 3。3 1 5 可拆卸的机动进给装置见 GB 12557 2000 中 34。316 抛射见 GB 12557 2000 中 310。317 返弹见 GB 125

5、57 2000 中 311。3 1 8 起动时间见 GB 12557 2000 中 313。3 1 9 惯性运转时间见 GB 12557 2000 中 314。3 1 10 操作者位置操作者站着将工件向刀具进给的位置。3 1 11 保证书见 GB 12557 2000 中 315。32 术语见 GB T 15377 和 GB T 15379 。4 危险一览表危险一览表 (见表 1)涉及了本机床的所有危险：对于重要的危险通过规定安全要求和或措施，或者通过指示恰当的B 类标准；对于不重要的危险，例如一般的、从属的或者次要的危险通过指示适当的A 类标准，特别是GB T 15706 1 15706 2

6、，这些危险是按照GB T 16755 而提出的。序号11 11 21 31 41 51 61 7表 1 危险一览表危险机械危险，如由机器部件或工件的下列要素引起的：形状；相对位置；质量和稳定性(各零件的位能 ) ；质量和速度 (各零件的动能)；机械强度不足；由以下原因引起的位能积累： 弹性零件 (弹簧 )或压力下的液体或气体挤压危险剪切危险缠绕危险切割或切断危险引入或卷入危险冲击危险刺伤或扎伤危险符合本标准的条文52 752 752 752 752 7不适合不适合1 81 91 101 111 1222 12 22 32 433 13 244 14 2567717 27 38摩擦或磨损危险高压

7、流体喷射危险(机械或被加工的材料或工件)部件抛射危险(机械或机床的零件)不稳定与机械有关的滑倒、倾倒、跌倒危险电气危险，诸如下列各因素引起的：电接触 (直接或间接 )静电现象热辐射或其他现象，如熔化粒子的喷射、短路、化学效应、过载等电气设备外部影响热危险，由下列各因素引起：通过人们可接触的火焰或爆炸；热源辐射的烧伤和烫伤出于热或冷的工作环境对健康的影响由噪声产生的危险导致：听力损失等干扰语言通讯、听觉信号等由振动产生的危险由辐射产生的危险(例如离子辐射源)由机械加工的、使用的或排出的材料和物质产生的危险，例如：由于接触或吸人有害的液体、气体、烟雾和灰尘导致的危险火或爆炸危险生物和微生物(病毒或

8、细菌 )在设计时忽略人类工效学产生的危险(机械与人的特征和能否匹配)，产生的例子：不适合不适合521，523，52552 1不适合534不适合不适合5 312不适合不适合53 2不适合不适合不适合53 3531不适合8 18 28 38 48 58 6910不利于健康的姿态或过分用力5 1 2， 5 35不适当的考虑人的手手臂或脚腿构造52 6忽略了使用个人防护装备6 3不适当的工作面照明不适合精神过分紧张或准备不足等不适合人的差错6 3各种危险的组合不适合由于能源故障、机械零件损坏或其他功能故障产生的危险，例如：10 110 210 310 410 51111 111 211 311 411

9、 511 6能源故障 ( 能量或控制电路)机械零件或流体意外抛射控制系统的失效、失灵(意外起动，意外过流)装配错误机械翻倒、意外失去稳定性由于防护措施中止(短时的 )或防护措施设置错误产生的危险，例如：各类防护装置各类安全有关的(防护 )装置起动装置和停机装置安全信号和信号装置各类信息和报警装置能源切断装置51 8不适合5 1 1， 5 196 352152 6，527不适合51 261， 6262， 63531611 ?急停装置不适合11 8工件的进给取出装置不适合11 9安全调整和或维修的主要设备和附件不适合11 10气体等的排送设备53 35 安全要求和或措施GB 12557 、GB T

10、 15706 1 和 GB 机床的安全除应符合本标准的规定外，还应符合T 15706 2 的规定。通过设计减小风险的有关的指示按GB T 15706 2 1995 中第 3 章。5 1 控制和指令装置5 1 1 控制系统的安全性和可靠性对本标准而言， 有关安全控制系统包括从最初的手动操纵器或位置开关到最终的传动人口，例如电动机系统。本机床的有关安全控制部件包括：起动 (见 5 13)；正常停止(见 51 4)；一一制动 (如果需要，见5 2 4)。这些控制应至少用被验证的元(零 )件和原则予以设计和制造。对本标准而言，经验证的元件和原则是指：a)下列电气的元件应符合相应国家标准和行业标准，尤其

11、是下列元器件：用强制切断的控制开关，其用于联锁的防护装置中作为机械操作的位置开关和用于控制电路上的开关；用于主电路的电气机械接触器和电动机起动器；橡胶绝缘导线；通过布线(例如机床床身内部)附加抗机械损坏的防护的PVC 导线。b)在电的原则方面，它是否符合 GB T 5226 1 1996 中 9 4 2 1 规定的前面四种措施。电子元件另外规定，不采用这项原则。c)机械的零、部件是否符合GB T 15706 21995 中 3 5 的规定。检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上检验，符合相应标准的证明。5 1 2操纵器的位置用于机床起动，正常停止的主要电气控制操作件应是：一机床上工件的输

12、入端，离地高度一般不低于600mm 的位置上；工件输入端的悬挂式的操作面板，其上表面一般不高于地面1 700 mm ，其前面与工件输入端工作台边缘的距离一般不超过600mm。前面应不伸出乎刨工作台操作者一侧之外。检验方法：检查相应图样，在机床上做测量和检验。513起动对于结构上使用可折卸的机动进给装置的机床，只有在刀轴电动机转动后，进给电动机才能起动。检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上观察或进行功能试验。5 1 4正常停止应装有停止所有操作件的正常停止控制，见GB 12557 2000 中 52 5。正常停止应是：a)1 类按 GB T 5226 11996 中 9 2 2，适用于装

13、有电气制动器的机床；b)0 类按 GB T 52261 1996 中 9 22，适用于其他情况。对于 1 类停止，停止顺序应是：切断一个插头的动力，如果提供作为一个可拆卸的机动进给装置的连接；切断刀轴驱动电动机的动力和操作制动器；切断制动器的动力， 如果是电气的制动器在刀轴停止转动后进行， 例如通过一个时间继电器；切断机床各操作件的动力。正常停止的切断顺序必须通过相应的控制电路的结构来实现。如果使用一时间继电器，则延时至少等于最短的制动时间。延时装置应是固定的，或延时装置、调整装置是密封的。检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上观察和进行功能试验。5 1 5紧急停止不需要。5 1 6工作

14、模式的选择不适合。5 1 7速度改变不适合。5 1 8能源的故障对于用电驱动的机床， 在电源中断的情况下， 电源电压复原以后， 自动再起动的防护装置应符合 GB T 5226 11996 中 7 5 的第 1 段和第 3 段要求。检验方法：检查相应的图样和或电路图，在机床上检验和进行功能试验。5 1 9控制电路故障见 51 1。5 2机械危险的防护措施5 2 1稳定性机床的结构应具备将其固定在地面、台或其他稳定的结构上的措施，例如在机床底座有孔。检验方法：检查相应的图样，检验。5 2 2运转中断裂的风险工作台唇板见52 6 1。对刀具的要求见5 2 3。对防护装置的要求见5 2 8。5 2 3

15、刀夹和刀具的结构机床的刀轴必须是装配式圆柱形结构。机床的装配式刀具的一般要求见JB 6113 的相应要求。附加均要求和更改要求见附录B(标准的附录 )。检验方法：检查相应的图样。524制动5 2 4 1一般要求只装有一个开关用于起动、停车和隔离的机床建议装有一个自动的机械制动器。在机床上装有电的自动制动器的场合，主隔离开关不应固定在机床或悬挂式操作面板上正常停止控制器的同一侧。在采用反接电流制动的场合，应是不可能使刀轴反转。当不制动的惯性运动时间超过10s，建议设置一个自动的制动器。采用制动器制动的时间应是：小于 10 s，或在起动时间超过10 s 的场合， 应小于起动时间但不得超过30 s。

16、检验方法：对于不制动的惯性运动时间、起动时间和制动时间，见下列相应试验。5 2 4 2所有试验的条件主轴组件应按制造者说明书进行调整(例如皮带的张紧)。检验前，机床应至少做15 min 的空运转，以便刀轴组件的升温。证明刀轴的实际速度的偏差在额定转速的10范围内。当试验一个有手动星三角起动器的情况，应阅读机床制造者的关于起动的说明。速度测量仪器的精度应为全读数的+1。时间测量仪器的精度应为±0.1 s。5243试验5 2 4 3 1不制动的惯性运转时间不制动的惯性运转时间按以下测量：a)切断主轴驱动电动机的动力，测量不制动的惯性运转时间；b)重新起动主轴，并使其达到正常转速；c)再重

17、复步骤a)和 b)两次。机床不制动的惯性运动时间是上述三次测量的平均值。5 2 4 3 2起动时间起动时间按以下测量：a)切断驱动电动机主轴的动力，使主轴完全停止；b)重新起动主轴，测量其起动时间；c)再重复步骤a)和 b)两次。起动时间是上述三次测量的平均值。5 2 4 3 3制动时间制动时间应按下列测量：9)停止主轴驱动电动机，测量制动时间；b)使主轴停止1 min；c)重新起动主轴并空运转1 min ；d)重复 a) c)的试验九次。10 次测量的平均值为机床的制动时间。5 2 4 4 制动释放在装有一个控制器用以释放主轴制动器， 以便用手转动和调整刀具的场合， 制动器的释放只有当主轴已

18、经停止运转才可进行。例如通过在控制操作和制动释放之间的延时。5 2 5将抛射的可能性和影响降低到最小的装置不适合。5 2 6工件的支承和导向5 2 6 1对工作台的要求a)在刀轴端部进行裁口加工的机床必须在使用说明书中说明裁口加工的安全工作方法。b)建议机床后工作台的垂直调整限制到刀轴切削圆直径以下1.1 mm。c)切削深度超过1 mm 的机床应设置有前工作台垂直方向调整装置。d)前、后工作台平面度应按GB T 13569 1992 中的 G1 规定。e)设置有前工作台垂直调整装置的机床，应在整个调整范围上保持与后工作台台面的平行度 (要求按 GBT 13569 1992 中 G2)；调整范围

19、限制到切削深度不超过8mm( 带裁口的机床除外 )。f) 工作台应用轻合金、铸铁或钢制造；其抗拉强度不低于 200N mm2。工作台唇板 (做成与工作台一体或可拆卸的零件 )应用钢、轻合金或铸铁制造；用轻合金、铸铁或型钢板制造的工作台唇板应进行附录E(标准的附录 )中的试验；用钢制造的带孔和槽的工作台唇板最小的抗冲击韧度为3.5 Jcm2。g)工作台应是：无论工作台调整到任何高度，工作台唇板与切削圆之间的径向距离为3 mm ±2mm( 见图 1)。工作台或工作台唇板有开槽的 (为了降噪 )，槽宽度不得超过 6 mm，长度不得超过 15 mm 。齿的宽度至少为6 mm 。在顶部齿的厚度

20、最小值为1.5 mm ，在槽的根部至少为5 mm(见图 2)；槽的长度超过15 mm 的工作台唇板应按附录E 做试验；工作台或工作台唇板有孔的(为了降噪 )，孔应是错开排列的，并且用直径为的圆柱销不得通过。6 mmh)工作台的尺寸，建议按表2 的规定。i) 如果机床结构上可带可拆卸的机动进给装置，则该装置应固定在导向板后面。表 2工作台尺寸mm最大加工宽度 B工作台前端与刀轴回转轴线之间的距离L( 在零切削位置上测量 ) 6002B>6001200检验方法：检查相应图样、材料制造者的保证书，测量、检验。5 2 6 2 工件的导向机床应装有一个导向板。导向板连接在机床上，对于最大加工宽度大

21、于160mm 的机床，导向板不使用工具应在整个刀轴长度上在侧向可调。在装有可倾斜导向板的场合，其标准位置是与工作面成90°，其运动应由一挡块限制，运动的极限是从前工作台的端部看，其应离正常位置顷时针方向45°。倾斜导向板与后工作台在导向板前面之间的自由距离不应超过5mm ，在导向板的所有位置上均是如此 (例如定位在 45°倾斜加工位置 )。倾斜导向板在后面与刀轴防护装置之间的间隙不得大于防护装置高度。导向板相对于机床最大加工宽度的尺寸，建议按表3。在任意位置上后工作台与导向板下表面之间的间隙不得超过5 mm。表 3导向板尺寸mm机床最大加工宽度 B导向板在刀轴轴线

22、两边的最小长度L 1）导向板高度 C 2601.15B 120>260550 1501)不超过工作台长度。在采用一整体的导向板加工薄工件的场合，例如将其连接到主导向板上(见图3)，其高度应不小于20mm，不大于25 mm，其宽度不超过60mm。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5 2 7对进入机床运动零、部件的防护不同种类的防护装置和安全装置的定义确定和要求的指示见GB T 157061 和 GB T15706 2。5 2 7 1手动进给机床的刀具安全防护导向板前面和后面的防护装置应设计成不将其拆卸就不能将其移动出工作位置。5 2 7 1 1在导向板前面的安全防护刀

23、具应由固定在机床上一个可调式或自调式的防护装置来防护。例如固定在机床后工作台的床身上。防护装置满足下列要求：a)不用工具就能对防护装置进行调整；b)应能手动或自动调整防护装置，以将其与导向板之间的间隙减小到不大于6 mm，并覆盖刀轴在导向板前面的暴露长度，而与导向板和工作台的位置无关；c)防护装置应是形状中凸的，或平的，应设计成加工中人手的部分能与工件保持接触，防护装置的上表面应是平滑没有突出物(实例，见图4) ；d)防护装置的下表面应设计当防护装置被压到工作台台面时其不能与刀轴接触；e)防护装置的结构应使得不拆卸其就能进行换刀。5 2 7， 1 1 1防护装置的类型在机床最大加工宽度小于或等

24、于100 mm 的机床上， 防护装置可采用桥式防护装置或扇形板式防护装置(扇形板式见图7)。在最大加工宽度大于100mm 的机床上，可采用桥式防护装置。5 2 7 1 1 2桥式防护装置的特别要求以下要求 见附录 A( 提示的附录 ) 是对 52 7 11 要求的增加：a)防护装置应经附录D( 标准的附录 )要求的试验合格。b)它应能在任何工作位置上不借助工具就能锁紧防护装置的调整装置；当受一个 80N 的轴向力作用时，防护装置能保持在锁紧位置上。c)防护装置高度方向能在离后工作台台面0 75 mm(max) 无级可调；d)建议防护装置被压下后应能自动返回到预先调整的位置；e)在静止状态和整个

25、调整范围内：当前、 后工作台处于最大开口位置时，防护装置应能覆盖住与工作台唇板相切的两个垂直平面围出的区域；在前工作台一边的桥板的边与工件的上表面之间的距离最大值为2mm( 见图 5)；在后工作台一边的桥板的边与工件上表面距离最大值为3mm(见图 5)。f) 防护装置的所有调整装置均应在操作者位置上可达的。g)桥板的上表面应是中凸形的，下表面应做成不妨碍对工件通过整个机床。h)防护装置突出机床不得超过550mm。i) 防护装置的最大宽度：刀体长度小于或等于350mm 的机床为100mm；刀体长度大于350mm 的机床为120mm。j) 桥板在前工作台这边的引入边缘的形状应满足图k)自调式的防护

26、装置应设计成能向导向板方向施加6a)和图 6b)的要求。15 30N 的轴向力。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5 2 7 1 1 3对扇形板式防护装置的特别要求：a)防护装置应满足附录D 中第 D1 章和第 D2 章的型式试验的要求，护板应用在与刀体接触的情况下或是刀体或是防护板不会分离的材料制造(例如木材、铝)；b)防护装置应弹簧加载30N± 10，这力施加在将工件压向导向板的方向上；c)护板的厚度最大值为10mm；d)防护装置进给的接触角超过15° (见图 7)。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5 2 7 1 1 4导向

27、板后面的防护装置在导向板后面进入刀轴应由一固定在导向板上或是固定在导向板支承上的防护装置来防护。这防护装置应做成：随导向板移动；能覆盖刀体的全长和直径；不能与刀片相接触。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5 2 7 2在机械进给的机床上的防护不适合。5 2 7 3传动的防护刀具的传动机构应用固定式防护装置防护。检验方法：检查相应图样，在机床上进行检验测量和功能试验。5 2 8防护装置的特性刀具的防护装置除在导向板前面的防护装置外，应使用下列材料之一制造：a)钢，抗拉强度大于或等于350N mm2，壁厚大于或等于2mm；b)轻合金，抗拉强度大于或等于185 N mm2，壁厚

28、大于或等于5 mm；c)铸铁，抗拉强度大于或等于350N mm2 ，壁厚大于或等于5mm；d)硬木或胶合板，厚度至少8mm 。检验方法：检查相应的图样，测量、核对材料制造者的证明。5 3非机械危险的防护措施5 3 1火和爆炸应满足 5 3 3 和 5 34 的要求。以避免和防护火和爆炸的危险。532噪声5 3 2 1空载噪声声压级限值及测定机床在空运转条件下，按 JBT 9953 测定出机床的最大噪声声压级不得超过表4 规定。表 4空载噪声声压级限值机床最大加工宽度Bmm 400>400 630>630空运转最大噪声声压838590级dB(A)测定时机床的工作 (运转 )条件及操作

29、者位置上噪声测定按附录F(提示的附录 )中表 F1。环境修正值 K2A 小于或等于 4dB。5 3 2 2 噪声声功率级的测定在标准实施 2 年之内，应做一次噪声声功率级的测定。测出的机床噪声声功率连同工作(运转 )条件及遵守的测定方法记入机床的使用说明书。测定方法按 GB 12557 2000 中 5 4 2 22 的规定。测定时机床的工作 (运转 )条件按附录 F。5 3 3 木屑、粉尘和气体的排放应提供一个整体的吸收和采集系统，或通过设置一个吸尘口能使机床被接人单独的木屑和粉尘的收集系统中。注：为了保证木屑和粉尘从它们原始的点被输送到收集系统，吸尘罩、 导管、 挡板的结构建议基于抽出气体

30、在导管中的速度为20ms-1-1(含水率小于或等于18木屑 )和 26ms (含水率在 18以上的木屑 )。检验方法：通过检查相应的图样和检验机床。5 3 4电气设备GB T 5226 1 的要求是适用的，除非本标准中另有规定。尤其是有关电击防护的要求应按： GBT 5226 1 1996 中第 6 章，短路保护和过载保护应按GB T5226 11996中第 7 章。保护接地应按 GB T 5226 1 1996 中 8 2、 8 3 和 8 4 的规定。电气控制零、部件装置的外壳、电动机等的防护等级按JB T 5720 的规定。检验方法： 检查相应图样、 电路图， 检查制造者的保证和进行机床

31、相应试验(规定在 GBT 52261 中)。5 3 5 人类工效学和操作要求机床人类工效学的要求除应符合GB 12557 和 5 12 的规定外，还应符合下列规定。5351手轮、手柄的转动方向应符合GB 12557 的规定。5352工作台升降手轮的安装高度应适当，推荐不小于0.5 m。5353手轮、手柄操作应灵活、可靠，操纵力应建议不大于60N。5354切削深度标尺应便于观察，其高度推荐不小于0.5 m。5355操纵器的其他要求应符合GB T 14775 的规定。536照明不适用。5 3 7气动装置见 GB 12557 。5 3 8液压装置见 GB 12557 。5 3 9热危险不适用。5 3

32、 10危险材料见 53 3。5 3 11 振动不适合。5 3 12 辐射应符合有关标准的规定。5 3 13 激光不适用。5 3 14 静电不适用。5 3 15装配错误见 63。5 3 16能量输送的隔离按 GB T 15706 21995 中 62 2。电的能量的切断必须按 GB T 5226 1 1996 中 5 3 的规定，但总开关的型式不按GB T 5226 1。如果机床装有一个电的制动器， 则总开关应带有一个隔断装置。 只有当隔断装置脱开时总开关才能切断。总开关不应设置在机床上起动和停止控制器的同一边， 或悬挂式控制台上起动和停止控制器的同一边。检验方法：检查相应图样或电路图，在机床上

33、做检验和功能试验。5 3 17维修应提供 GB T 15706 2 1995 中 3 12、 5 5 1e)中要求的维护信息。检验方法：检查相应图样、使用说明书，在机床上进行检验和功能试验。6 使用信息按 GB T 15706 21995 中第 5 章。6 1警告装置不适用。62标志5 27 1 1 2 中桥式防护装置应永久地、清晰地标有表述其有效长度的标志。刀体的标志见附录B。标志的其他要求按GB 12557 2000 中 7 2 的规定。检验方法：检查相应图样，检验。6 3使用说明书见 GB T 15706 21995 中 55，至少还应包含下列内容：a)有关遗留风险的警告；b)安全工作方

34、法的建议 见附录 C( 提示的附录 ) ，带有裁口加工的机床必须有裁口加工的安全工作方法；c)适用于本机床的刨刀片的范围、型式和尺寸；d)对采用可更换刀具机床的警告，内容是：只能采用符合JB 6113 的刀具；e)安装和维修要求，包括一个记录表，记载检查的装置，检查频繁的程度和检查方法；f) 机床吸尘装置的下列信息：风量， m3 h；在每一吸尘接头的压降；吸尘管中推荐的空气速度， ms-1 ；每一连接管接头的断面尺寸和结构细节。按 5 3 2 2 给定的方法确定的机床气动力噪声声功率级的申报单。申报单应记录有所采用的测量方法、运转条件和环境修正值K2A 。例如：一个声功率级LWA 93dB(

35、测量值 )，环境修正值K2A 4dB， GB T 3770。注：如果要检查申报单的放射值的精度，应使用与申报单中相同的测量方法和运转条件。机床操作手册(使用说明书 )中的噪声申报单应附带下列说明：“所提供的数值只是放射值，不是必须的安全工作数值。尽管放射值与暴露值之间有一定的关系，但它不能可靠地用以确定是否需要进一步的防护措施，影响实际工作力暴露值的因素包括：工作间的特性， 其他噪声源等。 例如，机床的数量和其他的邻近加工。但是这信息能使机床使用者较好地进行伤害和风险的评价。 ”附录A(提示的附录 )防护装置的研究和设计指南本附录中包括的信息是用以帮助这种型式的机床上的桥式防护装置的设计。A1

36、桥板支承的挠度A1 1一般要求桥板支承调至下位置；力 F 施加于桥板支承的桥板轴线上，并平行于刀轴回转轴轴线。其方向，从操作位置上看从右到左，大小为 135 N( 见图 A1) ；挠度 a 沿着力 F 相同的轴线测量。A12方法a)朝力F 的反方向向桥板支承施加20N的力，以消除装置游隙，达到的位置是测量的原始位置；b)朝力F 的方向，向桥板支承施加和移动一个80N的力，测量游隙C 与原始情况的偏差；c)在桥板轴线上向桥板支承施加135 N 试验力，测量挠度a 的大小。A1 3试验结果主力 F 去除后，防护装置的支承应返回在A1 2b)所获得的位置；如果满足表A1 的要求，则防护装置试验合格。

37、支承臂长度挠度aL表A1桥式支承的挠度mm<300 300 500一 a3一 a 8>500一 a 10A2测量桥板在其支承中的游隙测量如图 A2 所示。A3桥板的锁定A3 1 一般要求a)用现有的操作件将桥板锁紧在支承上；b)试验力 F3 施加于桥板轴线上，力的方向与F 方向相同 ( 见 A1 1)，大小等于 80N。A3 2 试验结果桥板不得在其支承中产生滑动。A4摩擦力试验该试验只适用于这样的防护装置，即装有一个能自动地使桥板返回到预先设定位置的装置。A4 1 一般要求a)将防护装置调整约到机床能加工的工件最大高度的一半；b)认为摩擦力在交货时正确调整。A42方法a)记下操纵

38、杆的位置；b)手动地将桥板压到与工作台台面接触；c)放开桥板，检查操纵器的位置，让桥板返回最初调整的位置；d)进行上述相同的动作五次。A4 3 试验结果如果去除在桥板上的压力后，操纵器的位置不改变，则该防护装置试验合格。A5人类工效学的特性人类工效学的特性为：a)不夹紧的调整时在其支承上移动桥板的力应小于或等于5 N ；b)操纵杆最大角位移不应超过35°；c)移动桥板所需的力应小于或等于35 N。A6气动试验A6 1 桥板冲击韧度A6 1 1 一般要求试验包括将一载荷落到桥板上，同时检查桥板是否损坏。试验装置示意图见图A3 。载荷的接触直径为120mm ，质量为 8kg ，桥板固定在

39、一个稳定的钢表面。A612 方法对于最大加工宽度小于或等于310mm 的机床，下落载荷的高度为300mm(24J)。防护较大加工宽度机床的桥板应采用下落高度为500mm(40J) 的载荷进行试验。A6 1 3 试验结果如果桥板没有会削弱其原始特性的开裂迹象，则其试验合格。A6 2 装置侧面抗冲击能力的试验A6 2 1 一般要求试验是基于冲击防护装置前面的一个5 kg 工件的错误操作。在冲击的瞬间的理论能量对于“业余类”机床定在6J，其他类机床为 8J。A622 方法调整桥板于上极限位置并在横向锁紧。冲击发生在桥板上垂直于工作台边缘80mm 的全宽上 (见图 A4) 。进行试验所需的能量可用在例

40、如图A5 中所示的锤来获得。 用以制造冲击件的材料硬度至少等于山毛榉木材的硬度。锤的重力G 中心的下落高度 A，对于“专业类”为163 mm ，对于“业余类机床”为 122 mm 。A6 2 3试验结果如果防护装置部件没有永久性变形及其操作不受影响，则认为试验是满意的。但是， 桥板上被冲击点上的轻微损伤迹象是允许的。附录 B(标准的附录 )对刀具附加的要求B1一般要求B1 1刨刀轴必须能承受按制造者提供的使用说明书使用和维修时预定载荷的作用。B1 2刨刀轴应符合 JB 6113 和有关刀具标准的安全要求。B1 3制造者应随机提供调刀器。B2对刨刀体、刀片及压紧附件的要求B21刨刀体必须是圆柱形的，刀体上装刀槽要加工成上底在外，下底靠近圆心的梯形槽，并应能保证刀片能在全长上被夹紧。B2 2刨刀体采用 GB T 699 中 45 钢或力学性能不低于 45 钢的材料制造。B23刨刀体动平衡精度应达到GB T 9239 中的 G6 3