关于氨纶纤维纺丝甬道探究及应用

1、关于氨纶纤维纺丝甬道探究及应用摘 要：为了研究提升氨纶纤维品质的均一性、降低 生产运行成本、制取差别化功能性纤维的适应性，以及最大 化降低氨纶纤维有害溶剂的残存量，满足日益提高的环保要 求。我们通过对氨纶纤维纺丝甬道的理论研究及实验表明： 优化纺丝甬道孔板开孔率、改善吹风均一性，可提升氨纶纤 维品质的均一性；通过研究氨纶纤维在纺丝甬道中的传热机 理，为纺丝甬道有效长度的设计提供新思路及理论支持，优 化纺丝甬道有效长度，可降低纤维内有害溶剂残存率；通过 研究纺丝甬道伴热形式对纺程温度梯度变化趋势的影响，优 化伴热形式，使甬道外壁温度与内部空气温度梯度的一致性、确保传热机理发挥最大化、降低运行成本

2、、以及差异化、功能化纤维的制取关键词：开孔率；均一性；传热机理；温度梯度；残存量； 热损中图分类号：TH-39文献标识码：A文章编号：1671-2064 (2017) 07-0188-02当前，国内外氨纶市场竟 ？会更加激烈，竞争不仅体现 在常规产品上、运行成本上、环保上，而是全方位的，从世 界范围讲，未来差别化、功能性纤维的竞争会更加激烈，更 重要的是差别化氨纶的大量进口会影响国内企业的产品开 发和技术进步。同时，环保要求的提高也对氨纶生产提由新 的要求。目前，国内90%Z上氨纶纤维产能都采用干纺工艺, 其核心装备为方型纺丝甬道，纺丝甬道影响着氨纶纤维成形 过程中纤维的断裂伸长等品质指标，也

3、影响着纤维内有害溶 剂（二甲基乙酰胺）挥发回收的效率。溶剂挥发效率基本受 纺丝甬道的影响，纤维内有害溶剂残存越高，纤维品质会下 降；溶剂挥发不均、后道条干也不均；在存储下，溶剂的溶 解特性，容易形成纤维间粘连一起，造成丝饼退绕不良；而 发达国家已开始明令禁止使用附带有害微量溶剂残留物的 干纺氨纶纤维1 o因此，通过研究改善纺丝甬道吹风均一 性，来提高氨纶纤维品质均一性；通过研究氨纶纤维在纺丝 甬道中传热机理、研究纺丝甬道长度设计思路、通过研究纺 丝甬道伴热形式对纺程温度梯度变化趋势的影响，来最大化 降低氨纶纤维内有害溶剂残存量、降低运行成本、以及差异 化、功能化纤维制取，成当前首要解决问题1纺

4、丝甬道吹风均一性的研究目前，干纺工艺使用最多的属方型侧吹风甬道，由侧吹风 腔的上甬道、带有伴热的中甬道与下甬道组成。甬道内吹由 热风的风速、风温需要均匀恒定，以保证原液细流在纺丝过 程中的温度分布、风速分布和固化点的位置恒定，纤维经恒 定轴向拉力制得粗细均匀、品质均匀、结构均匀的纤维。通 常纺丝过程为：氨纶原液从喷丝板头毛细孔中压生的原液细流进入纺丝甬道中，由侧吹风腔的上甬道垂直于丝路按0.20.3m/s风速均匀吹由高温热风、并由上甬道回风腔回 收60% 70%M量、其余 403 30%M量延丝路同向经中甬道 由下甬道回风口回收，通过甬道中热空气流作用，使原液细 流中溶剂快速挥发，原液的粘度达

5、到更一临界值而实现凝 固，挥发由来的溶剂蒸汽被热空气流带走冷凝回收利用，原 液在逐渐脱去溶剂同时发生固化，并在卷绕张力的作用下伸 长变细而形成氨纶纤维2但在生产实际过程中，上甬侧吹风通常由现孔板风速不 均、热能不均，常表现为甬道同一截面两端风速大、中间风 速小；两端风速小、中间风速大；延甬道方向（纺程方向） 顶部风速小、底部风速大等缺陷； 其风腔由风腔室、孔板一、 整流框、孔板二、滤网组成，前后两块孔板开孔率 0.6%1.0% 过小、造成风速 3040m/s过大撞击孔板和滤网形成紊流， 造成风速不均。孔板吹风把气流经过孔板的过程分解为突缩 和突扩两个阶段，孔板吹风口通常为平板上按一定规则排布

6、均匀开设大量圆孔，风经过孔板时每个圆孔都呈现小孔射 流，多股小孔射流然后混合汇聚，均匀送生。为理论计算孔 板的压降，需提供每个圆孔的入流条件，分析各个圆孔的流 动特征，给计算带来诸多繁琐。企业常简化模型计算，将多 个孔板圆孔等效为一个简单送风孔，即多圆孔面积与孔板风 口的有效通过面积相等计算孔板压损。但实际忽略了多孔射流的混合损失、多孔间相互干扰现象，为取得最佳吹风均一性、参考CFD软件模寸K数据3 o制作不同开孔率孔板试验、 经试验测试提高孔板开孔率至 83 9%有效降低风速、降低 孔板射压损、降低多孔射流扰动，使气流在整个孔板分配面 上风速CV从上述三个阶段纤维有害溶剂挥发的机理看：要最大

7、化降低氨纶纤维内溶剂残存率，就必须确保纤维 表层固化前，即氨纶纤维表层温度开始提高前，确保有害溶剂在上述第1阶段（氨纶纤维起始蒸发区）和第 2阶段（氨 纶纤维快速蒸发区）内溶剂充分得到挥发。因此，通过增长纺丝甬道第1阶段第2阶段纺程长度，可加快纤维表层固化 前溶剂的挥发量，从而有效降低氨纶纤维内有害溶剂残存率3纺丝甬道伴热与内部温度梯度变化对纤维残存溶剂的研究与分析氨纶纤维固化成形阶段，纺丝甬道内热空气与原液细流通 过传质和传热两个过程，不发生化学变化。纤维原液从喷丝 板由丝孔中挤生的细流原液进入纺丝甬道中，通过纺丝甬道 孔板均匀吹由的热空气流作用，使原液细流中有害溶剂快速 挥发，当原液细流粘

8、度升至莫一临界值时实现凝固，挥发生 来的溶剂蒸汽被热空气流带走，原液逐渐脱去溶剂，固化形 成氨纶纤维。当纺丝甬道外壁伴管温度高于甬道内部热空气 温度时，伴管给甬道内部空气加热，被加热的热空气将使纤 维提前固化，阻碍了纤维内部溶剂向纤维表面的扩散，最终导致纤维内部有害溶剂无法最大化挥发；反之，当纺丝甬道 外壁伴管温度低于甬道内部热空气温度时，甬道内部温度会 降低，滞后固化，将降低纤维强度、弹性等物理指标目前，纺丝甬道外壁延纺程方向采用单程伴管伴热、伴热 基本采用蒸汽或高温导热油，其存在：单程伴管伴热温度难 同纺丝甬道内空气温度一致，存在伴管给甬道内部空气加热 或内部空气反向给外部伴管加热现象，从

9、而影响甬道内空气 温度梯度与纤维溶剂挥发温度梯度的一致性；圆形伴管与方 型纺丝甬道外壁为线接触、接触面小、传热效率低；纺丝甬 道伴管外界供热系统热损失大、运行成本高；伴管焊点多易 漏、形成安全隐患；多组甬道一套供热系统易造成每组伴管 内蒸汽或导热油分布不均、同一截面易形成温度差、不利于 温度精确控制、以及各段温度难调整等缺陷综上现有伴热缺陷，优化设计采用电伴热分段伴热，可根 据氨纶纤维溶剂挥发最大化及最优物理指标分段设定伴热 温度，可确保纺丝甬道外壁电伴热伴热温度梯度与甬道内温 度梯度一致性我们通过实际试验，实测对比不同伴热方式下延纺程纺丝 甬道壁温度与纺丝甬道内部空气温度梯度的变化对比5从对

10、比图表（如图2所示）可看由电伴热方式与甬道内部空 气温度梯度一致性优于现有蒸汽或导热油管伴热方式，而且 现有伴热方式的确存在伴管与甬道内空气加热与反加热现象。因此，通过采用电伴热伴热，可确保伴管温度梯度与甬 道内部空气温度梯度一致，可有效降低纤维内有害溶剂残存 量同时，采用电伴热可独立控制纺丝甬道每段纺程，根据不 同产品规格、可设置不同控制生产工况条件、确保工况与产 品匹配；当然，在运行成本上，电伴热远低于蒸汽或导热油 伴热，主要体现在电伴热可完全省去纺丝甬道伴热外界供热 系统的热损失；以年产 6万吨氨纶纤维为例计算不同纺丝甬 道伴热形式的经济效益：纺丝甬道导热油或蒸汽伴热伴管外 供热系统单位

11、长度散热损失计算：Q=2*3.14*(T-T1) / (1/入 *ln ( D0/DI ) +2/a*D0 )得：甬道伴热外部总管热损失(kw):图3所示从上述伴管外系统管路热损失数据看：伴管外系统热损失 大。根据2.1元/万kcal导热油生产实际运行成本计算，伴 管外供热系统年热损失279万元，也相当于年消耗标煤1640t、而采用电伴热伴热将消除现有伴管外系统热损失， 即相应年可节省标煤1640t。因此，纺丝甬道外壁通过采用电伴热分段伴热控制，可确保伴管温度梯度与甬道内部空气 温度梯度一致，可减少对甬道内空气温度的影响，最大化确 保溶剂的挥发量；采用电伴热伴热也省去大量外围供热系 统、降低运

12、行成本；同时，也适应不同品种下不同工况的需 要，为差异化、功能化纤维制取创造了条件4结语我们通过对纺丝甬道的理论研究及实验表明：优化纺丝甬 道孔板开孔率、改善吹风均一性，可提升氨纶纤维品质的均 一性；通过研究氨纶纤维在纺丝甬道中的传热机理，为纺丝 甬道有效长度的设计提供新思路及理论支持，优化纺丝甬道 有效长度，可降低？ w维内有害溶剂残存率；通过实测对比 不同伴热形式甬道外壁温度与内部空气温度梯度的变化、以 及不同的运行成本分析，得由采用电伴热方式可使甬道外壁 温度与内部空气温度梯度的一致性、确保传热机理发挥最大 化、也为差异化功能化纤维制取创造条件，同时，减少外界 热损失、降低运行成本、实现技术升级、提高了企业市场竞 争优势参考文献1华绍曾，杨学宁，等编.实用流体阻力手册M.北京： 国防工