精益推行的五个步骤与四个原则

1、精益推行的五个步骤与四个原则1精益生产实施的五个步骤01选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键 的流程，力争把它建立成一条样板线。鹿玲玲即葬邮电塔金静转炉烟气如也站02画出价值流程图 媒体价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价 值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision) 。在这个 过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生 产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。03开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

2、实 施计划中包括什么（What），什么时候（When ）和谁来负责（Who ）,并 且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护 系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善 项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象;消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。04营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是 如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动 建立和推进积极的文

3、化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现 场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实 施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善 和企业文化的演变结合起来。传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及 先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精 益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的 企业文化有相当大的不同。05推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不 只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工 序缩短，推动式生产系统

4、被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生 产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大 限度的降低库存。*笔看烟亚E且修-4匕幅一 VP*M-W&OdT 行I.要醛懒.国工母学盘事泰.事隘U证牝零由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并 且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之 路，不断地实现管理各个方面的转变，这就是丰田一直倡导的持续改善的 缘由。-副撕悬”叁R 庚 国口曾理 要更管理 潮人，遢 fM

5、KAie Sm CfLL-tPM*TQIi MiEMtFP-jrrrJit HH2推行精益的四个原则除了传统企业向精益企业转变需要一定的时间外，推行精益的理念也会随 着时间的推移产生动摇，如何能够使企业维持这种改善力。这里有四个文 化原则供大家参考。这四个原则强调：一个组织的目的，企业的领导者，如何对待他们的员工 以及组织是如何看待持续改善的。G DFWOFA* rq3ZL*n Ott(pi博施商开与京审 FW方彰检-哂M* L *，鲁 iMp曲若罢妻整匿以问题的形式来展现，它们分别是:1、你是否对于你的业务有一个明确的目的？2、你是否拥有精益领导人？3、你的业务理念是否建立在尊重人的基础上？4、你是否拥有一个真正的、功能不断完善的过程？通过精