铜冶炼厂的危险因素辨识与控制

1、2.4.1产品方案和设计规模2.4.1.1 设计规模本项目规模为：金铜混合精矿处理能力150万t/a。2.4.1.2 产品方案产品方案为金锭、银锭、硫酸镍、粗硒、1号标准铜、2号标准铜和硫酸，主要产品为：(1)金锭：57.70t/a含Au冷9.99%产品质量符合GB/T4134-20031号金国家标准(2)银锭：190.77t/a含Ag冷9.99%产品质量符合GB/T4135-20021号银国家标准。(3)精硒:21.50t/a，含Se99.99%。(4)粗碲：18.20t/a，含Te98%。(5) A级铜：92800t/a,含Cu99.9935%产品质量符合GB/T467-2010Cu-CA

2、TH-1国家标准。6) 1号标准铜：1664t/a，含Cu99.95%产品质量符合GB/T467-2010中Cu-CATH-2国家标准，送成品库。（7）粗硫酸镍：520t/a，含Ni18%。2.4.2主要技术方案及生产工艺流程火法工艺流程为：精矿富氧底吹熔炼铜锍旋浮吹炼粗铜回转式阳极炉精炼不锈钢永久阴极电解，铜阳极泥浸出渣采用氧气斜吹旋转转炉熔炼。铜电解采用大板不锈钢永久阴极电解工艺，产品为A级铜。净液采用传统电积和旋流电积相结合的工艺生产1号标准铜、黑铜。阳极泥处理结合湿法和火法流程的优点，采用加压浸出合金吹炼炉工艺。富氧底吹熔池熔炼属富氧强化熔炼技术，富氧底吹熔池熔炼炼铜技术近几年逐渐发展

3、起来，工业化技术已经成熟。熔炼炉炼铜工艺作为我国自主开发的炼铜工艺，经过越南生权、山东东营、山东恒邦以及包头华鼎等项目的工业化应用后，已经得到了较大的发展，现已成为世界上先进的炼铜工艺之一，成为我国淘汰落后工艺进行技术改造升级采用的首选工艺，能够保证生产过程中的安全、稳定运行。各主要车间或生产系统工艺流程如下：2.4.2.1 火法冶炼工艺流程（ 1）原料卸矿、储存及配料火车运输和汽车运输的袋装复杂金精矿和铜精矿在卸矿站采用吊车卸车并拆袋，火车运输的散装精矿也在卸矿站采用卸料设备卸料。卸矿站卸下的复杂金精矿和铜精矿经胶带输送机倒运到精矿仓及配料厂房储存。当地的复杂金精矿和铜精矿及脱砷金焙砂、渣精

4、矿、精炼渣等物料用汽车运输到精矿仓及配料厂房储存。精矿仓及配料厂房中复杂金精矿和铜精矿及熔剂、渣精矿的储存时间均为30天，吹炼渣等中间物料的储存时间为7天。精矿仓及配料厂房中的各种物料分别通过抓斗桥式起重机、圆盘给料机和定量给料机倒运到熔炼上料皮带；返回的熔炼烟尘和吹炼烟尘经计量后倒运到熔炼上料皮带。配料后的混合炉料经熔炼上料皮带运至熔炼厂房。（ 2）熔炼配料后的混合炉料经熔炼上料皮带卸到熔炼炉顶中间料仓中，再经定量给料机和移动式胶带加料机连续地从炉顶加入氧气底吹熔炼炉内。冶炼需要的氧气从熔炼炉底部的氧枪鼓入，使熔池形成剧烈搅拌，炉料在熔池中迅速完成加热、脱水、熔化、氧化、造铜锍和造渣等熔炼过

5、程，反应产物液体铜锍和炉渣因密度的不同而在熔池内分层，铜锍经粒化、干燥和磨粉后气力输送至吹炼炉炉顶料仓。炉渣经炉渣排放口排入渣包、通过渣包车送至渣缓冷场。熔炼渣经冷却后送炉渣选矿车间，选出的渣精矿运至精矿仓及配料厂房返回熔炼配料，渣尾矿外售或堆存。熔炼炉产出的烟气经余热锅炉回收余热、电收尘净化后送去制酸。熔炼余热锅炉和电收尘收集的含铜较高的烟尘通过气体输送至精矿仓及配料厂房的烟灰接收仓，含铅、锌等杂质高的白烟尘外售。氧气底吹熔炼炉需要的压缩空气由设在空压站的高压离心压缩机提供，氧气来自于制氧站，氧枪入口处压缩空气和氧气压力0.6MPa0.7MPa。当底吹炉氧枪口需要转出熔体面时，在氧枪转出熔体

6、页面后，炉内不再需要氧气和空气，这时将供氧气系统和空气系统中的放气阀打开，氧气和压缩空气排入大气，同时将供氧气和压缩空气管道上的调节阀关闭。氧气底吹熔炼炉连续加料，年工作330d，平均有效工作时间21.6h/d。（ 3）铜锍磨碎由于旋浮吹炼炉铜锍喷嘴对入炉物料粒度和水分含量要求较高，对铜锍的粒度要求-325目占80%以上，含水<0.3%，故铜锍需经粒化、磨粉及干燥后方可入炉。熔炼产出的铜锍首先经粒化装置粒化，然后经胶带输送机倒运到铜锍仓储存。在铜锍仓内，铜锍经计量和配料后送立式磨制粉和干燥，粉料通过布袋收尘器收集，然后用埋刮板输送机送往吹炼炉顶料仓。磨碎过程中的热风由热风炉供给，热风炉燃

7、料为天然气，载气经布袋除尘后直接排空。（ 4）旋浮吹炼吹炼炉处理的铜锍粉、生石灰粉、石英砂和烟灰按照设定的加料速率，各自通过独立的计量系统、密闭埋刮板输送机加入到反应塔顶的铜锍喷嘴中。富氧空气在喷嘴中和混合物料混合，并以高速喷入吹炼炉高温反应塔内，铜锍在氧的作用下，发生一系列化学反应，完成造渣和造铜过程，生成的粗铜和炉渣在沉淀池中由于比重的差异澄清分离。粗铜经排放口、流槽直接进回转式阳极炉火法精炼，吹炼炉渣经粒化后进熔炼配料系统返熔炼炉处理。吹炼烟气通过余热锅炉回收余热、电收尘净化后送制酸。吹炼烟气在余热锅炉和电收尘收集的烟尘，含铜较高的烟尘用气体输送至原料仓及配料厂房的烟灰接收仓或吹炼炉顶料

8、仓，含铅、锌等杂质高的白烟尘外售。吹炼炉年工作330d，平均有效工作时间22.8h/d。（ 5）阳极精炼阳极精炼炉选用2台回转式阳极炉。阳极精炼的目的是进一步除掉粗铜中的有害杂质，以满足电解精炼对阳极板化学成分的要求。粗铜的精炼在回转阳极炉中进行，分加料升温、氧化、还原、浇铸等几个周期。氧化期是通过设置在阳极炉上的氧化还原口往铜液中鼓入压缩空气，使铜液中的铁、硫、砷、锑、铋等杂质氧化进入精炼渣中被除去。由于铜液中的杂质较少，为了使铜液中的杂质较彻底的除去，需要通入压缩空气，使铜液中的部分铜氧化，接近饱和溶解度的氧化亚铜再和铜液中的杂质反应，才能使杂质氧化造渣除去。氧化期结束后扒出浮在铜液上部表

9、面的精炼渣。接着进入还原期，还原期是通过氧化还原口鼓入还原剂将氧化期铜液中产生的氧化亚铜还原成铜。本项目采用天然气作为还原剂，采用天然气作还原剂环保比较好，利用率比较高，产出的阳极板质量好。近年来，透气砖技术和稀氧燃烧技术在铜火法精炼得到成功应用。透气砖技术缩短了阳极炉的作业周期，提高了阳极炉的产能，改善了铜阳极板的质量；稀氧燃烧技术提高了燃料燃烧效率，降低了燃料消耗，减少了烟气量并降低了烟气温度。这两项新技术的使用为提高生产效率、降低成本、改善工作环境和提高电铜质量创造了有利条件。因此，本方案在回转式阳极炉使用这两项技术。2台阳极精炼炉每天共生产2炉次，年工作330d。6）残极处理由于旋浮吹

10、炼炉不能处理固体含铜炉料，故电解返回的残极、废阳极、废浇铸模等含铜高的物料需设专门的残极处理系统。本项目选择用竖炉来处理。竖炉以天然气为燃料，残极及废阳极在竖炉炉膛中熔化，经溜梢流入回转式保温炉内保温，然后用双圆盘定量浇铸成合格的阳极板后送电解精炼。(7)阳极浇铸精炼后的阳极铜需定量浇铸成合格的铜阳极板，再送电解精炼。本项目的阳极板浇铸引进一套带称重装置的双圆盘双包定量浇铸机。残极处理产生的阳极铜也用精炼配套的双圆盘双包定量浇铸机，利用阳极炉浇铸的间隙浇铸成阳极板。(8)阳极泥处理铜阳极泥先用加压氧浸出脱除阳极泥中大部分铜、银等杂质，浸出渣经压滤、干燥后，在氧气斜吹旋转转炉中熔炼和精炼，脱除硒

11、、铁、镶、碑、铅、韧、银、硒、硫、铜等杂质，产出含金银96%以上的金银合金，浇铸成一定规格的金银阳极板送银电解进一步分离金银。阳极泥处理产生的熔炼渣和精炼渣返回底吹熔炼炉处理，吹炼渣和文丘里尘返回氧气斜吹旋转转炉处理。2.4.2.2 铜电解工艺流程(1)铜电解火法精炼产出的铜阳极板由叉车送至铜电解车间，首先在阳极整形机组上进行整形、矫耳、铳耳，然后按极距100mm排板后用电解专用吊车吊入电解梢内进行电解。在电流密度280320A/m2、电解液成分Cu2+:4550g/l、H2SO4180200g/l及电解液温度为6065c的条件下进行电解作业，作业周期为：阳极周期21d,阴极周期7d。出梢时阴

12、极经专用吊车吊至阴极剥片机组，经洗涤、剥离、堆垛、称量打包后用叉车运至成品库。剥片后的不锈钢阴极片经排板后由吊车重新吊回电解梢。残极用吊车运至残极洗涤机组处理，经洗涤堆垛后，称量打包，再用叉车送回火法精炼车间65后进入高位槽。电解液由高位槽经分液包自流至各个电解槽。电解槽供液采用下进上出，由槽两端溢流嘴溢出，电解液汇总后返回循环槽。残阳极出槽时，上清液流入上清液贮槽，全部经净化过滤机过滤后返回循环系统；排出的阳极泥浆经管道流至阳极泥地槽（带搅拌），泵送至阳极泥中间槽，阳极泥再经泵送阳极泥处理车间进行过滤，过滤后液返回电解车间循环系统，滤渣即为阳极泥，作为阳极泥处理车间（加压浸出部分）的原料。为

13、保证电解液的洁净度，车间配置了专用的电解液精密过滤器，循环系统每天抽取电解液循环量的30%经精密过滤器过滤后，返回循环系统。根据电解液中铜及杂质的浓度，每天抽取部分电解液送净液车间处理，保证电解系统电解液中铜及杂质浓度不超过极限值。铜电解厂房采用单系列循环系统和两套硅整流系统，两套硅整流能够保证电解生产过程中供电的持续性。当一台硅整流需要检修时用另一台硅整流带动所有电解槽，避免电解槽完全断电后电解槽中阴极铜的返溶，只是这时的电解槽内电流密度需要调低。（2）铜电解液净化铜电解液净化主要分传统法标准电积脱铜、旋流电积脱铜除杂、生产硫酸镍三个工序。标准电积脱铜槽配置在电解厂房内，电解液在电积槽内进行

14、一段电积脱铜。一段脱铜槽使用不锈钢阴极和不溶阳极，脱铜过程中严格控制铜浓度从45g/L降至38g/L生产1号标准铜。一段脱铜后液泵送至净液厂房旋流电积工段。旋流电积共分四段，采用钛涂层作为阳极，不锈钢作为阴极。一二段旋流电积分别控制铜浓度从38g/L到16g/L和从16g/L到6g/L，生产1号标准铜。其中一段旋流电积电流密度700800A/m2,二段旋流电积电流密度控制在400500A/m2。二段旋流电积后液送至三段旋流电积，三段旋流电积控制铜浓度从6g/L到2g/L,电流密度250350A/m2,生产含铜99%的黑铜板。三段旋流电积后液送至四段旋流电积，四段旋流电积控制铜浓度从2g/L到0

15、.45g/L,电流密度700850A/m2,生产含铜55%的黑铜粉，同时，溶液中的As、Sb、Bi约有85%进入黑铜粉从溶液中脱除。四段旋流电积后液大部分返回电解车间，少部分泵送硫酸镇工序。送硫酸镇工序的溶液经搪瓷釜浓缩、水冷结晶、冷冻结晶后生产粗硫酸银。采用制冷的方法将溶液的温度降低至零下-20C左右进行冷冻结晶，这样可以提高硫酸银的结晶效率。硫酸银结晶后液经离心机固液分离后得到粗硫酸银产品，结晶母液返回铜电解车间。2.4.2.3 阳极泥预处理及金银精炼阳极泥预处理采用加压浸出、合金吹炼炉工艺，金银精炼部分采用银电解生产银锭、氯化法生产金锭。铜电解车间阳极泥矿浆泵送阳极泥车间，首先经浓密过滤

16、后清液返回电解车间，滤渣即阳极泥。阳极泥经浆化配料后首先经预浸，预浸梢内通蒸汽将矿浆加热至80C,阳极泥中部分铜被浸出，反应后的矿浆在槽内自然澄清，上清液打入压滤机压滤，滤液返回电解车间，滤渣返回预浸槽。预浸槽底部矿浆重新加入硫酸、渣洗液、蒸汽调浆，升温至95后的矿浆经泵送至立式加压釜中。然后向釜内通蒸汽升温、升压，达到设定温度(T=120140C)停止蒸汽进入后通入纯度A93%的氧气升压至1.0MPa，同时向加压釜夹套通蒸汽，通过自动调节进釜氧量和夹套蒸汽量进行氧压浸出。维持浸出温度：160170C,工作压力：1.0MPa，到达浸出时间后停蒸汽、氧气，浸出终止。浸出矿浆利用加压釜内自身压力排

17、至减压降温槽后进加压浸出中间槽，排料末期向加压釜内通压缩空气将剩余物料排净。预浸出和加压浸出均为间断操作。加压浸出的矿浆用压滤泵打入压滤机过滤洗涤，滤渣即阳极泥脱铜硫渣，送火冶专业处理，首先经振动烘干机烘干至含水3%,干燥时间约12h。干燥后的脱铜泥用叉车倒入料仓，碳酸钠，氧化铅、石英石等分别装入各自的料仓，经配料混合后进入备料仓定量地由加料管给入合金吹炼炉。滤液即加压浸出液泵送置换银槽。在置换槽中将浸出液加热至一定温度后，加入铜板或铜粉置换银硒。反应结束后，送离心机过滤，滤渣即粗银粉送合金吹炼炉，滤液送沉碲，采用亚硫酸钠还原碲，沉碲后矿浆送压滤机压滤，滤液返回铜电解车间，滤渣既是粗碲。合金吹

18、炼炉炉年工作天数300d,熔炼与吹炼循环周期为16h/炉。熔炼后期加入焦粉还原渣中银；吹炼喷枪将空气和氧气吹到炉内金属熔体表面，Se、Pb、Cu被氧化、Se进入气相，大部Pb、Cu、Te进入炉渣返铜熔炼，产出的金银合金铸成合金块后送银电解工序。合金吹炼炉熔炼过程排出的烟气、经文丘里收尘器降温洗涤除尘后、进入湿式电除雾器，再经洗涤塔用稀碱液洗涤脱除有害成份达标后排放。文丘里收尘器洗涤收集的粉尘进入沉淀浓密池，而被水吸收SeO2形成亚硒酸进入洗涤液中，底流进行压滤，得滤饼即返回合金吹炼炉炉，滤液通入SO2还原得一次沉淀硒，滤后得粗硒（Se冷8.5%）和滤液。对一次沉硒后液再次通入SO2沉硒，滤后得

19、滤饼即二次沉硒返回合金吹炼炉，滤液泵送至废水处理站。由合金吹炼炉产出的银合金，通过中频感应电炉浇铸成银阳极板。阳极板选择45kg的带耳朵大板，采用自动连续圆盘浇铸机，定量浇铸、整平、排板。电解液为硝酸银溶液，阴极采用不锈钢板，阴阳极放入电解槽内、通直流电进行电解精炼。20个银电解槽分为4组，每组单独供电。电解时、阴极上析出针状银在搅动棒的搅动下落於槽内，定期随电解液排出，每组电解槽下设一个自然过滤器，过滤银粉，银粉经热水洗尽残酸烘干后加入中频炉熔化、自动铸锭、码垛、激光打码。银电解的电流密度与银阳极板的金银含量相关，本项目通过合金吹炼炉炉产生的银阳极板含金、银在98%以上，电流密度取400A/

20、m2左右。银电解阳极泥用水溶液氯化法将金转入溶液，含金氯化液用亚硫酸氢钠控制还原可直接获得品位A99.99%的海绵金，经洗涤后铸成金锭入库。金还原母液经置换后得到铂钯精矿待积存一定量后回收铂钯与残存的金。水溶液氯化渣含的银，经铁屑还原得到的粗银粉返回合金吹炼炉炉。置换后液送废水回收工序，废水经氢氧化钠溶液沉淀后，渣返铜熔炼，中和后液用于银阳极铸锭的冷却水。合金吹炼炉的烟气吸收得到的粗硒粉经过洗涤、干燥后送粗硒氧化炉，往炉内通氧气将粗硒氧化成二氧化硒气体。二氧化硒气体进入吸收罐内经离子交换水吸收后生成亚硒酸溶液，溶液再经净化除杂后进入还原釜内。往还原釜内通二氧化硫气体将亚硒酸溶液还原，经过滤后得

21、到精硒产品，经洗涤后最终送熔铸得到精硒。2.4.2.4 渣选矿工艺流程渣选矿车间处理来自底吹熔炼炉产生的铜炉渣。采用粗碎+SAB+球磨的碎磨流程；采用阶磨阶选，一段磨矿至-0.074mm65%后快速浮选，快速浮选尾矿再磨至-0.074mm占95%，再进行一次粗选、二次扫选、两次精选。炉渣粒度在w500mm,由前装机送至原矿仓，原矿仓下设重型板式给料机，将炉渣送至颗式破碎机进行粗碎，炉渣被破碎至w250mm后通过带式输送机送至粗矿仓，仓下2台重型板式给料机将物料卸至带式输送机上向半自磨机给矿。半自磨机规格为6.1x6.1m,与半自磨机配套的一段磨矿球磨机选用1台，规格为5.03X8.3m,1组5

22、-500mm水力旋流器组与球磨机构成闭路，旋流器给矿采用1台10/8ST-AH变频调速的砂泵，并通过浓度、压力、流量、粒度、泵池液位等对磨矿分级回路进行自动控制，以保证生产合格的旋流器溢流产品。旋流器溢流产品细度为-0.074mm占65%，矿浆浓度为40%。设计采用“分段磨矿阶段选别”工艺流程。一段旋流器产品自流至1台3.15M.15m搅拌梢调浆后进行快速浮选，快速浮选设备选择2台CLF-30充气式浮选机。快速浮选精矿作为最终精矿进入精矿泵池，快速浮选尾矿进入再磨泵池，由砂泵扬送至再磨旋流器进行分级，旋流器溢流进入粗选作业搅拌槽，沉砂进入再磨机再磨。再磨机选用1台，规格为5.03>8.3

23、m;再磨分级设备为1组12-250mm水力旋流器组；砂泵采用1台10/8ST-AH砂泵，要求变频调速。再磨旋流器溢流进行一次粗选、两次扫选、两次精选，粗扫选设备共选择14台CLF-30充气式浮选机，精选设备共选择5台CLF-8充气式浮选机。两次精选泡沫产品和快速浮选泡沫产品合并作为最终铜精矿进入脱水系统，两次扫选尾矿进入脱水系统。精、尾矿均采用浓缩+过滤两段脱水工艺滤饼分别进入精、尾矿仓，浓缩机的溢流和陶瓷过滤机的滤液回水利用。3.1主要物料危险、有害因素及有害程度分析本项目生产过程中涉及一定量的危险化学品和具有危险性的中间产品和物料，主要包括：（ 1）火法冶炼使用的天然气以及氧气，冶金炉中的

24、高温熔体等；（ 2）火法冶炼烟气中含有的二氧化硫和一氧化碳；（ 3）湿法电解系统使用的硫酸、盐酸、硫脲等；（ 4）阳极泥处理车间使用锌粉、二氧化硫、硫酸、盐酸、硝酸、氢氧化钠、氯酸钠、亚硫酸氢钠等；（ 5）辅助系统化学水处理站使用的液氨、盐酸、氢氧化钠等（ 6）加油站、柴油发电站储存、使用的柴油其主要危险性及危险类别见表3-1序号名称无觊号危险化学品类别主要危险性分布场所1天然气2!1007第2.1类，易燃气体易燃、易爆火法车间2二氧化硫2!3013第2.3类，有毒气体腐蚀、后毒火法车间制酸系统3一氧化碳2!1005第2.1类，易燃气体易燃、易爆、有毒火法车间粗铜精炼4氧气2!2001第2.2

25、类，非易燃无毒气体助燃火法车间5局温熔体无资料Wj温、易爆火法车间6硫月尿6)1821第6.1类，毒害品后毒电解车间7硫酸811007第8.1类，酸性腐蚀品腐蚀电解车间阳极泥处理污水处理8盐酸811013第8.1类，酸性腐蚀品腐蚀电解车间阳极泥处理污水处理化学水处理9硝酸811002第8.1类，酸性腐蚀品腐蚀阳极泥处理10液氨2!3003第2.3类，有毒气体易燃、有毒化学水处理11氨水812503第8.2类，碱性腐蚀品腐蚀、后毒化学水处理12神化氢2!3006第2.3类有毒气体后毒电解净液13液碱812001第8.2类，碱性腐蚀品腐蚀化学水处理阳极泥处理14乂/硫酸氢钠811516第8.1类，

26、酸性腐蚀品毒性，腐蚀阳极泥处理15氯酸钠551030第5.1类，氧化剂强氧化剂，遇强酸爆炸阳极泥处理16柴油易燃液体易燃加油站柴油发电站表3-1主要危险化学品生产与使用情况3.2生产工艺及设备设施危害因素影响分析根据企业职工伤亡事故分类按引起事故的先发的诱导性原因、起因物、致害物、伤害方式等，将危险因素分为二十类；生产过程危险和有害因素分类与代码规定生产过程中的危险、有害因素为四类共八十五种。根据上述标准的规定中对事故类别的划分方法，将该项目可能存在的危险有害因素按类别分析如下。3.2.1 爆炸事故危害3.2.1.1 冶金炉及熔体熔炼炉处理高温物料，采用冷却水套起到保护加料口、放出口等炉衬寿命

27、的目的，若出现水套内缺水，易损坏水套，威胁到炉子的安全；当发生水套大量漏水，冷却水遇到炉内高温熔体，或者冷却水在炉内受高温形成蒸汽，造成炉内压力升高，严重时将造成炉子的爆炸。放料虹吸口发生跑炉时，高温熔体大量流出，遇潮湿或水也有发生爆炸的危险。3.2.1.2 天然气输送及使用本项目旋浮吹炼炉、阳极精炼炉、竖炉和保温炉采用天然气作为燃料，阳极精炼过程中的还原剂也采用天然气。此外，底吹熔炼炉和吹炼炉的烘炉和保温、溜槽的保温等也采用天然气。天然气来自于原厂区内天然气管道。天然气是火灾和爆炸危险性较大的混合气体，其密度比空气小，如果出现泄漏则能无限制地扩散，易与空气形成爆炸性混合物，而且能顺风飘动，形

28、成着火爆炸和蔓延扩散的重要条件，遇明火回燃。（ 1）输送天然气的管道或使用天然气的设备由于腐蚀或密封不严等原因而造成气体泄漏等，遇火源可引发火灾爆炸事故。（ 2）停送天然气后、重新点火前未进行吹扫置换，管道、炉内残余空气未进行爆发试验就进行点火，会导致天然气爆炸。（ 3）天然气点火不按程序进行，当一次点火不着或点火后熄灭时，没有立即关闭烧嘴阀门，炉内混合气体没有彻底排除就重新点火，导致天然气爆炸。（ 4）天然气放散不当，如放散口过低，遇火源可引起火灾或爆炸事故。（ 5）当管道运行压力超过设定值时，也有发生爆炸的可能性。（ 6）天然气设备、管道检修过程中，采取措施不当，可能引起火灾、爆炸事故。3

29、.2.1.3 柴油储存及使用如果装卸油品过程中因设备泄漏跑油、灌装过满冒油或卸油时逸散油气，遇明火、机械火星、静电火花、雷电、烟囱飞火等点火源，有导致火灾爆炸的危险。在接卸油品或加油的作业中，油罐车不熄火、油罐车静电接地不良、卸油时连通软管静电传导性能差；雷雨天往油罐卸油或往汽车油箱加油速度过快；加油操作失误；密闭卸油接口处漏油；对明火源管理不严等，都会导致火灾爆炸、设备损坏或人身伤亡事故。在加油站的各类事故中，油罐和管道发生的事故占很大比例。如地面水进入地下油罐，使油品溢出；油罐管线腐蚀穿孔或外力作用，如抗浮措施不当、机械损害等造成管线断裂而发生漏油、跑油；埋地油罐注油过量溢出；卸油时油气外

30、逸明火引爆；油罐、卸油接管等处接地不良，通气管遇雷击或静电闪火均会引燃引爆。在加油设备，以及输油管线和储油罐内都有产生静电电荷积累的可能性。尤其在油品接卸与付出等作业过程中，更容易产生静电火花引起火灾爆炸。加油场地安装有加油机专为各种机动车辆加油的作业区域。由于人员、车辆流动频繁，不安全因素较多，是加油站事故多发高发的危险场所。譬如：未熄火加油、油箱漏油、加油过满溢出、加油机漏油、加油作业过程中发生电气故障、修车或机械碰撞产生火花等原因，均容易引发火灾爆炸事故。此外，加油场地也可能因外来加油车辆违章驾驶、路面沉积油污、路面积雪积冰，以及加油岛照明不好等原因造成车辆及人员伤害或燃爆事故等。3.2

31、.1.4 锅炉爆炸（ 1）水蒸气爆炸锅炉中容纳水及水蒸气较多的大型部件，如锅筒及水冷壁集管等，在正常工作时，或者处于水汽两相共存的饱和状态，或者是充满了饱和水，容器内的压力侧等于或者接近锅炉工作压力，水的温度则是该压力对应的饱和温度。一旦容器破裂，容器内液面上的压力瞬间将为大气压力，与大气压力相对应的水的饱和温度是100。原工作压力下高于100的饱和水变成了极不稳定，在大气压力下难以存在的“过饱和水”，其中一部分瞬时汽化，体积骤然膨胀许多倍，在容器周围空间形成爆炸。（ 2）超压爆炸汽包及过热器联箱等压力部件如果安全附件（如安全阀、压力表、温度计、液位计等）不齐全、没有定期检验而失效，或质量低劣

32、、维护不当出现假信号，易导致锅炉汽包出现低水位、干烧事故。安全阀锈蚀、结垢，超压时无法泄压、导致爆炸等事故。汽包设计、选材、制造、安装过程中如果存在缺陷、结构不合理使某些部件产生过高的局部应力，最后导致受压部分疲劳破裂或脆性破裂，或制造质量低劣、焊接不良、未进行正规压力试验即投入使用，可能导致发生爆炸事故。使用管理原因：主要包括安全装置不全或不起作用；缺乏监视与检测，造成锅炉缺水或超过设计规定的最高工作蒸汽压力和温度，即超压、超温；腐蚀、材料退化、操作失误等。（ 3）缺陷导致爆炸锅炉承受压力未超过额定压力，但因锅炉主要承压部件出现裂纹、严重变形、腐蚀、组织变化等情况，导致主要承压部件丧失承载能

33、力，突然大面积破裂爆炸。（ 4）严重缺水导致爆炸锅炉主要承压部件，如锅筒、管板等温度很高，一旦严重缺水，受压部件得不到正常冷却，这种情况下严禁加水，应立即停炉，若给严重缺水的锅炉上水，将造成爆炸事故。3.2.1.5 压力容器爆炸本项目使用的压缩空气储气罐等压力容器，由于设计不良、制造安装不当、材质有缺陷、未经检测合格以及操作过程中工况不稳定等因素，皆可造成这些带压设备的爆炸或爆裂事故压力容器爆炸的原因主要有：1）选材不当导致脆性断裂或腐蚀破裂；2）结构不合理使容器某些部件产生过高的局部应力，最后导致容器破裂；（ 3）制造质量低劣、未进行正规压力试验即投入使用导致发生爆裂事故；（ 4）在生产中长

34、期承受压力，且受到介质的腐蚀性或流体的冲刷磨损，以及操作压力、温度波动的影响，在使用过程中会产生缺陷，未根据检验周期定期进行检验而可能发生爆炸；（ 5）安全附件不齐全，如安全阀、压力表等，或未定期检验，造成无法正常使用，而导致压力容器爆裂；（ 6）未根据安全操作规程要求操作和正确使用。3.2.1.6 压力管道爆炸本项目涉及蒸汽管道等压力管道。压力管道设计存在缺陷，选材不当，可能造成压力管道爆炸；由于生产失控、误操作等原因造成超温超压，在泄压装置同时失效情况下可能发生压力管道爆炸；检修人员违章操作，带压动火等可能造成压力管道爆炸；外来机械损伤，地震、雷击等可能造成压力管道爆炸。3.2.2 火灾事

35、故危害3.2.2.1 天然气使用不善导致火灾天然气是火灾和爆炸危险性较大的混合气体，其密度比空气小，如果出现泄漏则能无限制地扩散，遇明火回燃，可导致火灾事故。3.2.2.2 柴油火灾加油站、柴油发电站柴油泄漏，遇明火会发生火灾。3.2.2.3 供配电系统电气火灾供配电系统存在的火灾危险因素主要有：（ 1）电力变压器有一定的火灾爆炸危险性，绝缘老化、层间绝缘损坏可能引起短路，绝缘套管损坏也会爆裂起火，变压器一旦起火，则大量的变压器油造成更大的火灾事故。（ 2）电压互感器、电动机组、电力电容器等如果长时间过负荷运行，会产生大量热量，热量聚集可能引发火灾。（ 3）配电装置、电动机、照明等电气设备也存

36、在电气火灾的危险性。（ 4）电缆也存在一定的火灾危险性。电缆的绝缘材料多为可燃物，当电缆的防护层破损、老化、被腐蚀、接触不良或过载运行时，电缆的绝缘可能被击穿，产生电弧，会引燃绝缘材料，并迅速沿着电缆沟或桥架蔓延，造成火灾。3.2.3 中毒、窒息伤害本项目中涉及到的有毒有害物质主要为火法冶炼车间熔炼炉、转炉产生的含有SO2和CO等有毒物质的烟气，湿法车间生产过程中逸散的酸雾和具有毒性的气体，可能导致操作人员中毒或窒息。（ 1）一氧化碳（CO）粗铜精炼生产过程的还原期产生CO。CO为有毒气体，若处理不当，逸散到作业场所，会对作业人员造成危害。（ 2）二氧化硫（SO2）冶炼烟气中含有一定量的SO2

37、,阳极泥处理车间使用SO2气体作为还原剂。如果没有进行有效的处理，会污染作业环境，对作业人员的健康产生危害。（ 3）硫酸雾（H2SO4）铜电解过程中使用大量硫酸，并使用盐酸作为添加剂；阳极泥处理车间使用硫酸、盐酸、硝酸。上述湿法作业车间有酸雾产生，气相腐蚀环境不但造成生产设备、建筑物的腐蚀性危害，对长期在其中作业的工作人员的健康也造成危害。（ 4）砷化氢（H3As）在电解液净化脱铜过程中，酸度不断升高，酸雾增多，当电解液中铜含量脱至较低时，会有微量H3As气体产生。H3As为有毒气体，一旦逸散到作业场所，会对作业人员造成较大的中毒伤害。（ 5）硝酸及氮氧化物（NOx）阳极泥处理车间银电解造液室

38、有硝酸及NOx挥发。硝酸为酸性腐蚀品，属高毒类物质，其蒸气有刺激作用，引起粘膜和上呼吸道的刺激症状。如流泪、咽喉刺激感、呛咳、并伴有头痛、头晕、胸闷等。长期接触可引起牙齿酸蚀症，皮肤接触引起灼伤。氮氧化物对作业人员的危害也主要是腐蚀和毒性。3.2.4 灼烫伤害在铜精矿熔炼、吹炼、精炼等工艺中，以及余热锅炉、余热发电湿法冶炼系统，普遍存在高温介质。（ 1）铜冶炼生产中，熔炼炉、吹炼炉、阳极炉等均在高温条件下作业，而且伴随大量高温物料的运输等，存在高温设备、管道和高温物料的烫伤危险。特别是高温物料的出炉，进包及运输时，最易发生高温物料的飞溅及炉渣的飞溅而造成人员烫伤的危险。另外，高温炉料的外漏也有

39、造成人员烫伤的危险。（ 2）若设备耐火材料不足或者高温设备、高温烟气管道、蒸汽管道隔热材料失效造成设备高温、过热，若被操作人员接触有造成烫伤的事故。（ 3）循环水系统失效，也易造成设备的过热，从而发生烫伤事故。（ 4）厂房内有可能发生飞溅金属屑、废渣、电解液等，若防护不当，操作人员接触到高温物料时都有发生灼烫事故的危险。（ 5）若车间照明不合理，存在照明不到位的地方有高温设备或原料，操作人员注意不到，接触到高温物体也会造成烫伤事故。（ 6）操作人员的防护衣服、帽、鞋、手套等不合格，不符合国家标准，在使用的过程中失效，当人员接触到高温物体时从而发生高温烫伤事故。（ 7）人不安全行为也是引起烫伤的

40、重要原因。事故的发生往往是一种连锁反应，在火灾的同时可能发生烫伤、窒息、物体打击、机械伤害等，所以一起事故的发生往往产生的事故类型是多样化的，人的不安全因素主要来源于人员的大意、误操作、不遵守操作规程、私自蛮干和乱指挥等，有效的降低人的不安全因素是相当主要的环节。（ 8）另外，本项目的冶金炉等，要经常进行更换耐火材料和维修工作，在维修过程中若防护不当也容易发生烫伤事故。3.2.5 腐蚀、化学灼伤本项目阳极泥处理车间使用浓硫酸、盐酸、硝酸、氢氧化钠；铜电解车间使用盐酸作为添加剂；硫酸、盐酸、硝酸、氢氧化钠为强酸、强碱性腐蚀性物质，生产系统中存在大量酸性料液。一旦酸、碱料液管线、阀门、设备故障造成

41、腐蚀性液体泄漏，若操作人员防护不当，易灼伤人体，腐蚀设备。3.2.6 供配电系统危害因素分析3.2.6.1 电气火灾电气系统火灾（爆炸）主要来源于充油设备、其他电器件和电气线路。（ 1）建设工程使用电缆发生火灾的原因主要包括以下几种电缆敷设：附近常有高温的汽、水、烟、风管对其作用；施工敷线经过高温设施附近，未采取隔热措施；检修电焊渣火花落入电缆沟内。机械操作、酸、碱、盐、水及其他腐蚀性气体使电缆绝缘强度降低，绝缘层击穿产生电弧。电缆接头盒密封不良、入水、潮气、灌注的绝缘剂不符合要求、内部留有气孔，导致绝缘击穿短路。电缆运行过负荷、过热等原因使电缆老化，引起电缆相间或相对地击穿短路。电缆敷设时曲

42、率半径过小，致使绝缘损坏。（ 2）变压器发生火灾的原因 变压器油为可燃液体，变压器油是变压器火灾、爆炸事故的根源。变压器着火的主要原因如下：主绝缘损坏、老化变质造成短路。 主绝缘击穿。 变压器套管闪络。 铁芯故障发热，引起变压器故障。（3）其他电气设施引发的火灾 断路器，电力电容器、电气线路等长时间过负荷运行，会产生大量的热量，使电气设施内部绝缘损坏，当保护监测装置失效时，将会造成火灾、爆炸。 不重视电气线路的敷设质量，如布置不整齐、任意交叉；线路接头处处理不规范；在电缆沟布线时，电缆过低被水渗泡等，使电缆的绝缘老化；或桥架架设的线路，表面积存的粉尘得不到及时清除，影响线路散热，温度升高，绝缘

43、老化，引起短路导致火灾。 电气火花、电弧引发火灾。各种高低电气开关在断开、关合电路时，熔断器在熔断时都要产生电弧，若电弧保护措施不当或失掉保护作用，这种电弧就可成为点火源，引燃其他易燃物品。 电气设备，照明器具，电动机等出现故障时都可能成为火灾的引燃源。3.2.6.2触电伤害本项目新建变电所、配电室，生产系统所涉及的电气设备多。如果绝缘损坏、未按规定使用漏电保护器、电气设备（设施）没有可靠的接地接零保护、配电盘或插座没有盒或罩隔离、乱拉电线、电气设备安装不妥当，使用不合理，维修不及时，操作人员违章操作等原因，极易造成触电事故。电源线或电机年久失修，绝缘破损，接地不好，造成漏电产生触电伤害。触电

44、事故发生在变压器出口总干线的较少，而发生在分支线路上的事故较多，这主要是分支线路长，布线范围广，非电气专业人员接触机会多。另一个重点是线路末端，即用电设备上，这包括动力设备、照明设备、电动工具和办公设备。这是因为人们在使用这些电气设备时缺乏电气安全常识，安全意识淡薄，操作时，触及带电设备外壳或裸露的带电体，发生触电事故。在接线端、电线接头、电缆头、灯头、插座、接触器、熔断器分支线等处，最容易发生短路、接地、闪络和漏电，因此也最容易发生触电事故。（ 1）建设项目中易发生触电伤害的设备和工艺过程有：电气设备、变配电设备、电器箱柜、电气线路发生故障或绝缘破坏出现漏电；操作或使用漏电的设备；高处作业（

45、梯架、钢结构上）时，误触带电体；人为违章作业。（ 2）造成触电的直接原因有：人体直接接触带电体；人接触发生故障（漏电）的电气设备；人体与带电体的距离过小；跨步电压触电；雷电击伤3）一般来说，触电的原因有如下几种：设备不合格；安装不合格；绝缘损坏而漏电；错误操作或违章操作；缺少安全技术措施；制度不严；未采取避雷措施；现场混乱。（ 4）建设项目中用到大量的电气设备，包括配电柜部分、弱电系统、照明系统等，可能发生如下故障：设备故障：包括设备质量缺陷、接触不良、接地不可靠等均可造成人员伤害或设备损坏；输电线路故障：如线路断路、短路、漏电保护失灵等造成的人员伤害或设备损坏；电气设备或输电线路短路或故障造

46、成的监控失灵或电气火灾；工作人员对电气设备的误操作引发的事故。3.2.7 机械伤害本项目涉及到大量的机械设备，包括泵、风机、皮带运输机等，这些设备的快速转动部位、快速移动部件等缺乏良好的防护设施、挡板或安全围栏，会伤及操作人员的手、脚、头发及其他躯体部位。机械伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。3.2.7.1 人的不安全行为（ 1）操作失误机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；时间紧迫致使没有充分

47、考虑而处理问题；缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；技术不熟练，操作方法不当；准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；作业程序不当，监督检查不够，违章作业；人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。（ 2）误入危险区域操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时；图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危区；条件反射下忘记危区；单调、的操作使操作者疲劳而误入危区；由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危区；错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危区；指挥者错误指挥，操作

48、者未能抵制而误入危区；信息沟通不良而误入危区；异常状态及其他条件下的失误。3.2.7.2 机械设备的不安全状态在生产运行过程中物料的破碎、筛分、输送、提升、鼓风等过程中，各种型号的机械、电动、气动方式的传动做功运行的设备，其传动装置处均存在着机械伤害的危险性。如果外露的转动部分安全防护设施设计及施工安装不完善、不到位、生产运行后岗位操作人员违章作业，在运行中人体或人体的一部分一旦接触到运行的机械部件内，可能引发机械伤害人身事故。给水泵、循环水泵等各种水泵运行过程中，如果转动部件无防护罩或防护罩损坏等情况下，容易引起机械伤害。当水泵启动或者突然断电水泵停止等情况下，因瞬时流速发生急剧变化，引起管

49、道内水的动量迅速改变，使压力显著变化，可能会导致管道、管道附件及设备的损坏，造成机械伤害。3.2.8 起重伤害本项目生产车间内使用了起重机、电动葫芦等起重机械。起重运输作业是在动态下实现的货物空间位移过程。其狭窄的和局限性的位移空间决定起重运输作业具有危险因素多，作业对象多变、人机配合量大等特点。如果操作过程中稍有不慎，或起重机械在设计、制造、安装、使用、维修等的任一环节出现失误，都有可能造成人身伤害事故或重大机械损害事故。常见的伤害事故有脱钩砸人，钢丝绳断裂抽人，移动吊物撞人，钢丝绳挂人，滑车碰人以及在使用和安装过程中的脱轨事故和提升设备过卷扬事故及坠落事故，起重作业过程中还存在设备漏电、误

50、触高压线或感应带电体触电等可能。事故种类一般有挤压、高处坠落、重物坠落、倒塌、折断、倾翻、触电、撞击事故等。造成起重伤害事故的原因是多方面的，每一种事故都与其环境有关，有人为造成的，也有因设备有缺陷造成的，或人和设备双重因素造成的。但主要因素有操作因素和设备因素。（1）操作因素主要有： 起吊方式不当（如违章斜吊、违章急停等），造成脱钩或起重物摆动伤人。 违反操作规程，如超载起重，或人处于危险区工作等。 操作人员未经正规培训，无证上岗。 指挥不当，动作不协调等。（2）设备因素主要有： 设备存在事故隐患如安装存在问题、未经定期检测等。 吊具失效，如吊钩、钢丝绳、专用吊具等损坏而造成重物坠落。 起重

51、设备的操纵系统失灵或安全装置失效（如限位装置不完善）而引发事故，如制动装置失灵而造成重物的冲击和夹挤。 构件强度不够。 电气装置故障或损坏而造成触电事故。 桥式起重机出轨事故，其原因多数为啃轨现象造成紧固件松动所致。3.2.9车辆伤害（ 1） 本项目的原料、成品的进出均采用叉车或汽车进行厂内运输，可能会由于场地和视野狭小等因素的影响，造成车辆伤害事故的发生。该伤害不可预见的因素多，厂内运输易发生撞车、溜车、撞人、撞物，以及在运输过程中会出现人员被物体挤伤、砸伤等伤害。其原因主要有： 违反操作规程，如超速等； 车辆安全规章不健全； 车辆本身有缺陷（包括灯光、喇叭、制动车辆缺陷）； 车辆的驾驶员无

52、证上岗或身体有疾患、心理不适等； 作业环境不符合安全要求，如道路湿滑或不平整、标志缺失、指示不明确、场地狭小、照明不足等。（2）如机动车辆因车况不好，违章驾驶可能发生翻倒、碰撞、载物失落、爆炸及燃烧等事故。（3）车辆刹车失灵，造成车辆失控。作业条件不符合安全要求，如通道、照明、场地等不符合要求。车辆超高撞坏道路上空管道。车辆没有按照规定路线行驶，压坏地下设施。3.2.10 高处坠落本项目生产过程中存在多处高处平台、立体作业现象，因此作业人员在进行一些高处设备、设施的巡视、检修等作业时，若作业场所的扶梯、平台、围栏等附属设施不够标准、不牢固、腐蚀、检修后未及时恢复其防护设施或踩滑，就有可能发生高

53、处坠落等伤害事故。在登高等进行生产操作、检查、检修时，如果不小心或安全设施出现问题，很容易发生高处坠落事故。在冬季低温情况下，设备结冰导致湿滑，人员攀高过程中，很容易在高处坠落事故。3.2.11 物体打击（ 1）在检修、维护等手动作业时，作业人员误操作或配合不当可能引起物体打击事故发生；另外物件放置不稳妥，突然倒下也可能引起物体打击伤害。（ 2）电收尘设施中绞笼防护罩损坏时，链条断裂飞出造成对现场工作人员物体打击伤害。（ 3）汽轮发电机组中的汽轮机和发电机均为高速运转的机械设备，当机组因为运行中的操作失误或者甩负荷等因素造成机组转速上升并偏离转速设计值范围时，汽机调速系统和保护系统需要及时进行

54、调节和动作，否则会造成“飞车”现象，对运行人员和汽轮发电机组造成伤亡和毁坏事故。3.2.12 淹溺伤害循环水站和污水处理站设有水池，若水池周围无安全防护栏杆或防护设施存在缺陷，操作人员有可能跌落水中，发生淹溺事故。特别是在风、雨、霜、雪等恶劣天气情况下，这种危险更为严重。3.2.13 粉尘危害原料上料系统、皮带机受料点、斗提进料口等物料储运、输送设备有粉尘产生。人员长期接触这些粉尘，如果防护不当，没有戴防尘口罩或作业场所粉尘浓度过高，会发生粉尘危害。3.2.14 噪声、振动在生产过程中，噪声与振动多是同时并存的，有时以噪声为主，有时以振动为主。强烈的噪声与振动能分散人的注意力，降低工作能力和工作效率，进行影响人体生理过程，损害健康，甚至导致职业病的发生。本项目噪声、振动危害主要来源于鼓风机、汽轮机、风机、泵、大型电机等。长期接触超标噪声会对人体产生危害，首先损害听力，轻则高