钢结构制作工艺及检验标准

1、山西诚泰钢构钢结构制作工艺及检验标准编制:山西诚泰建筑工程有限公司钢结构分公司2011年5月-16 -目录目录21、材料.32、号料33、切割下料34、钻孔45、组装66、焊接.107、校正与成形.128、除锈和涂装工艺要求.139、成品构件保护、标识及发运.1310、竣工验收.-14钢结构制作工艺及检验标准为了进一步规范钢结构制、安的标准化管理，参照国家钢结构工程施工质量验收规范，结合诚泰钢结构分公司总裁的实际情况，制定出以下钢结构制、安的工艺流程及检验标准。1、材料1.1 所用材料应符合设计要求，必须有材料生产厂出具的材料质量合格证等相关证明文件，对材质有异议的或设计有要求的要进行材料复验

2、，合格后方可投入使用。1.2 所有材料要进行外观检查，凡有重皮、皱折、深度锈蚀等缺陷的材料不得投入使用，其锈蚀深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。.1.3 施工完工后，剩余的材料要做好标记移植、退库工作，以便新项目使用。1.4 材料代用要经设计单位或部门同意，应有相关的材料代用手续。2、号料2.1 号料前要对图纸进行技术交底，认真核对零部件尺寸、数量，同时核对钢材的材质、规格等，所有节点应按1:1放样核对，避免反复切割造成材料的浪费。2.2 号料前应对型材、板材、管材等材料进行查看，如有弯曲、不平的材料应先调直、整平后方可使用，划线的误差不得大于士1.5mm。2.3 号料后要对零部件按

3、照图纸的编号进行标注，如：图号、零件号等。2.4 对柱底板、螺栓连接板等板件钻孔划线不得使用粉线、墨斗线，须用划针划线，同一组内任意两孔间距离划线误差不得A士0.5,相邻两组的孔间距离划线误差不得A士1.0。3、切割下料3.1 所有板材均采用数控切割机或半自动切割机进行切割，尽可能避免和减少手工切割；因诚泰钢结构分公司的剪板机最大剪切厚度为16mm,故13mm以下的板材零部件，可用剪板机进行剪切。3.2 型材、管材全部采用龙门锯切割；没有条件的可以用手工切割。3.3 切割形成的豁口，浅的要用磨光机打磨平整，深的要选择用与材料相辟配的焊接材料和焊按工艺进行焊补，之后用磨光机打磨平整。3.4 材料

4、切割后应按编号有秩序的堆放，对切割后剩余的边角余料、废料要分别存放。3.5 构件允许偏差a构件长度L:士2.0mmc构件弯曲矢高：L/1000;且不应大于10.0mm;3.6 切割的允许偏差应符合表3.6的规定表3.6切割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±1.5大于1m件宽度、长度±2切割面平面度0.05t,且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度3.7机械剪切的允许偏差应符合表3.7的规定表3.7机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±1.5大于1m件宽度、长度±2边缘缺棱型钢、管端部垂直度1.01.

5、54、钻孔4.1 钻孔前要复核孔间距的尺寸是否与图纸相符，检查无误后方可施钻。4.2 钻孔时有条件的地方应采用模板钻孔，以便提高孔间距的精度，钻孔后须用磨光机清除孔边缘的毛刺，并不得损伤母材。4.3 A、B级螺栓孔（类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。其孔径的允许偏差应符合表4.3-1的规定。C级螺栓孔（类孔），孔壁表面粗糙度Ra不应大于25um。其孔径的允许偏差应符合表4.3-2的规定。表4.3-1A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差110180.00-0.21+0.180.00218300.00-

6、0.21+0.210.00330500.00-0.25+0.250.00表4.3-2C级螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.00.0圆度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.04.4螺栓孔间距的要求：同一组内任意两孔间距w土1.0,相邻两组的孔间距w土1.5。长构件任意两组端孔距：w土1.5mm;螺栓孔孔间距的允许偏差应符合表4.4的规定表4.4螺栓孔孔间距的允许偏差(mm)螺栓孔孔间距范围<5005011200120130003000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5一一相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5

7、7;3.0注：1、在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2、对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3、在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4、受弯构件上5、组装5.1 钢柱组装前应清扫平台，按1:1放出实样，检查确认后，再把各个零件按尺寸摆放到位，然后点焊，点焊的焊缝高度要小于设计焊缝的1/2。5.2 拼装必须按工艺要求进行：(1)当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经有关人员检查合格后方可覆盖；(2)组装的零部件连接接触面和沿焊缝边缘约50-100mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、油迹等应清除干净；(3)板材、型材的拼接应在组装前进行，在组装前应再次对构件进行查

8、验，对有些零件变形、弯曲应矫正平直后再拼装，以便减少残余应力对构件产生的影响，确保产品的制作质量，零部件隐蔽部位应提前进行除锈、刷漆。(4)焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm,翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm,腹板拼接长度不应小于600mm,a弯曲矢高：L/1500;且不应大于8mm;b对口错边：t/10;且不应大于1.5mm;t一壁厚；c构件长度L:±2.0mm;5.3 基准面（线）与零部件的定位每一构件必须确定基准面（线），零部件装配时要以基准面（线）为基准，进行零部件和钻孔位置的定位。5.3.1 钢立柱，以牛腿顶面为基

9、准面。5.3.2 没有牛腿的钢立柱，以柱底板顶面为基准面。5.3.3 没有柱底板和柱顶板的钢立柱，以钢立柱全长的中心线为基准线。5.3.4 屋面梁：屋脊梁以屋脊中线为基准线；檐口梁以梁檐端为基准面;中段梁以梁中心线为基准线。5.3.5 平台梁以梁中心线为基准线。5.3.6 吊车梁以梁中心线为基准线。5.3.7 带有螺栓孔的加劲板和连接板，要以钻孔基准线和组装基准线为基准进行双向控制。5.3.8 高强度螺栓连接的端头板，以螺栓孔纵横轴线为基准线，进行双向控制。5.3.9 H型钢梁、柱，以H型钢端部腹板中心点的连线为基准线，进行零部件组装定位。5.4焊接H型钢的允许偏差应符合表5.3的规定表5.4

10、焊接H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差图例截卸局度hh<500±2.0L500Vhe1000±2.0*1h>1000±3.0;4截面宽度b±1.5腹板中心偏移e1.55f翼缘板垂直度b/100,且不应大于2.00'(1r¥匚Lb4?：21U弯曲矢高（受压构件除外）L/1000,且不应大于8.0扭曲h/250,且不应大于4.0腹板局部平面度ft<143.0ft>142.0f!1r5.5 吊车梁、吊车桁架、屋面梁、平台梁、通廊桁架等不应下挠，而应起拱。起拱度为L/10001500。吊车梁、吊车桁架、屋面梁、平台梁的

11、起拱是通过焊接顺序来实现的5.6 焊接连接制作组装的允许偏差应符合的规定搭接长度a±5.0缝隙1.5高度h±2.0垂直度b/100,且不应大于3.0中心偏移e±2.0型钢连接处1.0错位其它处2.0箱形截面高度h±2.0宽度b±2.0表5.6焊接连接制作组装的允许偏差（mm）项目允许偏差图例对口错边t/10,且不应大于3.0t-|1a_IIt_|,ka4|_间隙a±1.01ah垂直度b/200,且不应大于3.06、焊接6.1 焊接材料6.1.1 手工电弧焊：钢柱、吊车梁、屋面梁，Q345钢采用E5016焊条进行焊接；其余Q235钢采用

12、E4303焊条；Q235钢与Q345钢之间的焊接，采用E4303焊条；焊条性能应符合GB/T51171995碳素钢焊条及GB/T51181995低合金钢焊条的规定。6.1.2 埋弧自动焊：钢柱、吊车梁、屋面梁，Q345钢采用H08MnA焊丝进行焊接，配合焊剂HJ431;Q235钢与Q345钢之间的焊接，采用H08A焊丝进行焊接，配合HJ431焊剂。其性能应符合GB/T149571994熔化焊用焊丝、GB5293碳素钢埋弧焊用焊剂、GB12470低合金钢埋弧焊用焊剂的规定。6.1.3 CO2气体保护焊：采用1.0、1.2、1.6mmH08Mn2Si焊丝,其性能应符合GB8110二氧化碳气体保护焊

13、用钢焊丝的规定。CO2气体纯度应大于99.7%。6.2焊接工艺6.2.1焊材烘焙表6.2.1焊材烘焙参数名称烘干温度（C）烘干时间（h）备注焊条E43*10015012恒温箱储存温度80700c焊条E50*30040012焊齐IHJ43125026.2.2恒温箱中的焊材随用随取，每次领用的焊条不得超过40根，焊条要装到焊条保温筒中。6.3 接料6.3.1 钢板接料：(1)整板接料，将对接缝开坡后进行正面焊接，背面清根、打磨后焊接，并设置引、熄弧板。采用埋弧焊进行焊接。根据钢板材质和板厚选择焊丝及焊丝直径。(2)窄板接料，将对接缝开坡后进行正面焊接，背面清根、打磨后焊接，并设置引、熄弧板。能采用

14、埋弧焊进行焊接的尽量采用埋弧焊焊接，不便采用埋弧焊焊接的，可采用手工CO2气体保护焊进行焊接。根据钢板材质和板厚选择焊丝及焊丝直径。注：焊接H型钢的翼缘板拼接焊缝与腹板接拼接焊缝的间距应大于200mm,翼缘板拼接长度应大于2倍板宽；腹板拼接宽度应大于300mm,长度应大于600mm。6.3.2 型材接料(1)角钢、工字钢接料：采用双肢45°接口接料，并开坡口进行焊接。6.3.3 H型钢接料：翼缘板接口采用双肢45°接口接料，或同向或反向。并开坡口进行焊接。腹板接口可直口接料，也可45°斜口接料，并开坡口进行焊接。翼缘板接口与腹板接口的间距应大于200mm。6.3.

15、4 接料：接料长度应大于3位管径，并开坡口加衬管焊透。6.4 组装完毕后，应再复核一次几何尺寸，无误后方可进行焊接，焊接部位及焊缝高度要按设计要求执行，焊接人员须持有焊工合格证方可上岗。6.5 焊接现场如在露天，应注意天气环境的变化，尤其是湿度不易过大，焊接部位要保持干燥无锈蚀，焊缝表面要求光滑，焊缝要均匀，咬边深度不得超过0.5mm,且焊缝两侧咬边总长应小于10%的焊缝全长。6.6 对接焊缝应达到一级焊缝的标准，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等，焊后要清理熔渣和飞溅，对有焊溜的部位应打麽平滑保证焊缝的整体美观。6.7 为减少构件应力产生的变形，焊接时应控制使用大电流，应按顺序焊接，焊接顺序应

16、根据件的实际情况而定。6.8 焊接工艺纪律要求依据贯标文件和公司质量保证体系规定，焊接工序为特殊工序，应由技术部负责人进行监控，质量技术员负责检查，以确保产品质量，具体要求如下：(1)焊工须持证上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊。(2)焊接材料使用前应按规定进行烘干，烘干后存放在保温箱内随用随取。(3)施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊接区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊后及时清除飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印。(4)多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清除焊渣，如有缺陷用碳弧气刨或磨光机彻底清除，并将渗碳层打磨干净后重新焊接。(5)焊缝出现裂纹，焊工不得擅自

17、处理，应上报技术负责人查明原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。(6)严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。(7)板材接料及H、T型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中H、T型主焊缝采用龙门式埋弧自动焊或半自动埋弧焊进行焊接。焊缝隙两端要设置引、熄弧板，施焊时应在其两端的引、熄弧板上起、熄弧。(8)屋面梁、吊车梁H型钢的焊接顺序：先焊下翼缘板与腹板的两条焊缝，再焊上翼缘板与腹板两条焊缝。钢立柱H型的焊接顺序：采用对角顺序进行焊接。(9)端板焊接顺序翼缘板与端板的内侧焊缝；翼缘板与端板的外侧焊缝；腹板与端板焊缝。7、校正与成形7.1 构件的变形校正可采用机械校正、火焰校正。7.2 低合金钢

18、在环境温度低于-12C;碳素钢在环境温度低于-16C时，不得进行冷校正和冷弯曲。7.3 低合金钢在加热校正时，加热温度不得超过900C,且加热后必须缓慢冷却，严禁水冷。7.4 当构件采用加热成形时，加热温度宜控制在9001000c。碳素钢和低合金钢在温度分别下降到700c和800c之前应结束加工，且低合金钢应自然冷却，严禁水冷。7.5 锈和涂装工艺要求8.1 成品检查合格后，要进行构件表面的除锈工作，除锈应按设计要求的方法和等级进行，并符合涂装前钢材表面锈蚀等级(GB-8923-88)的相关规定执行，除锈时应着重注意构件的死角部位一定要除到。8.2 涂装前应严格检查构件表面除锈质量是否达到设计规定的除锈质量等级，涂装环境的温度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时环境温度应保持在5-38C之间，相对湿度不应大于85%,构件表面没有结露或油污等，雨天、雪天、构件表面有结露及灰尘时不得作业。涂装后4小时内严禁雨淋。8.3 涂装前应先将油漆搅拌均匀，涂刷时应从构件一端按顺序快速连续地刷，不宜反复刷涂，配好的涂料应在4小时内用完。8.4 当漆膜局部发生损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行了补涂。8.5 涂装应根据设计要求进行喷涂或刷涂，涂装遍数和