APQP先期产品质量策划控制程序

1、APQP先期产品质量策划控制程序1、目的明确公司的产品过程开发、试制的管理程序，使公司产品过程开发与试制工作顺利进行，确保产品质量能满足顾客和法规的要求。2、范围适用于公司汽车配套产品的过程开发和生产，本公司的新产品开发是指对新品的过程开发。3、职责3.1总经理：新产品开发决策，工程经理、生产经理、品质经理协助决策，并分别承担过程设计、编制技术、质量控制文件、试制现场管理的工作。3.2工程部：是新产品过程开发工作的归口管理部门，负责开发工作的立项、可行性评估、各阶段的评审，产品、工艺、工装资料的编制，负责样件、小批量试制、批量生产的技术工作。3.3品质部：负责新产品过程开发、试制中的原材料、外

2、购外协物料的测试、检验以及试制过程产品的质量监控工作。3.4采购部：负责开发试制过程中原材料、外购件的采购。3.5生产部：根据产品工艺要求组织、安排、调整生产线，加工、试制样件和小批试制的进度安排、指挥、协调。3.6财务部：负责新产品开发、试制、生产、检测、试验等各项经费的提供、新产品价格的确定及管理。3.7业务部：负责新产品开发信息的收集，参加可行性报告的编写、顾客信息的传输。3.8APQP小组：由工程、业务、品质、生产、采购、财务人员共同组成的跨部门功能小组，就产品开发可行性评估、开发进度策划、FMEA/SPC/MSA分析、试制生产配合等进行讨论与协调。4、定义无5、作业程序5.1业务部、

3、工程部通过与客户沟通，了解同类产品的相关信息，从中筛选出适宜公司工艺水平、技术、装备的新产品项目并与客户签定订单意向（打样合同、开模合同等）。5.2工程部、业务部对新产品开发项目整理、汇总，编制新产品开发可行性评估表主要内容包括成本、产品功能、工程规格、工序能力、原物料供应、生产能力、生产技术等项目；工程部根据客户需求及本司实际状况编制新产品开发进度表。5.3工程部经理召集工程部、生产部、品质部、采购部、业务部、财务部、各生产车间人员开会研究新产品开发项目的可行性，并对是否执行该项目与开发进度予以审核。5.4经各部评审后的新产品可行性评估表及新产品开发进度表最后须再报总经理批准。5.5工程部经

4、理根据批准的报告，确定由生产部、工程部、品质部、采购部、生产车间等专业人员组成APQP小组，小组由工程经理任组长、开发项目工程师任副组长，并明确组长和人员的职责分工、相关的工作接口。5.5.1编制新产品开发计划5.5.2工程部项目工程师新产品开发进度表的时间要求，把客户提供的信息（2D/3D图纸、样品等）及收集到的相关法律法规的信息作为开发输入，内容包括开发目标、产品功能、组配要求、产品寿命、可靠性、持久性以及政府对环境保护、成本目标、安全法规等要求。设计输出内容包括产品图纸、潜在失效模式后果分析、设计验证、材料规范、初始零件或物料清单、工程规范、新工装和设备清单、场地设施的需求、产品和过程的

5、特殊特性要求。5.5.3工程部项目工程师完成产品图纸识别、转换、编制物料清单及相关的开发数据。5.5.4项目工程师召集APQP小组确定产品过程的特殊特性，并编写产品关键或重要特性清单。5.5.5项目工程师召集FMEA小组依据FMEA管制作业程序完成过程潜在失效模式及后果分析，记录于过程潜在失效模式及后果分析表(PFMEA)，并检查设计失效模式分析的完整性与正确性。5.5.6项目工程师召集APQP小组完成样件的控制计划，检查控制计划的完整性和正确性。5.5.7设计初期评审，APQP小组评定转换产品图纸、资料的可行性、完整性以及是否符合顾客的要求。5.6转换的产品图纸及验收技术资料由工程部负责提交

6、顾客认可，并将认可图纸归档保存。5.7样件试制5.7.1工程部按转换产品图、技术资料要求编制工艺各过程的作业指导书/SOP、模具开发进度表、新增生产/检测设备、工装清单(自治部分由工程设计交由工模制作，外购由采购部按照要求采购)。5.7.2工程部编制工艺过程流程图与生产场地平面布置图。5.7.3品质部负责样件的检测，检测包括尺寸和材料、性能试验,结果记录于样品测试报告，工程部协助提供检测要求、方法等并确认检测结果。5.7.4APQP小组根据样件样件控制计划对样件试制的过程进行监控，并记录样件试制中的问题及处置措施并交由项目工程师汇总整理。5.7.5项目工程师组织对样件试制阶段形成的文件实施过程

7、评审，重点对样件生产过程所形成的文件是否能达到产品开发的输出、过程能力、产品的成本目标、产品良率目标、顾客的特殊特性要求，并形成试产报告。5.7.6对试产报告中提出的问题，需要采取的纠正措施予以验证实施。5.8小批量试制5.8.1按照新产品开发进度表要求，工程部编制小批量(原则上三3(00)生产的小批量控制计划，按MSA测量系统分析控制程序、SPC管制作业程序监控记录小批量试制过程能力，并记录更改及任何必要措施的记录，完善各零、组件的工艺工装及其它作业方法与参数。5.8.2生产部要完成生产线的调整和布置，采购部按产品零件资料要求采购原材料、外购外协件。5.8.3品质部负责对生产线按控制计划进行

8、监督检查，并完成对首件的鉴定及样件的测量，填入规定的检验报告。5.8.4小批量试产过程或试产完成，需对样件的生产过程进行评审，评审重点是对生产工艺、工装是否满足产品设计要求、工艺方案的正确性、先进性、经济性、可行性、可检查性、关键/特种工艺、新技术新器材是否得到有效控制。对评审的意见由相关部门采取措施在下一阶段的生产中进行纠正，并记录评审结果。5.8.5从小批量试制的产品中抽取样件，并由工程部备齐所有的送顾客认可的资料，其详细内容可见PPAP生产件批准控制程序。5.9由工程部、业务部将样件及资料送顾客批准部门审批。5.10在得到顾客正式批准后，公司方能进行大批量生产，并对小批试制中评审提出的问题进行纠正、落实。6、相关文件6.1FMEA潜在失效模式及后果分析程序6.2PPAP生产件批准控制程序6.3SPC管制作业程序6.4MSA测量系统分析控制程序7、相关表单7.1新产品可行性评估表7.2新产品开发进度表7.3产品关键或重要特性清单7.4过程潜在失效模