工艺设计管道焊接方案

1、 重大专项一般某新能 3 万吨/年多晶硅项目工艺管道焊接 施 工 技 术 方 案编制：审核：批准：中石化第四建设某某新能 3 万吨/年多晶硅项目部2014 年 8 月 20 日 目目 录录1 适用适用 X 围围 12 编编制依据制依据 13 工程概况工程概况 14 施工工序施工工序 16 主要主要资资源使用源使用计计划划 147 质质量保量保证证措施措施 168 HSE 管理措施管理措施 279 JHA 分析分析 31 1 适用适用 X 围围本方案适用于某新能 3 万吨/年多晶硅项目工艺管道焊接工程的施工。2 编编制依据制依据2.1 华陆工程科技某提供的工艺管道设计图纸。2.2 施工标准规 X

2、2.2.1石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规 X（SH3501-2011）；2.2.2现场设备、工业管道焊接工程施工规 X（GB50236-2011）；2.2.3石油化工铬镍不锈钢、铁镍合金和镍合金焊接规程（SH/T35232009）；2.2.4石油化工低温钢焊接规程（SH/T35252004）；2.2.5石油化工建设工程施工安全技术规 X（GB504842008）。3 工程概况工程概况3.1 某新能 3 万吨/年多晶硅项目工艺管道焊接工程主要包括工艺及供热外管、液氯气化及 HCL 合成、工艺废气处理、废水处理、循环水站、消防水站等；3.2 主要材质包括碳钢、不锈钢、低温钢三种，具

3、体为碳钢（20#、Q235B)、不锈钢（06Cr19Ni10、022Cr19Ni10、022Cr17Ni12Mo2)、低温钢（A333 Gr.6、A671 Gr.CC60 CL22）。3.3 工程特点、施工重点1）管道安装要求质量高，特别是机泵要求无应力配管。2）压缩机等动设备配管施工为该工程管道施工的重点内容。4 施工工序施工工序4.1 管道焊接施工工序4.1.1 碳钢管道焊接施工工序注：1、壁厚25 mm 时进行预热。2、厚度19 mm 及设计文件有要求时需进行焊后热处理。4.1.2 不锈钢管道焊接施工工序组对点焊焊接外观检查不合格下料坡口加工组对点焊焊接外观检查无损检测下道工序层间温度控

4、制、记录不合格不合格 4.1.3 低温钢管道焊接施工工序5 施工工施工工艺艺5.1 焊前准备5.1.1 施工技术文件的编制a)焊接工艺评定的编制根据规 X 建设/监理单位的要求，项目部组织编写了工艺管道焊接工程的焊接工艺评定，具体详见规划表。无损检验不合格下料坡口加工下道工序焊接外观检查无损检验质量记录返修组对点焊 某多晶硅某多晶硅项项目工目工艺艺管道管道焊焊接工接工艺评艺评定定 WPS 选选用表用表焊焊材材钢钢种种种种类类材材质质壁厚壁厚 X 围围(mm)焊焊接工接工艺评艺评定定编编号号覆盖厚度覆盖厚度 X 围围(mm)焊焊接方法接方法GTAW 焊丝焊丝SMAW 焊焊条或条或 SAW 焊丝焊

5、丝焊剂焊剂备备注注碳钢20#3.614.2mm201302AWA-MV6mmGTAW+SMAWER70S-6/ER50S-6(2.4)E4315(3.2)O6Cr19Ni102.910.0mm1452AWA-MV6mmGTAW+SMAWER308(2.4)E308-15(3.2)022Cr19Ni103.28.0mm0326AWA-MV1.614mmGTAW+SMAWER308L(2.4)E308L-16(3.2)不锈钢00Cr17Ni12Mo23.65.6mm201001AWA-MV1.514.2mmGTAW+SMAWER316L(1.6)E316L-16(3.2)A333 Gr63.738

6、.0mm0273AWA-MV3.012mmGTAW+SMAWER80S-Ni2(2.4)E8018-C1(3.2)低温钢A671 Gr.CC60 CL2210mm0273AWA-MV3.012mmGTAW+SMAWER80S-Ni2(2.4)E8018-C1(3.2) c）焊接方案的编制及施工技术交底编制详细切实可行的施工技术方案，经业主/监理审批后作为指导现场施工的依据，焊接作业前，施工技术人员应对现场施焊人员进行详细的有针对性的施工技术交底。5.1.2 焊工管理参加施焊的焊工应持有在有效期内相应材质、相应位置的锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则合格证或者在 2011 年 2 月 1 日

7、后取得特种设备焊接操作人员考核细则合格证件，并通过业主、监理组织的焊工考试，取得上岗证后方可上岗施焊，严禁无证上岗或越位施焊。5.1.3 焊材管理5.1.3.1 焊材检验及存放保管a)焊材需报 F 监理单位检验合格后入库，入库材料应具有合格质量证明文件，出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。b)焊接材料分类存放保管，专人负责，统一管理，作好记录，材料工程师定期进行检查。焊材库应配置空气去湿机、温湿度记录仪，保证温度不低于 5，湿度不超过 60%。c)焊条、焊丝应存放在架子上，架子离地面和墙面的距离不应小于 300mm。d)焊条、焊丝应按种类、牌号、批号、规格、入库时

8、间分类堆放。每垛应有明确的标志。5.1.3.2 焊条使用前必须按照焊条说明书要求的参数进行烘干,烘干后的焊条应放在100150恒温箱内。5.1.3.3 焊材发放a)焊工凭技术人员签发的焊材领用卡领取焊材。b)焊条用焊条保温筒领取，每名焊工每次只能领取一种型号的焊条，每次领用不超过3Kg，严禁不同型号焊条同时放在一个保温筒中。c)焊条在保温桶中的存放时间控制在 4 小时以内，超过 4 小时未用的焊条，要退回重新烘干，但重新烘干次数不超过 2 次。超过 2 次的焊条不再用于压力管道的施工。重新烘干的焊条作好标识及相应记录，下次优先发放。d)焊丝一次领用数量不超过 3Kg。e)焊材发放人员作好发放记

9、录。5.1.4 焊接设备管理5.1.4.1 焊接设备双表（电流表、电压表）齐全，且均在检定期内。5.1.4.2 焊接电缆线采用橡皮软线，接头不超过 2 个以充分保证焊接电流。 5.1.4.3 每台电焊机单独接地，实行一机一闸保护。5.2 焊接基本要求a)空气相对湿度90%。b)氩弧焊、熔化极气体保护焊时风速小于 2m/s，手工电弧焊时风速小于 8m/s。c)雨天作业时采取适当措施，如搭设防风挡雨棚等。5.3 管道焊接工艺5.3.1 下料、坡口加工5.3.1.1 下料1)不锈钢管下料时 DN50 的钢管采用无齿锯切割并加工坡口，砂轮机打磨坡口；DN50 的钢管应采用自动或等离子切割机切割并加工坡

10、口、砂轮机打磨坡口（利用砂轮机打磨坡口时应使用白刚玉砂轮片）。2）碳钢或低温钢管下料时 DN50 的钢管采用无齿锯切割并加工坡口，砂轮机打磨坡口。DN50 的钢管应采用自动或氧炔焰切割并加工坡口、砂轮机打磨坡口。3)对支架材料，钢板应使用氧炔焰、自动切割机进行下料，手工砂轮机修整，线性钢材截面小于 60mm 应使用无齿锯切割。5.3.1.2 坡口加工a)根据焊接工艺评定要求，碳钢管道对接焊口全部采取 V 型坡口，具体尺寸详见坡口加工图。b)坡口检查1）焊接接头组对前应确认坡口加工形式尺寸，其表面不得有裂纹夹层等缺陷。2）焊接接头组对前应保证坡口的质量，必要时进行应进行渗透检测，以避免焊接缺陷的

11、产生。5.3.2 组对5.3.2.1 组对质量要求3035 a)碳钢管道组对质量要求1）壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过下列规定：-SHA 级管道为壁厚的 10%，且不大于 0.5mm；-SHB 级管道为壁厚的 10%，且不大于 1mm；-其它管道为壁厚的 10%，且不大于 1.5mm。2）壁厚不同的管道组成件组对时，当壁厚差大于下列数值时，应按下图要求进行加工：-SHA 级管道内壁差 0.5mm，或外壁差 2mm；-SHB 级管道内壁差 1mm，或外壁差 2mm；-其它管道内壁差 1.5mm，或外壁差 2mm3）组对前应打磨坡口及两侧各 20mmX 围内油污、铁锈等

12、，直至露出金属光泽。b)不锈钢管道组对质量要求1）壁厚相同的管子、管件组对时,其内壁应做到平齐,内壁错边量不大于 0.5mm。2）壁厚不同的管子、管件组对应符合下列规定；-壁厚差不大于 0.5mm 时,可不修整。-壁厚差大于 0.5mm 时,应加工成下图所示型式。S2S1LS2S1LL4（S1-S2）不同壁厚管子加工图 (图 5-2)S215L45R5S2L4515R5L=1.5S2不同壁厚管子和管件加工图（图 5-3）S1S2LS1S2L 3）组对前应打磨坡口及两侧各 20mmX 围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽。 5.3.3 焊前清理在焊接之前需要清理待连接表面。需清理的面积应包括焊接的

13、坡口面及其邻近每侧坡口面至少 20mm 的表面。必须采用合适的溶剂或砂轮打磨彻底清理需焊接区域表面上的全部铁锈、碳氢化合物及其它的污染物，如油、腊、底漆，切削液，水分，氧化物等。同样这里需要使用不锈钢砂轮片对不锈钢管道坡口进行处理。并用砂轮打磨直至露出金属光泽。5.3.4 定位焊1）定位焊采用氩弧焊、过桥式，焊接工艺与正式焊接相同2）固定管或转动管定位焊应不少于三处，当 DN50 以下的管道，可点焊两处，定位焊焊接工艺和焊材应与正式焊接相同，定位焊方式为过桥方式(碳钢为全熔透方式)，焊点数为25 点，定位焊长度为 10-15mm，高 2-4mm，沿焊缝均布且不超过壁厚的 2/3。3）定位焊顺序

14、应上下相应交错进行。5.3.5 焊接5.3.5.1 管道焊接一般工艺要求a）DN50 焊缝采用全氩弧焊，其余焊缝采用氩弧焊打底、手工电弧焊填充及盖面的工艺或手工电弧单面焊工艺,根据实际母材厚度情况选择填充金属层数。b）所有伴热线均采用氩弧焊工艺。c）承插焊缝至少焊接两遍。d）多层焊时各层、道之间的接头相互错开。e）与阀门对接的焊缝施焊时，阀门应始终处于开启状态。f)充氩保护1）对于固定口或现场安装口，可采取贴易溶纸的方式进行充氩保护，在距焊口 300mm的管内部粘贴两 X 易溶纸，并保证粘牢，以确保整个焊接过程填充金属不出现氧化。图 5-5：固定焊口充氩方法示意图2）充氩时用白胶布沿圆周粘贴在

15、焊口外侧，以保证充氩效果，待一段时间后进行焊接。3）打底层焊接时，适当减少背部氩气流量，以免造成焊缝内凹和易溶纸被吹破。内壁错边外壁错边L4（ S2-S1 ） （图 5-4）易溶纸易溶纸300300充气针充气针10 软管软管 4）如采用海绵等进行充氩时必须在焊接完成后及时取出。5）氩气纯度不低于 99.96%。g)充氩保护h)焊丝使用前应进行清理，去除油、锈等污物。i)焊接大管径焊口时，采用两人分两个半圆同时施焊，对于长焊缝采用分段退步焊，以控制焊接变形。j)在焊接过程中，不准将一些杂物、焊接手套等物体放在管内。k)每道焊口焊接完后及时做好焊接标识，标识内容包括：管线号、焊口号、焊工号、焊接日

16、期。l)焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于 50 mm。m)焊道两相邻焊缝中心的间距，直管段两环缝间距不小于 100 mm 且不小于管子外径。除定型管件外，其它任意两焊缝间的距离不小于 50 mm。n)不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。o)注意引弧和收弧质量，引弧时采用回焊引弧法，收弧时要填满弧坑。5.3.5.2 碳钢管道焊接a)对于壁厚 5mm 的管道或管径大于 2 寸的管道，采用氩弧打底，第一层采用钨极氩弧焊，手工电弧焊填充、盖面或埋弧焊填充、盖面的方法进行焊接。对于壁厚较大的管道焊接时要防止大的焊接线能量和高的层间温度。d)碳钢焊接接头1）碳钢接头型式见下图:壁厚

17、16mm 16mm 壁厚40mm (20.5)(1.50.5)（605）54321焊接接头（图 5-6）(20.5)(1.50.5)（605）1234567焊接接头（图 5-7） 5.3.5.4 不锈钢管道焊接a) 所有焊缝均采用氩弧焊打底的焊接方法，氩气纯度不低于 99.96%。b)管径小于等于 2 寸的管道，采用全氩弧焊接。c)管径大于 2 寸的管道，采用氩弧打底，第一层采用钨极氩弧焊，手工电弧焊填充、盖面或埋弧焊填充、盖面的方法进行焊接。d)所有规格的管道焊接尽量采用小电流、快焊速，不摆动的焊接工艺,采用小线能量施焊，以降低焊接层间温度，防止晶间腐蚀，层间温度不大于 150。e)焊接过程

18、中尽量减少重复引弧次数。f)焊接时熔深大，在立焊和仰焊位置时，焊接电流比平焊时减小大约 10%-30%，焊接过程中保持稳定的焊接工艺参数。g)为防止焊缝局部过热，应尽量减少焊材的熔敷量，焊接间隙尽量小些。h)层间用角向磨光机进行彻底清理，打磨和切割必须使用不锈钢专用砂轮片。i)焊接、检验完毕后应及时对焊缝外表面进行酸洗钝化处理。j)不锈钢焊接接头k）不锈钢（304/304L）接头型式见下图:焊接接头（图 5-8） 壁厚20mm2）不锈钢 00Cr19Ni10（304L）接头型式见下图:壁厚20.62mm壁厚壁厚20.62mm3）不锈钢(316/316L)接头型式见下图: 壁厚14mm 壁厚30

19、mm(20.5)(1.50.5)（605）12345焊接接头（图 5-12）焊接接头（图 5-11）(20.5)(1.50.5)（605）54321焊接接头（图 5-14）焊接接头（图 5-13）（20.5）（1.50.5）（605）其余321(20.5)(1.50.5)（605）1234567焊接接头（图 5-16）焊接接头（图 5-15）焊接接头（图 5-17） 壁厚14mmm)管道内部充氩保护在管道内制作氩气室，根据不同的施工情况分为预制管焊接时氩气室的制备和固定管焊接时氩气室的制备。1）预制管焊接时氩气室的制备及使用- 焊接预制管道时，首先应制作充氩盘。充氩盘是由 3mm 厚的布和 8

20、0mm 厚的海绵用铁丝固定而成的。海绵为圆形，其直径比管子内径大 10mm。管口组对前，先将制作好的充氩盘堵在距施焊管口两侧约 150mm 处，使中间形成一个 300mm 长的氩气室见图 5-18。-管道在焊接前，应清除坡口周围的油、锈及其他杂质，每隔 200mm 焊一定位焊缝，并在仰焊位置留出 200mm 作为起焊点，其余均贴以胶布。氩气流量根据氩气室大小及密封程度而定，一般用手背感觉风凉即可。待氩气室内空气排净后，方可开始焊接。焊接时，边焊边揭去胶布，直至焊完，取出充氩盘。2）固定管道时氩气室的制备及使用施工现场组装固定管道的焊缝时，不能用充氩盘保护时，应采用水溶纸纸粘在管口两侧，制作小氩

21、气室。充氩时采用的充氩针，是用 8mm 的不锈钢管制成的。在前端压扁处的两侧钻有若干 1mm 的小孔，保证氩气能均匀的流出，防止气流在针前端直入坡口形成涡流。5.3.6 焊道外观检测a)焊缝外观应成型良好，对接环焊缝的宽度以每边盖过坡口边缘 2mm 为宜。b) 角焊缝（包括承插焊缝）可采用凹形和凸形，外形应平缓过渡。平焊法兰或承插焊的角焊缝应符合图 5-20 的规定焊脚尺寸的最小值 Xmin 可取 1.4 倍的直管名义厚度或法兰颈部厚度两者中的较小值。（a）双面角焊 （b）法兰面角接及背面角焊 （c）承插焊1-充氩盘 2-接氩气管2 图 5-181-接氩气管 2-充氩针 3-可溶化纸321 图

22、 5-20 注：图中 b 为承插焊组对间隙图 5-20 平焊法兰和承插焊的角焊缝c)焊接接头表面的质量应逐件进行外观检查，并符合下列要求：1)不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；2)SHA1 和 SHB1 管道焊缝表面，不得有咬边现象。其他管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的 10%；3)焊缝表面不得有低于母材的局部凹陷。当焊接接头中薄者厚度小于或等于 6 mm 时，焊缝余高h 应不大于 1.5 mm；当接焊接接头中薄者厚度大于 6 mm 时，焊缝余高h 应不大于 2.5 mm。5.3.7 无损检测5.3.7.1 根

23、据设计单位提供的管道索引表，管道焊口无损检测方式选用 X 射线检测，焊缝等级选用标准为 NB/T47013，检测比例严格按管道材料等级索引表进行，管道检测比例为。5.3.7.2 焊口检测相关要求a)焊接接头的检测比例应按下列规定执行1）公称直径小于 500mm 时按焊接接头数量计算，抽查的焊缝受条件限制不能全部进行检测时，经检验人员确认可对该条焊缝按相应检查等级规定的检测比例进行局部检测；2）公称直径大于或等于 500mm 时应按每个焊接接头焊缝的长度计算，检测长度不小于 250mm；3）焊接接头的无损检测比例应按管道编号统计。4）焊接接头固定口检测不应少于检测数量的 40%。5）焊接接头抽样

24、检查应符合下列要求：-应覆盖施焊的每名焊工；-按比例均衡各管道编号分配检测数量；-交叉焊缝部位应包括检查长度不小于 38mm 的相邻焊缝。6）抽样检测发现不合格焊接接头时，应符合下列要求进行累进检查：-在一个检验批中检测出不合格焊接接头，应在该批中对该焊工焊接的不合格接头数加倍进行检测，加倍检测接头及返修接头评定合格，则应对该批焊接接头予以验收；-若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头，应对该焊工焊接的该批焊接接头全部检测，并对不合格的焊接接头返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收。7）局部检测的焊接接头发现不合格缺陷时，应在该缺陷延伸部位增加检查长度，增加 的长度为该焊接接头长度的

25、10%，且不小于 250mm。若仍有不合格的缺陷，则对该焊接接头做全部（100%）检测。8) 抽样检测发现不合格焊接接头时，应符合下列要求进行累进检查：-在一个检验批中检测出不合格焊接接头，应在该批中对该焊工焊接的不合格接头数加倍进行检测，加倍检测接头及返修接头评定合格，则应对该批焊接接头予以验收；-若加倍检测的焊接接头中又检测出不合格焊接接头，应对该焊工焊接的该批焊接接头全部检测，并对不合格的焊接接头返修，评定合格后可对该批焊接接头予以验收。5.3.7.3 焊缝返修a)不合格焊缝应进行返修，并应按原规定的检测方法检查合格。焊缝同一部位的返修次数，碳钢管道不得超过 3 次，其余钢种管道不得超过

26、 2 次。b) 缺陷消除可采用砂轮打磨的方法，磨槽需修整成适合补焊的形式。c) 焊接工作完成后，应在单线图（轴侧图）上标明焊缝编号、焊工代号、固定焊焊接位置（2G 或 5G）、无损检测方法、返修焊缝位置等可追溯性标识。6 主要主要资资源使用源使用计计划划6.1 主要施工机具使用计划（表 6-1）主要施工机具使用计划表（表 6-1）序号机械或机具名称型号规格数量单位备注1电焊机TIG-40068台管道2无齿锯4003台管道3砂轮机12573台管道4内磨机120 台管道5东成磨光机10053 台管道6东成磨光机15020 台管道7套丝机SMIT-3162台管道8倒链2T30台管道9倒链3T20台管

27、道10倒链5T15台管道11氧、乙炔割把3套管道12氧、乙炔表各 6块管道13等离子切割机2台管道14焊条桶30个管道 序号机械或机具名称型号规格数量单位备注15烘干箱2台公用16恒温箱2台公用17氩弧焊机5台管道18热处理温控仪2台管道19配电箱22台管道20钢丝刷50把管道6.2 主要测量器具使用计划（表 6-2）主要测量器具使用计划表（表 6-2）6.3 主要措施用料（表 6-3）主要措施用料使用计划表（表 6-3）6.4 劳动力资源使用计划劳动力资源使用计划表（表 6-4）序号工种数量备注1 管工60人管道序号名称规格数量单位备注1焊缝角度尺HC30A5把2温度计湿度计4套3游标卡尺3

28、0Lm8把4弯尺9080把5钢卷尺5m120把6水平尺L=600mm50把7盘尺30m10把序号材料名称规格型号单位数量备注1钢板=20m2502钢板=12m2203槽钢【10m154角钢5m605圆钢20m3006钢管34*3m807电焊把钳把68把线m35009砂轮线m60010石笔支80011记号笔黑/白支各 30012划线带套213粉线Kg414塑料布KgKg55 序号工种数量备注2电焊工60人管道3普工80人管道4探伤工10人管道5起重工8人管道6起重司机4人管道7维修电工12人管道8其他10人管道合计244人管道7 质质量保量保证证措施措施7.1 质量方针质量第一、持续改进，以向顾

29、客提供优质工程/产品和完善的跟踪服务为己任。7.2 质量目标工程质量满足设计文件和国家统一质量验收标准的要求，安装工程达到合格标准。实现以下质量指标：1)单位工程质量合格率：100%； 2)安装单位工程合格率：100%；3)焊缝拍片一次合格率：96%；4)系统工程一次验收合格率大于 95%；5）关键、重要控制点一次合格率大于 95%6）进入现场的器材合格率：100%；7）工程质量报检一次合格率：98%以上。8）工程质量外观检查一次合格率 95%以上；9）允许项目测点合格率 95%以上；10）不发生一级及以上施工质量事故，不发生施工人员违章造成的重大设备损坏事故。7.3 质量组织机构FCC 现场

30、项目经理部由项目经理、总工程师和各职能部门组成，职能部门为五部、两站，即工程部、技术部、经营部、供应部、质量部、办公室，各部设部长，按规定职责做好相应管理工作。项 目 经 理（X 同举） 7.4 质量保证措施7.4.1 焊接施工必须严格按设计、规 X 及已批准的施工技术文件（焊接工艺评定、焊接作业指导书及焊接技术方案）执行。7.4.2 审查电焊工、探伤工某，并提前做好特殊工种资质审查。7.4.3 材料控制：供应部负责对管道组成件和支撑件的质量证明书或复验报告进行审核，并根据规 X 组织对管道组成件和支撑件做好外观、几何尺寸检查和材料复验。7.4.4 供应部门严格对焊材烘干、发放、回收进行管理；

31、在现场设焊材库，并配备温湿度仪，建立焊材领用、保管、烘烤、发放、回收制度，并做好记录。7.4.5 专职质检员负责对焊缝外观进行检验，并及时通知无损检验。7.4.6 管托、支吊架焊缝外观饱满，无明显咬肉、飞溅、夹渣、弧坑等质量缺陷。7.4.7 不锈钢应用专用砂轮片切割或修磨，不得与碳钢混用。7.4.8 保证法兰密封面的质量，不得有径向划痕。7.4.9 预制件的系统区号、管线号、规格、管段号、焊口号和焊工钢印号必须标记清楚。7.4.10 所有参加施工的人员必须熟悉施工图纸及有关规 X 要求，熟悉施工程序，专业 技术人员应对参加施工的人员对每一工序做好详细的技术交底工作。7.4.11 不锈钢预制要求

32、1）不锈钢板不应与碳素钢板接触。2）不锈钢不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜色作标记。3）不锈钢与构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取防护措施。7.4.12 不允许采用锤尖敲击焊缝，使用启动工具清除焊渣不视为对焊缝进行锤击。7.4.13 应使用机械加工、磨或热切割的方法处理焊接接头。当进行热切割时，焊接接头应采用机械处理的方法清洁接头，直至出现金属本色。7.5 质量控制点技术部（李树雷）质量部（邵长艳）办公室（赵银凤）经营部（荆菲）项目总工程师（李树雷）工程部（陈勇）供应部（魏传利）专业施工队HSE 部（X 钢）作业班组 检 验 点等级检 验 内 容检查比例检查方法合 格 标 准备 注1管道

33、焊接1.1焊接前检查1.1.1焊工资格AR施焊位置和施焊材质 X 围100%查合格证符合规 X 或设计文件要求合格焊工登记表J1091.1.2焊接材料AR质量证明书或复验报告100%审报告符合规 X 或设计文件1.1.3焊条、焊剂的烘干BR烘干记录100%审记录符合规 X 或设计文件GY-1-17焊条烘熔记录1.1.4焊接工艺评定BR焊接工艺评定记录100%审记录符合规 X 或设计文件首次使用的母材或需要时1.1.5组对前B零部件结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面5%监测符合规 X 或设计文件1.1.6组对后B组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量5%监测符合规 X 或设计

34、文件1.1.7焊接前B坡口两侧清理、施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理、焊前预热10%监测符合工艺评定电弧电压、焊接电流、焊接速度10%审记录符合工艺评定当焊接线性能量有规定时BR焊接层数、层间无损检验、层间温度10%审记录目测符合工艺评定当设计文件或规 X 有规定时1.2焊接中间检查B焊缝根部背面、焊缝清根10%目测符合工艺评定焊接双面焊件或需要时焊缝外观质量、焊工标记、其他标记100%目测符合规 X 或设计文件高压管线应有记录焊缝表面色泽检查（钛及钛合金表面）100%目测符合规 X 或设计文件要求1.3焊接后检查焊缝表面无损检验审报告符合规 X 或设计文件要求探伤报告 检 验 点

35、等级检 验 内 容检查比例检查方法合 格 标 准备 注焊缝的射线照相检验及超声波检验审报告符合规 X 或设计文件要求探伤报告热处理、硬度审报告符合规 X 或设计文件要求管道焊缝热处理检验记录SH3503 -J4111.3焊接后检查BR管道焊接工作记录100%审记录SH3503、J412 7.6 质量通病焊接质量通病序号质量通病内容防治措施1二级库管理不善，一库多用，乱堆乱放按要求管理二级库的建设，一库专用，专人负责。2二级库内烘干、去湿等设备不全焊条库内没有烘干、去湿等设备或损坏，为不合格库不准使用。3焊接不带保温筒敞口、手持多根焊条加强焊工的上岗教育，一筒专人使用，每个焊条筒上标上使用焊工的

36、名字，焊接时，严禁手拿焊条，用一根去一根。4焊条烘考、发放制度执行不严设有专人管理负责，监督检查发放、烘考记录。5焊条不按分类要求堆放、烘干、保温焊条库的设置要符合要求，焊条要分类标识，分类摆放，分类烘干、保温，设有专人负责。6焊接设备双表（电流表、电压表）不全，或超过规定日期仍在使用焊接设备带有电流表、电压表的必须进行鉴定，合格方可使用，过期的需重新鉴定，并登记台帐，动态监控。7焊后焊药皮飞溅，不认真清理，在管道或设备上引弧在管道或设备上引弧决不允许，且对施工焊工给予严厉处理，配齐焊工三大件，及时清理飞溅等。8不锈钢焊缝完后不进行酸洗按照要求进行酸洗处理，采用检查人员确认制。9管道焊缝成型不

37、良，外观质量差加强焊工的技能培训，提高焊工质量意识，落实奖罚制度。10焊缝处焊工标识不及时标注或移植按规定的要求进行焊工标识，并以日报日检的形式报验，标识要及时准确。11焊条头不及时回收，随意丢失以回收焊条头的数量（95%）来考核焊工，并以次进行焊条的发放依据，丢失严重给予处罚。12未持证上岗，或越级施焊加强巡检，要求焊工持证上岗，随身携带上岗证件，施焊过程中，随时接受监督人员的检查。13焊接工艺纪律执行不严焊接前，必须进行技术交底，焊接工艺评定上墙，放在焊接工作区域，焊接时随时确定焊接的电流电压等情况。7.7 质量控制标准（允许偏差） 7.7.1 钢管下料标准钢 管 下 料 质 量 标 准（

38、表 7-5）序号项目单位允许偏差值检查数量检查方法备注长度mm3切口面倾斜度mm1D/100 且不大于 3mm氧乙炔切割弯曲度mmL/1000 且不大于 3mm同批下料管段数量的 10% 且不少于 2 件钢尺D 为下料管径 ； L 为下料管段长度 长度mm2倾斜度mm1D/100 且不大于 3mm机械切割弯曲度mmL/1000 且不大于 2mm同批下料管段数量的 10% 且不少于 1 件钢尺同上长度mm3倾斜度mm1D/100 且不大于 3mm1下料几何尺寸等离子切割弯曲度mmL/1000 且不大于 3mm同批下料管段数量的 10% 且不少于 2 件钢尺同上坡口角度352.53 mm9 mmm

39、m钝边02坡口角度302.5mm钝边032坡口加工V 型坡口9 mm26 mmmm钝边13同批下料管段数量的 10% 且不少于 2 件游标卡尺、角度尺 注： 1.碳钢管道 V 型 DN50mm 采用火焰切割、车床加工、坡口机加工； DN50mm 采用无齿锯切割。 2.不锈钢、合金钢管道 DN50mm 采用坡口机加工、管车床加工 ； DN50 mm 采用无齿锯切割。 3.切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。7.7.2 管道焊缝外观质量标准 管道焊缝外观质量标准（表 7-6）序号项目单位允许偏差值检查数量检查方法备注、级焊缝mm1+0.1b,且31焊缝余高、级焊缝

40、mm1+0.2b,且5同级别管道焊口数量的 10%且不少于 3 处用焊接检查尺检查b 为焊缝宽度壁厚10mmmm壁厚的 1/510mm壁厚20mmmm22接头平直度钢管道壁厚20mmmm3同上用楔形塞尺和样板尺检查级焊缝mm不允许级焊缝mm0.2+0.02 且0.5级焊缝mm0.2+0.02 且13根部收缩级焊缝mm0.2+0.04 且2同级别管道焊缝数量的 10%且不少于 2 处用焊接检查尺检查 为母材厚度 a 为设计焊缝厚度、级焊缝mm1+0.1a级焊缝mm2+0.15a4角焊缝焊脚不对称级焊缝mm2+0.2a同级别管道焊缝数量的 10%且不少于 2 处用焊接检查尺和样板检查a 为设计焊缝

41、厚度、级焊缝mm不允许级焊缝mm0.3+0.05 且15角焊缝厚度不足级焊缝mm0.3+0.05 且2同上同上 为母材厚度6裂纹、级焊缝mm不允许目测、级焊缝mm不允许7表面气孔级焊缝mm每 50mm 焊缝长度内允许直径0.3 且2mm 的气孔 2 个同上同上 为母材厚度 级焊缝mm每 50mm 焊缝长度内允许直径0.4 且3mm 的气孔 2 个、级焊缝mm不允许级焊缝mm深0.1 长0.3 且10mm8表面夹渣级焊缝mm深0.2 长0.5 且20mm同上目测 为母材厚度、级焊缝mm不允许级焊缝mm0.05 且0.5mm 连续长度100mm 且焊缝咬边两侧咬边总长10%焊缝总长9咬边级焊缝mm

42、0.1 且1mm同上目测 为母材厚度、级焊缝mm不允许级焊缝mm0.15 且1.511未焊透级焊缝mm0.2 且2同上目测 为母材厚度 注：1.、级是根据焊缝质量等级进行划分。2.焊缝表面质量标准符合 GB50236-2011 标准。3.焊缝宽度以每边超过坡口边缘 2mm 为宜。4.角焊缝的焊角高度应符合设计文件规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。5.设计温度低于-29的管道，不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于 0.5mm，连续咬边长度不应大于 100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝总长的 10%。7.7.3 钢

43、管焊缝返修质量标准返 修 质 量 标 准（表 7-7）序号项目单位允许偏差值检查数量检查方法备注非合金钢管道31返修次数合金钢管道次2100%通过返修记录确认深度mm+2 且壁厚同批返修焊口数量的宽度mmb+3 且焊缝宽度10%,且不少于两个2焊缝打磨角度mm505焊缝尺 为缺陷深度 ； b为缺陷宽度坡口角度352.53mm9mmmm钝边02坡口角度302.53焊缝切割V 型坡口9mm26mmmm钝边03同上游标卡尺、角度尺 注： 1.对焊缝无损检测时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处进行检验，直至合格。 2.焊缝返修后，外观质量应符合焊缝外观质量标准。 3.焊缝返修焊接工艺应按照

44、正式焊接工艺的技术要求执行。 4.同一部位返修次数超过规定要求后，应停止返修，焊口切割并重新加工坡口再进行焊接。7.7.4 钢管组对质量标准 钢管组对标准 表 7-5序号项目单位允许偏差值检查数量检查方法备注碳素钢mmb20不锈钢mm1001坡口内外表面清理 合金钢mmb20同批焊口数量的10%且不少于 2 处钢尺或游标卡尺b 为清理 X 围SHA 级mm壁厚的 10%且0.5SHB、SHC、SHD 级mm壁厚的 10%且12内壁错边量其它mm壁厚的 10%且2同上同上SHA 级mm22SHB、SHC、SHD 级mm22其它mm23同上同上2 为管道外壁差值8mm组对间隙mm1.52.5角度6

45、558mm组对间隙mm23V 型坡口角度62.52.5同上同上同上3外壁错边量法兰角焊接头 Hmm1.4+23同上钢尺、游标卡尺 为管壁厚度 H 为法兰厚度去掉乘槎深度 管件角焊接头承插间隙mm11.5同上同上组对间隙mm23跨接式三通支管坡口4mm角度505同上同上 为管壁厚度 承插焊接法兰承插间隙mm11.6同上同上10mmmm壁厚的 1/510mm20mmmm25接头平直度钢管20mm3同上同上 为管壁厚度 6平行度（直线度）钢管与三通mm1同上钢尺钢管与法兰mm1钢管与弯头mm17垂直度钢管与异径管mm1同上同上8弯头摆头度钢管与弯头mm2同上钢尺注：1.管道组对时，对坡口及其内外表面

46、按规 X 要求进行清理，清理合格后应及时焊接，清理方法以机械为主。2.除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。3.管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，内壁错边量符合规 X 要求。4.简单组对仅限于两个管件和两段直管以下的工作 X 围。 8 HSE 管理措施管理措施8.1 安全方针安全方针“安全第一、预防为主、全员动手、综合治理”。8.2 安全目标六项重大事故为零， （重大火灾事故、特大交通事故、因工死亡事故、重大设备事故、重大环境污染事故、重大危险化学品事故）8.3 安全组织机构8.3 HSE 管理措施8.4.1 安全教育1)凡是参加施工的人员，进场前接受相关的入场安全教育,教育

47、内容为施工作业的 特点，入场须知及注意事项，2)施工企业安全生产管理规 XGB50656-2011 及业主安全管理规章制度等。3)每周一次安全活动日，每次不少于 1 小时。每次活动要有计划、有内容、有记录。教育内容为学习有关的安全文件、通报和安全规程及安全技术知识，检查安全规章制度的执行情况和消除事故隐患。8.4.2 施工作业1)施工人员必须严格执行有关规定,服从管理人员的管理。2）参加施工的人员必须熟悉施工现场情况，熟悉工作内容、施工程序、检验要求等， 所有进入施工现场的人员必须按项目统一规定正确佩带安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品。3)特殊工种必须持证上岗。技术部：

48、李树雷.供应部：魏传利质量部：邵长艳办公室：赵银凤经营部 ：荆菲项目经理：X 同举执行经理：X 忠文HSE 部长：X 钢工程部 ：陈勇施工队 4)运输车辆进入施工区，必须按规定路线行驶并停放在合理位置。5)地面作业，人工搬运构件时要统一指挥，步调一致，防止伤手伤脚。6）在使用砂轮机打磨等机具时，必须保证机具完好合格，电焊机应经常保养；操作规程必须展现在机具室内。所有把线电缆必须绝缘良好，且电焊机接地良好。8.4.3 高空作业1)高度 2 米以上,必须佩戴合格的安全带,安全带应高挂低用,安全带系挂在上方 牢固的结构上，安全帽带要系牢；上下架杆或攀爬梯子时必须戴手套。2)高空作业时对所有有可能坠落

49、的闲置物件应予以固定，工具放在工具袋内，严 禁上、下、空中、抛、掷传递工具；需要传递工具时,要设有溜绳上下传递。3）雨天进行高处作业时，通道和作业面的采取有效的防滑措施。当风速在 10.8m/s 及以上或雷电、大雾等气象条件下，不能进行露天高处作业。尽量避免雨天、夜间高处作业，特别原因需夜间高处作业，必须有充足的照明。8.4.4 吊装作业1)吊装前,现场障碍物应清理干净,场地平整,对吊装过程有影响的物体及构件进 行必要的拆除。2)在吊装期间,施工现场必须拉上安全线,吊装作业区要设置警示标志,并由专人 负责安全监督,严禁非作业人员进入施工区内。3)雨、雾、风速大于 8m/s 以上的天气不得进行吊

50、装和高空作业，4)吊装时起重绳索应符合安全系数的要求，捆绑绳扣应挂牢锁紧，捆绑作业要有 防滑、防松脱措施，新绳扣应做表面脱油脂处理，严禁使用报废绳索吊装作业； 吊扣、倒链等机具使用前要经过设备员的检查，使用时要留有余量，严禁用于超负荷作业。5)指挥人员位置，应能清楚看到物体吊装的全过程，必要时设助手传递指挥信号， 信号要准确、清晰。6)参加吊装的人员要明确分工，集中精力，服从指挥，坚守岗位，吊装前应作技术交底，使各岗位人员熟知方案要求及有关吊装规程 。7)吊装时必须在吊装件上绑好牵引绳，控制吊装件的稳定性，防止吊装过程中对 作业区中设备及人身的碰撞。8)吊装前应进行全面安全检查，确认无误后再进

51、行试吊，试吊高度距地面 200-300mm 停止吊装，再次进行检查，确认合格后再进行正式起吊。9)吊装作业过程中，吊车配重旋转 X 围内、扒杆和吊物下部，以及受力索具附近，人员 和车辆不得停留。10)吊装作业过程中，操作人员不得擅自离开岗位，如遇险情，应及时向主吊指挥传递信号，暂停吊装，待险情排除后方可继续吊装。11)吊装作业时，车体、扒杆和吊物与电线的距离不得小于相应的安全距离，钢丝绳与电焊把线交叉时应采取隔离措施。8.4.5安全用电作业1）建立严格的安全用电制度，现场所有电源接线均有专业电工负责，电器设备和 线路绝缘良好；2）焊机应放在防水、防潮、防晒且通风的机棚内，外壳接地保护，并装有漏

52、电保护装置，施工用电严格执行“三相五线制” 、 “三级控制两级保护” 、 “一机一闸一保护定期进行绝缘检测和接地电阻测量，维修电工进行日常检查。避免出现漏电保护器失灵、插头、插座破损、电缆老化绝缘不好等现象；电线、电缆必须按规定进行架空、过路保护，休息室、金属构架上使用安全照明。3）电焊把线、照明线等电源线应绝缘良好，禁止将其直接挂在构架和脚手架上， 应用木杆或竹竿架空敷设，不得用铁丝绑扎；严禁与钢丝绳绞在一起。4）高处施焊人员未到达作业位置前，不得擅自开启电源。5）夜间施工，作业区域应有足够的照明。8.4.6 动火作业1)现场动火作业，必须办理动火作业票，动火时还应设专人监督。2）施工时氧气

53、瓶和乙炔瓶之间间隔距离要保持在 6m 以上。3）高处焊接和切割时应在作业层下方搭设隔离层，乙炔瓶、乙炔带禁止放在动火点下方，且远离火源，并配备干粉灭火器。4）有明火作业的区域周围，严禁放置易燃易爆物品。氧乙炔瓶应放置在划定的区域内；采用集中供气时，应保证供气管线和阀门等无泄漏；8.4.7 安全第一，从严管理，施工过程中必须严格执行相关要求。8.4.8 施工过程必须严格执行业主相关标准及规 X 要求。 9 JHA 分析分析重要危重要危险险源辨源辨识识清清单单一次一次评评估估二次二次评评估估序号工工作作活活动动作作业业步步骤骤分分解解危危险险源源可能的可能的伤伤 害或害或损损失失LSR危危险险等等

54、级级重重要要危危险险源源采取的控制措施采取的控制措施LSR危危险险等等级级1无施工技术方案（措施）或未按规定审核批准坍塌、高处坠落、物体打击248四级施工前做好方案的编制审批，有效指导施工作业，保证安全122五级2施工技术方案未进行全员交底坍塌、高处坠落、物体打击248四级严格执行公司制度，在入场安全培训考核合格后，即安排相应的施工技术交底，确保全员交底。122五级3入场脚手架杆、卡扣等未经验收坍塌、高处坠落、物体打击236四级架设单位入场时提供脚手架材料的合格证明，现场抽样检查，未经检验合格不得进场使用122五级4脚手架未验收挂牌使用坍塌、高处坠落、物体打击236四级严格遵守验收挂牌制度，定

55、期检查122五级5使用不合格脚手架或私自拆改脚手架坍塌、高处坠落、物体打击339三级是严格遵守委托、验收、挂牌制度，加强使用过程监督检查，及时发现及时制止违章行为122五级6架设作业人员无证作业坍塌、高处坠落、物体打击339三级是严格架设人员资质管理，建立台帐，现场监控，严禁无证人员作业122五级7架设作业人员未正确使用劳动防护用品高处坠落、物体打击248四级加强教育、配备个人防护用品，正确佩戴122五级8高处作业脚手架、安全网、生命绳的搭设使用未按规定设置安全网或安全网不合格高处坠落3412三级是高处作业必须设置安全网或作业平台，严禁未设置安全网或作业平台进行结构、管廊等高处作业。122五级

56、 9未按规定设置生命绳或设置的生命绳不合格高处坠落248四级采购的生命绳直径不小于 11 毫米，和卡子配套使用，拉设时使用 3 个卡子固定122五级10私自拆改脚手架、安全网或生命绳高处坠落248四级通过培训提高施工人员的安全意识，加强现场监督检查，一经发现立即整改，并严格执行奖惩制度进行处罚。122五级11未按方案拆除脚手架或抛掷架杆、卡扣等坍塌、高处坠落、物体打击236四级拆除前进行施工技术交底，拆除区域拉好警戒线，设置监护人，严格进行监督检查122五级12直径或边长20孔洞未按规定防护高处坠落、物体打击236四级施工中发生的空洞要立即封堵或维护，使用架杆维护或用牢固盖板，防止高处坠落。1

57、22五级13临边未设置硬防护或防护栏高度低于1.2 米高处坠落3412三级是临边应设置双层硬防护栏，上护栏 1.2 米中护栏 0.6 米，未经批准不准私自拆除122五级14升降梯、电梯未规定安装防护门高处坠落236四级设置安全防护栏，防止人员坠落122五级15出入口未搭设防护棚或防护棚不符合要求物体打击236四级按规定搭设防护棚。高度超过 24 米的层次上的交叉作业，凡人员进出的通道口应设双层安全防护棚122五级16临边作业面（点）高于临边防护高度高处坠落236四级作业人员系挂安全带，提高临边防护栏的高度，符合安全要求122五级17临边孔洞防护未按规定设置警示标识高处坠落236四级随着施工进展

58、和作业内容，及时悬挂警示标识122五级18梯子或平台不合格高处坠落3412三级是梯子使用时要牢固或有人扶梯，作业平台检查合格的方可使用，不合格的立即更换或加固后方可使用。未经验收合格的平台严禁其他专业施工人员作业。122五级19梯子、平台超过 6 米直爬梯子无防护栏或未使用防坠器高处坠落236四级超过 6 米的直爬梯严格按照规定设置防护栏，或使用防坠器和安全带122五级20未使用工具袋或工具未用绳系挂物体打击236四级加强 HSE 培训教育，养成良好的作业习惯,现场检查制止122五级21工具作业时上下投掷工具、物料物体打击236四级加强培训教育和检查，制止违章122五级 22多层交叉作业时未采

59、取隔离措施物体打击248四级尽量避免交叉作业，否则隔离措施完成后方可进行作业122五级23电气线路未按规 X或方案敷设、混乱触电248四级开工前进行技术交底，严格执行规 X122五级24未严格执行“三相五线制”实施“三极控制两极保护”触电248四级开工前进行技术交底，严格执行规 X122五级25电缆、电源线架空、埋地、过路不符合规 X 要求，防护措施不合格触电248四级开工前进行技术交底，严格执行规 X122五级26电源线绝缘老化或绝缘破损触电248四级施工人员每天检查，电工和安全人员巡检及时处理122五级27三级配电箱内电气配置不符合规 X触电248四级按照规 X 要求设置122五级28用电

60、设备未执行“一机一闸一保护”触电248四级严格执行规 X 标准122五级29无漏电保护器、漏电保护器失灵或漏电保护器不匹配触电248四级使用前检查发现不合格的及时更换122五级30配电箱无警示标示，无防护设施触电248四级 开关箱使用之前悬挂警示标识和做好防护后投入使用122五级31配电箱周围有杂物、积水触电248四级配电箱要应按照在干燥通风周围无可燃物的场所122五级32配电箱无门、无锁、无防雨设施触电248四级加强巡检及时维护122五级32用电设施用电设备损坏或带病运行触电248四级加强巡检及时维护122五级33施工用电保护接零、接地未采取保护接零或接地措施触电248四级严格按照规 X 设