橡胶塑炼的目的工艺

1、橡胶塑炼的目的工艺一. 塑炼塑炼定义：橡胶在外界因素的作用下由弹性物质变为具有可塑性物质的现象叫塑炼。1. 塑炼的目的1) 使生胶获得一定的可塑性，适合于混炼等后段工序。2) 使生胶的可塑性均匀化，使胶料的质量均匀。2. 需要塑炼胶料的判定：门尼在60以上（理论） 门尼在90以上（实际）3. 塑炼的机器：1) 开炼机特点：劳动强度大、生产效率低、操作条件差，但是它比较机动灵活、投资小、适用于变化较多的场合。 开炼机的两个滚筒的速比：前比后（1：1.15-1.27）操作方法：薄通塑炼法、包辊塑炼、爬架子法、化学塑解剂法。操作时间：塑炼的时间不超过20min，停放时间：4-8小时。2) 密炼机特点

2、：生产效率高、操作方便、劳动强度低、可塑度比较均匀，但是高温会使胶料的物理机械性能有所下降。操作方法：称量投料塑炼排胶倒合压片冷却下片存放。操作时间：10-15min 停放时间：4-6小时。4. 常塑炼橡胶经常需要塑炼的胶料：NR、硬NBR、硬质橡胶。门尼都在90以上的。二. 混炼混炼的定义：将各种配合剂加入到橡胶中去制成混合胶。1. 开炼机混炼1) 包辊：将生胶包于前辊，用3-5分钟有个短时的预热过程2) 吃粉过程：把需要加入的助剂按照一定的顺序加入，加入时要注意堆积胶的体积，少了难于混合，多了会打滚不容易混炼。加料顺序：生胶活性剂、加工助剂硫磺填充、软化剂、分散剂加工助剂促进剂3) 翻炼过

3、程：能更好、更快、更均匀的混炼。刀法：a、斜刀法（八把刀法） b、三角包法 c、打扭操作法 d、捣胶法（走刀法）4) 开炼机的装胶容量计算公式：V=0.0065*D*L 其中V-体积 D是辊筒的直径（cm） L是辊筒的长度（cm）5) 辊筒的温度：50-60度6) 混炼时间：没有具体的规定，看操作员的熟练程度。2. 密炼机混炼：1) 一段混炼：一次混炼好，混炼的程序：生胶小料补强剂软化剂排胶压片机加硫磺、促进剂下片冷却停放。2) 二段混炼：分两段混炼 第一段：生胶小料补强剂软化剂排胶压片冷却 第二段：母胶硫磺、促进剂压片冷却。3. 常见的混炼胶的质量毛病1) 配合剂结团 主要原因有：生胶塑炼不

4、充分；辊距过打；装胶容量过大；辊温过高；粉状配合剂中含有粗粒子或者结团；2) 比重过大或者过小或者不均匀 原因：配合剂称量不准，错配，漏配、混炼中错加、漏加。3) 喷霜主要是由于某些配合剂用量过大、超过其常温下在橡胶中的溶解度造成的。当白色填充过多时也会有白色物质喷出，这时则称为喷粉。4) 硬度过高、过低、不均匀原因 硫化剂、促进剂、软化剂、补强剂、生胶等称量不准，错加、漏加、造成的，混炼不均造成硬度不均。5) 焦烧：胶料的早期硫化现象。 原因：助剂配合不当；炼胶操作不当；冷却停放不当；气候影响等。三、硫化1. 缺料1) 模具与橡胶之间的空气无法排出2) 称重不够3) 压力不足4) 胶料流动性太差5) 模温过高,胶料焦烧6) 胶料早期焦烧(死料)7) 料不够厚,流动不充分2. 气泡、发孔1) 硫化不足2) 压力不足3) 模内或胶料中有杂质或油污 4) 硫化模温过高5) 硫化剂加少了,硫化速度太慢3. 重皮、开裂1）硫化速度太快,胶流动不充分2）模具脏或胶料粘污迹3）隔离剂或脱模剂太多4）胶料厚度不够4. 产品脱模破裂1）模温过高或者硫时过长2）硫化剂用量过多