大体积混凝土及汽轮发电机桩承台基础施工方案

1、大体积混凝土及汽轮发电机桩承台基础施工方案第一节本工程如汽机基座基础、运转层台板、锅炉基础为大体积混凝土，基础一次浇筑混凝土一次浇筑方量大，除了满足一般混凝土的施工要求外，还需控制温度裂缝的发生。为了有效地控制裂缝的出现和发展，需控制混凝土水化热升温、延缓降温速度、减小混凝土的收缩、提高混凝土的抗拉强度，以下从原材料控制、混凝土浇筑措施、测温降温措施等几个方面给予概述。1 原材料的温控措施为了有效地控制裂缝的出现和发展，需控制混凝土水化热升温、延缓降温速率、减小混凝土的收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件，采取以下措施：1.1 降低水泥水化热：施工中选用水化热较低的水泥，根据大体积混凝

2、土的特点优先选用矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，提前做好大体积混凝土配合比试配。1.2 选用的细骨料：选用细度模数不小于2.8的中粗砂，严格控制砂的含泥量不大于3%。1.3 选用的粗骨料：在保证可以良好泵送的前提下,选用531.5mm 粒径的连续级配碎石，严格控制石子含泥量不大于1%；1.4 选用掺合料：为了减少水泥用量, 采用粉煤灰等量替代部分水泥, 以减少水泥用量，降低水化热, 增加混凝土和易性,控制温升速度,推迟混凝土内部温度峰值出现时间。1.5 掺用膨胀剂以抵抗温度因素产生的拉应力，掺用缓凝剂以推迟混凝土内部温度峰值出现时间。2 根据原材料的性能、施工条件及施工要求

3、，进行混凝土的配合比试配，经多次筛选，最后确定合理的、能满足工程要求的混凝土配合比。3 采取二次投料、二次振捣施工方法，混凝土浇筑后及时排除表面泌水，并及时给予覆盖，加强混凝土的早期养护，以提高混凝土早期或相应龄期的强度。4 在基础内设置必要的温度筋，在截面突变和转折处，底、顶板与墙角转折处，增加斜向构造筋，以改善应力集中，防止裂缝出现。5 大体积混凝土浇筑措施5.1 大体积混凝土拟采用现场混凝土搅拌站进行集中拌制、搅拌车运输、泵车和固定泵布料，混凝土泵送机械由技术人员根据现场实际情况另行布置，具体数量见机械配置表。5.2 混凝土采用斜面分层浇筑法从板基的一端开始浇筑，直至浇筑到基础顶面，参见

4、混凝土斜面分层浇筑示意图。5.3 为了确保混凝土基础的整体性，保证混凝土供应充足连续浇灌，分层振捣以保证上下层混凝土在初凝前结合良好，不致形成施工缝。5.4 采取二次振捣等浇注方法，提高混凝土的密实度，保证施工质量；浇筑到设计标高后加强混凝土表面的抹平(不少于三遍)以至于收光工作，及时排除表面泌水，减小收缩变形；混凝土终凝后即开始保温保湿养护，避免收缩或干缩裂缝。6 测温降温养护措施6.1 根据混凝土配合比的试配情况，进行大体积混凝土内部最大绝热温升的预测：6.1.1 混凝土的绝热温升：T=W×Q0×(1-e-mt)/(C×R)式中：T混凝土的绝热温升()W每m3

5、混凝土的水泥用量(kg/m3)Q0每公斤水泥28天的累计水化热C混凝土比热R混凝土容重t混凝土龄期(天)m常数，与水泥品种、浇筑时温度有关6.1.2 混凝土中心温度：Th=Tj+Tmax×式中：Th混凝土中心温度Tj混凝土浇筑温度()不同浇筑混凝土块厚度的温度系数，6.1.3 混凝土浇筑温度:Tj=TC+(TP+TC)×(A1+A2+A3+.+An)式中：TC混凝土拌合温度(它与各种材料比热及初温度有关)TP混凝土浇筑时的室外温度A1+A2+A3+.+An温度损失系数A1混凝土装卸，每次A=0.032(装车、出料二次数)A2混凝土运输时，A=Q×t，式中：Q为6m

6、3滚动式搅拌车其温升0.0042，混凝土泵送不计，t为运输时间(以分钟计算)6.2 大体积混凝土测温测温采用数字测温仪进行，混凝土浇灌前埋设测温管(基础测温点布置参见下图)，养护期间前3d(天)每4h(小时)测温一次，第4dd每8h测温一次，第8d14d每24h测温一次，当混凝土内外温差小于25时停止测温，同时做好测温记录。当混凝土内外温差趋于25并有继续增大的倾向且简单地增加保温材料效果不明显时，按以下预先设计的降温预案进行通水降温，确保混凝土内外温差不大于25。6.3 大体积混凝土保温措施保温措施的好坏直接影响到大体积混凝土的质量，在大体积混凝土施工前，应根据当地气象、气候条件、混凝土配合

7、比、混凝土原材料及劳动力组织、机械设备的落实情况，编制出专门的施工作业指导书，以保证大体积混凝土浇筑后及后期养护的质量。大体积混凝土的温控主要是为了保证混凝土有一定温度和湿度，并将混凝土内外温差控制在合理的范围内，并可采取保温法进行温度控制：根据我公司多年来施工大体积混凝土经验，本工程拟采用在基础外露表面覆盖塑料膜、保温棉毯(麻袋)(考虑3层用量)进行养护。6.4 大体积混凝土基础模板的拆除在满足混凝土强度要求的前提下，当混凝土内外温差小于25时，拆除模板和保温层。第二节 汽机基础施工专题报告1 汽轮发电机桩承台基础施工方案1.1 总体施工方案1.1.1 模板采用胶合板，48×3.5

8、脚手管辅以对拉螺栓支撑。1.1.2 钢筋连接主要采用闪光对焊和直螺纹机械连接。1.1.3 由于本工程基础厚度高、方量大，属于大体积混凝土浇筑，施工时将根据实际情况拟采用三台混凝土泵输送混凝土(其中一台备用)。1.2 作业方法：1.2.1 钢筋绑扎：(1) 在绑扎钢筋之前，在混凝土垫层上弹或画好桩承台基础的边线和柱的位置，并清除垫层上的所有杂物，待验收合格后摆放下层钢筋。(2) 绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，但须保证受力钢筋不位移。双向受力的钢筋不跳扣绑扎。(3) 摆好钢筋支架后，即可绑上层钢筋的纵横两个方向的的定位钢筋，并在定位钢筋上画分档标志。

9、然后穿放纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋。(4) 基础上下层钢筋直螺纹机械连接接头，按规范要求错开，其位置符合施工规范和设计要求。中间的构造钢筋搭接处，在中心和两端按规定用铁丝扎牢。(5) 钢筋柱主筋插入基础深度符合设计要求，根据画好柱位置，将预留插筋绑扎固定牢固，以确保位置准确，必要时可附加钢筋电焊焊牢。(6) 基础钢筋顶面和底面保护层厚度，侧面保护层厚度，柱钢筋保护层厚度，支墩顶面保护层厚度，侧面保护层厚度须用相应厚度的混凝土垫块垫牢。绑扎钢筋时将混凝土垫块按照梅花形绑扎在主筋上，以支撑底层钢筋来保证钢筋保护层的厚度。1.2.2 模板施工(1) 按工程结构图进行模板设计并画出模板图。(2) 为

10、防止大模板下口跑浆，安装大模板前抹好砂浆找平层。(3) 安装大模板前把大模板板面清理干净。刷好脱模剂(不允许在模板就位后刷脱模剂，防止污染钢筋及混凝土接触面)。脱模剂涂刷均匀，不漏刷。(4) 基础采用胶合板，配制模板根据大板基础的高度尺寸进行下料，模板之间的模板缝采用橡皮条压紧，并用宽胶带粘贴，以防止板缝漏浆。(5) 模板的支撑系统完善，基础外面在模板的背面用方木作肋板进行加固，然后和脚手管进行连接。基础内用对拉螺栓与基础中间的构造钢筋焊接连接，保证其在混凝土浇筑过程中不出现胀模现象。(6) 本工程在模板施工中根据钢筋绑扎的进度，待基础上层钢筋绑扎完毕后即开始进行模板施工。(7) 模板拼缝严密

11、，表面平整；模板下口与垫层接缝处严密，可用同标号水泥砂浆将接缝处封堵密实，确保不漏浆。(8) 模板安装完毕后，在浇筑混凝土之前进行校正，使模板位置符合设计要求。模板施工完成后经过验收，合格后方进行下道工序。1.2.3 混凝土施工汽轮发电机基础混凝土属于大体积混凝土，基础混凝土一次浇筑到位，中间不留施工缝。(1) 原材料选用A 选用中砂，含泥量不大于3%。B 石子：选用531.5mm连续级配石子，含泥量不大于1%。C 掺合料：用添加粉煤灰技术，其掺量通过试验室确定。大体积混凝土在保证混凝土强度及坍落度要求的前提下，提高掺合料及骨料含量，以降低每立方米混凝土的水泥用量，降低水化热，提高混凝土和易性

12、，能够大幅度提高混凝土后期强度，使混凝土的28天强度达到混凝土标准强度值。D 混凝土外加剂：混凝土加缓凝型、膨胀减水剂。外加剂的类型和掺入量的选择经过试验决定。在混凝土添加了外加剂后混凝土内部产生的膨胀力可以抵消一部分混凝土的收缩应力，提高混凝土抗裂强度。E 水泥：大体积混凝土选用水化热低，凝结时间长的水泥,优先选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥，并尽可能减少水泥用量。(2) 根据设计及现场实际用料情况需进行具体的水泥水化热计算混凝土的最大绝热温升，将混凝土内外温差控制在25以内。施工时根据现场实际情况，储备一定量的麻袋和塑料薄膜，一旦天气变化，及时对混凝土表面及基础周边增加麻袋覆盖，以保证基础周边

13、及表面的混凝土温度不剧烈下降。(3) 大体积混凝土配合比设计及试配为降低大体积混凝土的最高温度，最主要的措施是降低混凝土的水化热，尽量减少水泥用量。因此，做好混凝土配合比设计及试配工作尤为重要。大体积混凝土配合比的计算和试配可按普通混凝土配合比的计算和试配方法进行，并在配合比确定后进行水化热的验算或测定。A 混凝土配制时，采取“双掺”技术掺高效缓凝型减水剂，使混凝土缓凝，要求混凝土初凝时间约6小时，以推迟水泥水化热峰值的出现时间，使混凝土表面温度梯度减少。掺微膨胀剂(掺入量根据水泥用量，由试验室设计掺量)，以补偿混凝土的收缩。保证混凝土浇筑速度，避免产生人为冷缝。(4) 混凝土浇筑A 作业顺序

14、：根据实际情况，采用斜面分层浇筑方法，拟从一侧向另一侧斜面分层后退浇筑。浇筑时将采取2台泵，每台泵配备3辆搅拌车送料，另配备1台泵作为备用泵，以防机械出现故障能保证混凝土连续浇筑。B 混凝土浇筑： a 本工程混凝土浇筑采取斜坡分层，循序前进，一次到顶的浇筑方法，即自然流淌形成斜坡的混凝土浇筑方法，能很好的适应泵送工艺，减少混凝土输送管道的拆除、冲洗和接长的次数，提高泵送效率，保证上下层接缝。每层浇筑厚度为30cm40cm，混凝土自然形成斜坡长度估计在15m左右。b 为了使混凝土浇筑不出现冷缝，查气象资料，本地区环境温度按照平均21计算，要求前后浇筑混凝土衔接时间控制在6小时内(初凝时

15、间6小时)。c 混凝土浇筑强度计算：由于汽轮发电机基础混凝土一次浇筑方量大，基础混凝土最大浇筑强度按照下式计算R=( F×h)/ t式中R基础混凝土的最大浇筑强度(m3/h)；F基础最大水平浇筑截面积(m2)；h分层浇筑的厚度(m)，一般为0.30.4m；t每层混凝土浇筑时间(h)，指混凝土初凝时间减去混凝土搅拌和运输时间。本工程混凝土浇筑时，混凝土初凝时间按照6个小时考虑，每层浇筑厚度为30cm，混凝土的摊铺长度按照15m计，按照以往的施工经验，混凝土斜面分层浇筑强度小于现场搅拌站每小时出料强度，按照斜面分层浇筑施工，保证能满足施工要求。C 混凝土振捣a 混凝土振捣及时，同时不漏振

16、、过振，防止离析。 使用插入式振捣棒快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，每一插点的振捣时间为2030秒。振捣上一层时插入下层5cm以消除层间接缝。b 浇筑混凝土时常观察模板、钢筋、预留插筋等有无移动，发现问题立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。c 泵周围布置3台插入式振动器，其中1台振动器布置在泵管出料口，负责上部的振捣，其余的布置在中部及坡角处。d 为防止集中堆料，振捣时先振捣出料点处的混凝土，使混凝土形成自然坡度，然后成列行由下而上再全面振捣，严格控制振捣时间、振动点间距和插入深度。e 浇筑时，每

17、隔半个小时，采取在混凝土初凝时间内，对已经浇筑的混凝土进行二次振捣，以排除混凝土因泌水在粗骨料、水平筋下部生成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋之间的握裹力，增强混凝土密实度，提高混凝土的抗裂性。f 混凝土表面处理：大体积混凝土浇筑成型后表面水泥砂浆较厚，为降低混凝土浇筑后养护时内外温差，以控制表面龟裂，闭合收水裂缝，混凝土浇筑完成后34h内按照设计标高，基础表面用平板振动器振实，再用长刮尺将表面刮平，木抹子槎毛，待收水后再二次用木抹子搓平压实，平整度误差2m直尺检查5mm。按规定覆盖，混凝土终凝后其养护时间不少于14天。(5) 混凝土内部温度监测：在基础内根据基础平面尺寸垂直埋设组测杆(编号为1

18、、2、3)，每组三个测点，测杆采用DN30镀锌钢管，按基础厚度分长、中、短三根，三根测杆成边长为200 mm的等边三角形布置，每根测杆露出基础顶面100 mm 。测表面温度时仪器与表面高差不大于200mm。所有工作测点都通过数字测温仪测设。现场温度监测数据及时记录并进行整理分析。混凝土浇筑12小时后开始测温记录，记录的数据作为研究调整控温措施的依据，防止混凝土出现温度裂缝。A 测温时间规定：混凝土入模开始前3d内每2h测一次；第47d，每4h测一次；第814d，每8h测一次；14d后，每天测一次；直到温差10时停止测量。当发生异常情况时，可随时增加测量次数。B 测温时随时做好下列记录：a 测混

19、凝土温度时，记录环境温度。b 养护材料与基础表面之间的温度。c 混凝土入模温度；每次测温时间、各测点的温度值；d 各部位保温材料的覆盖与去除时间；e 测试结束后统计一份完整的测试数据。(6) 养护措施：A 基础混凝土连续浇筑，混凝土浇捣完毕45h内混凝土初凝前及时覆盖，表面铺一层塑料薄膜，薄膜上覆盖两层麻袋进行保温。在养护期间，随时检查混凝土内外的温差。基础混凝土浇筑完毕后，采取表面保温的措施将温差控制在25以内。B 为了保持大体积混凝土基础的表面温度，在混凝土养护期间，推迟模板拆除时间，以增加混凝土表面的保温效果。模板和保温层的拆除时间根据测温数据来确定。C 保证大体积混凝土连续浇筑的措施大

20、体积混凝土施工的另一特点是整体性要求高，不允许留设施工缝。要保证混凝土的整体性，则要求保证使每一浇筑层在初凝前就被上一层混凝土覆盖并捣实成为整体。因此在施工中采取有效措施保证混凝土浇筑工作能连续进行。突发性天气连续浇筑措施：基础混凝土浇筑时，现场准备一定量塑料布，以防止天气突变，覆盖在基础上作为临时防雨设施，必要时采用钢管搭设防雨棚，以保证混凝土浇筑连续进行。D 大体积混凝土施工中注意的问题保证混凝土供应，浇筑过程中避免出现冷缝。保证浇筑的交接时间，控制在初凝前。保证振捣密实，严格控制振捣时间，移动距离和插入深度，严防漏振及过振。做好现场协调、组织管理到位，有充足的人力、物力、保证施工按计划顺

21、利进行。2 汽机基座上部结构施工方案2.1 工程概况：汽轮发电机基座上部结构为框架结构，根据以往施工经验得知汽轮发电机基座平面尺寸大，截面形状复杂，施工荷载大，预埋件多，精度要求高，施工难度大。2.2 施工部署：根据设计要求并结合现场实际情况，汽机基座分二次施工，第一次施工缝留在中间层平台顶，中间层梁和框架柱同时浇筑混凝土；第二次施工框架从中间层平台顶至运转层平台底，施工缝处加插12250钢筋，并将施工缝处混凝土面向下剔凿50mm，除去浮浆。按照清水混凝土标准要求施工汽机基座。2.3 施工方法2.3.1 钢筋工程：(1) 根据汽轮发电机基座设计要求，汽轮发电机基座结构框架柱竖向钢筋采用直螺纹机

22、械连接，其它部位的钢筋主要采用闪光对焊或直螺纹连接。闪光对焊和直螺纹连接的质量严格控制，以保证工程质量。接头错开方式符合相关规范要求，并统筹考虑，尽量避免浪费钢筋。(2) 框架梁钢筋连接：大于等于25钢筋采用直螺纹机械连接，小于25采用闪光对焊连接，连接接头不大于50。(3) 焊接工程:A 钢筋闪光对焊满足现行钢筋焊接及验收规范的要求。焊接过程中，保证烧化过程稳定、强烈，防止焊缝金属氧化，顶煅在足够大的压力下快速完成，保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。B 选择合适的焊接工艺，焊接电流，焊条直径，焊接速度，焊接电弧长等。C 焊接电流：根据焊件的厚度，焊接层次，焊条牌号，直径，焊工熟练

23、程度等因素选择合适的焊接电流。D 焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度，宽度均匀一致，从面罩内看溶池中铁水与溶渣保持等距离(24mm)为宜。E 起焊：在焊缝起焊点前方1520mm处的焊道内引燃电弧，将电弧拉长45mm，对母材进行预热后带回到起焊点，把溶池填满到要求的厚度后方可开始向前施焊。焊接过程中由于换焊条等因素而停弧再行施焊，其接头方法与起焊方法同。要先把熔池上的溶渣清除干净方可引弧。F 收弧：每条焊缝焊到末尾将弧坑填满后，往焊接方向的反方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。G 清渣：整条焊缝焊完后清除溶渣，经焊工自检确无问题方可转移地点继续焊接。(4) 直螺纹机械连接A 经检验合格

24、的连接套，有明显的规格标记，一端孔用密封盖扣紧。连接套进场时有产品合格证，安装前进行复检。连接套没有锈蚀、油脂等影响混凝土强度的缺陷及杂物。连接套的外形尺寸符合规范要求。连接套精度为副6H级并符合GB/T197规定，表面粗糙度不低于6.3。B 丝头加工a 螺纹加工直径调定：根据所加工的钢筋直径，把滚丝的相应规格通过通止棒调整，然后锁紧滚丝轮，严禁一次调定。滚丝牙相对吻合，丝牙交叉锁紧。b 长度调整：根据所滚压钢筋直径丝头长度，把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻线，然后锁紧，即初步完成。c 直径、长度的调整：由于误差累计影响的准确性，所以刻线均为初步指示线，最后以实际加工的直径和丝

25、头长度进行微调，直至合格。调整时直径从大到小，丝头由短到长循序进行调整。d 钢筋安放：把床头置于停车极限的位置，将加工的钢筋卡在夹钳上，钢筋伸出长度以其端面与滚丝头钢丝轮外端对齐为准，然后夹紧钢筋。e 丝头加工：开启水泵，逆时针搬动进给受柄，使主机启动，并平稳前进，当滚动丝轮接触钢筋后，仍需给手柄一定的动力，使其能自动按螺距前行两个螺距后再去掉手柄力，使其自动进给。当完成丝头滚压长度后，机床会自动倒车回返，在滚轮与丝头完全脱开后，顺势摇到“0”位，机床自动停车。松开夹钳，取下钢筋，即完成一个丝头的加工。f 丝头加工注意的问题：钢筋滚压直螺纹丝头端面垂直于钢筋轴线，没有挠曲马蹄形。夹钳上钢筋伸出

26、长度向里向外都直接影响丝头的加工长度，故其伸出端面与钢丝轮外端对齐。按照要求调定滚丝轮直径和调节板刻线，并夹紧钢筋。g 连接方法：丝头加工完成后，先按照丝头的质量控制、检测标准，将丝头外观直径、长度进行检查，检查合格后，即可用管钳将螺纹连接套筒拧入丝头端部，再将另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧入套筒内，拧紧为止(外露丝牙不得超过2丝)。(5) 钢筋绑扎：A 绑扎框架柱钢筋时将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后再立框架柱的钢筋。B 在定好的柱子钢筋上用粉笔划好箍筋的间距，然后将套好的箍筋往上移动，由上往下进行绑扎。箍筋的接头(即弯钩叠合处)沿柱子竖向交错布置。柱顶、梁柱交接处

27、，箍筋间距按设计及规范要求加密。C 梁钢筋绑扎前先施工底模，然后施工主筋并在主筋上穿好箍筋，同时在主筋上用粉笔画好箍筋的间距。穿好箍筋后，按已画好的间距逐个分开固定弯起筋和主筋穿梁弯起筋并套好箍筋。箍筋弯钩的叠合处在梁中交错绑扎。D 梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度符合设计要求，施工时参照03G101图集施工。E 梁主筋双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距符合设计要求。F 柱筋保护层垫块绑扎在梁柱主筋的外皮上，间距不大于1.5m，以保证主筋有正确的保护层。保护层厚度符合设计要求。(6) 由于汽轮发电机基座配筋量大，梁与柱、梁与板上下纵横钢筋交错布置，施工难度大，因此，钢筋绑扎前确定合理

28、的穿筋顺序至关重要，以避免造成返工或影响工程质量。汽机基座运转层上因有汽机安装螺栓，钢筋绑扎在安装专业安装锚固架之后根据其位置穿插绑扎框架梁钢筋，在征得相关专业同意的情况下可在安装锚固架上开孔，再穿放钢筋，如不能开孔，在局部位置可适当调整钢筋间距。平台板双层钢筋之间采用钢筋马凳支撑，梁双排钢筋之间用同直径短钢筋隔开。箍筋加工尺寸以保证主筋保护层为原则，在梁与柱、梁与梁交叉处保护层大的部位，根据需要增设部分6钢筋网片，以防混凝土开裂。2.3.2 清水混凝土模板工程为了增强清水混凝土外观工艺美观性，在框架柱、梁的边角采用定制的圆弧木线条进行装饰，保证清水混凝土表面的流线美。其框架柱、梁、板结构施工

29、同除氧间上部结构清水混凝土结构施工。(1) 梁柱接头清水混凝土支模要点梁柱接头处模板质量是保证清水混凝土质量的关键，本工程采用如下图所示方法支设模板，梁柱接头处模板不允许上口搭下口，将上下口模板刨成45o角。部分柱梁阳角将施工成圆角，施工时采用PVC线条，在模板安装时将PVC线条粘贴在模板上，圆弧线条尺寸将根据构件截面尺寸直接由厂家加工成成品。(2) 模板的安装防止柱梁模板的接缝处漏浆，在接缝处一律贴不宽过模板厚度的单面带胶海棉条来封堵，板模板的接缝处则用胶带纸来粘贴。运输和安装过程中，注意保护好模板，安装前，用海绵板将板面清除干净，刷好脱模剂，方便拆模。(3) 模板支撑架A 汽轮发电机基座共

30、两层框架，模板支撑架从基础顶面开始搭设，根据以往施工经验和理论计算，模板支撑架拟采用48×3.5mm普通钢管脚手架搭设，满堂脚手架钢管间距根据计算进行布置，根据经验平行汽机中心线方向的立杆间距500，垂直汽机中心线方向立杆间距600，在具体搭设过程中，中间层梁底支撑架须按下面的计算另行加固。立杆均采用对接连接，接头按规范相互错开，横杆步距1500mm，中间层梁底位置的最后一步距为500mm，运转层平台底的最后一步距为1000mm。B 支撑架搭设过程中，其两端、转角部位以及每隔67根立杆加设剪刀撑，剪刀撑与地面夹角不大于60o，不小于45o。上右图为我公司施工的汽机基座上部结构搭设脚手

31、架图片。C 模板及模板支撑架验算：为保证工程结构和框架结构梁柱板形状、尺寸的正确，需要模板及其支撑系统具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土对底模和侧模的压力以及在施工过程中所产生的荷载，因此在现场细化施工方案时，需要对模板进行设计计算。2.3.3 预埋件、直埋螺栓的安装：(1) 厂供发电机预埋件加固：厂供发电机预埋件钢板厚，锚筋多，埋件重量大，均为侧埋，为保证预埋件稳定，采用型钢支架支撑加固，在底模上固定钢板，将10#工字钢立杆焊接在固定钢板上，在预埋件底标高上伸出10#工字钢横梁，该横梁标高满足V1、V3预埋件的安装标高要求，然后有塔吊将预埋件吊装到支撑横梁上，调整好轴线位

32、置，在埋件两侧用75×5角钢加紧并埋件侧面焊接，最后将75×5角钢用螺栓固定在侧模上，并用12#槽钢斜撑将预埋件与固定支架焊接，具体做法见：(2) 预埋组件加固方案：预埋组件为圆形钢管，直径大，壁厚较厚，两端焊接厚钢板，长度较长，为保证预埋件稳定，采用型钢支架支撑加固，在底模上固定钢板，将10#槽钢立杆焊接在固定钢板上，槽钢立杆上放置10#水平槽钢，水平槽钢顶标高为预埋组件钢管底标高，然后用塔吊或吊车将预埋组件吊装至支架上，调整好轴线位置，两边用槽钢三角楔子固定，三角楔子与支架和预埋组件之间焊接牢固。(3) 直埋地脚螺栓加固方案：A 直埋地脚螺栓主要集中在汽轮发电机东侧端头

33、，包括发电机直埋地脚螺栓和励磁机直埋地脚螺栓每根直埋地脚螺栓上部均有600mm的套筒。B 直埋地脚螺栓采用型钢支撑骨架加固，型钢支撑骨架立杆采用6根32a工字钢，固定在发电机区域混凝土柱侧，柱侧预埋8块5050预埋件，32a工字钢立杆与预埋件焊接牢固，焊缝高度不小于8mm；支撑骨架设置6道32a工字钢横梁，工字钢横梁底距混凝土面不小500mm，横梁上方放置4道32a工字钢纵梁，纵梁、横梁和立杆之间采用20a槽钢斜撑连接牢固；地脚螺栓托梁采用20b槽钢，槽钢采用钻床钻孔，钻孔大小为地脚螺栓直径D+1mm，钻孔中心间距与地脚螺栓间距相同，地脚螺栓托梁的吊架采用10槽钢和50×5角钢制作，

34、吊架间距1000mm；地脚螺栓上部套筒上下各使用3mm厚钢板封堵。C 铺设梁底模时，要将32a工字钢立杆位置的模板和木方断开拼对；模板铺设完成后，根据设计图纸中预埋地脚螺栓的位置在底模上放出地脚螺栓位置，并用红油漆标识，然后根据标识和地脚螺栓的直径在底模上开孔。D 梁钢筋绑扎安装完毕后开始安装焊接32a工字钢横梁、纵梁，纵横梁焊接完成后，将纵横梁与立杆用20a槽钢做立面斜撑连接，然后将纵梁和横梁用20a槽钢做水平斜撑连接，所有焊接点焊缝高度不小于8mm。E 主支撑骨架焊接完成后焊接10槽钢吊架，吊架间距1000mm，10槽钢吊架上部焊接在4道纵梁32a工字钢上，下部与20b槽钢地脚螺栓托梁焊接

35、牢固，10槽钢吊架支架纵横方向采用50×5角钢斜撑焊接，焊缝高度不小于8mm。10槽钢吊架下部焊接水平50×5角钢，水平角钢顶标高为托梁底标高，托梁底标高根据螺栓套筒顶标高确定，保证地脚螺栓托梁水平，托梁放置在水平角钢上，托梁轴线定位根据地脚螺栓中心线确定。待位置确定后将托梁焊接牢固。F 安装地脚螺栓，地脚螺栓底部穿过底模预先定位钻孔的螺栓孔，根据厂家提资，在底模上方安装一个螺母，然后穿89×7.5 长600mm套管，螺栓套筒高出混凝土混凝土表面6mm，螺栓套筒上下各使用3mm厚钢板封堵，套筒外设置150×150×1的垫板与套筒点焊牢固，封堵钢

36、板和中间垫板开大小为地脚螺栓直径D+2mm的孔，待地脚螺栓调整完成后把垫板与20b槽钢托梁点焊牢固。G 地脚螺栓穿过20b槽钢托梁，根据发电机中心线和励磁机轴承中心线确定螺栓中心线，螺栓中心线的确定使用10kg拉力计与经过检验的50m钢尺，螺栓托架两端设置角钢支架，用钢锯将螺栓中心点刻在角钢支架上，更加刻痕用细钢丝拉设螺栓中心线。H 待螺栓中心确定后调整螺栓标高，根据厂家提资确定地脚螺栓设计标高，然后通过运转层梁底模上方螺母调节螺栓标高，标高调整完成后把运转层梁底模下方的另一个螺母安装并拧紧。待地脚螺栓位置确定并验收合格后将托梁焊接牢固。(4) 预埋套管安装加固方案：A 运转层梁底板铺设完成后

37、，根据设计图纸中预埋套管的位置在底模上放出预埋套管的位置，用白色记号笔标识出预埋套管中心十字交叉线及四周角钢框边线。B 然后将预先制作好的50×5角钢框放置在预埋套管位置，并用8螺栓将角钢框与C 底模固定牢固，角钢框比预埋套管直径每边扩大1mm。D 待梁钢筋基本就位后，将预埋套管50×5角钢框中，然后调整预埋套管垂直度并初步固定，钢筋绑扎完成后，再次验收预埋套管的位置和垂直度，预埋套管垂直度验收采用线锤检查，保证垂直度精度，确定无误后在预埋套管两侧用12槽钢加固，槽钢中间焊接带调节螺栓的角钢，12槽钢下部放置75×5角钢，角钢水平平整放置并与钢筋支撑架焊接，并在预

38、埋套管中间加16钢筋井字架，钢筋井字架与钢筋支撑架焊接。E 待预埋套管验收合格后，将预埋套管两侧槽钢用16高强螺杆连接牢固。F 预埋套管验收合格后由专业人员进行螺栓试穿。G 混凝土浇筑前必须对预埋套管顶面采用1mm厚钢板临时封堵。具体做法见下图：2.3.4 混凝土工程(1) 汽轮发电机基座框架结构各构件尺寸大，根据施工缝的留设位置，第一次施工到±0.00m，第二次施工至中间层平台顶，第三次施工至运转层平台，每次混凝土浇筑整体一次成型。(2) 混凝土布料是流转型对称下料，下料厚度每层不超过40cm，要保证混凝土浇筑的连续性。(3) 混凝土浇筑A 混凝土浇捣时连续进行，不留施工缝；梁及平

39、台采用斜面分层浇筑，施工倾角控制在30o以内，混凝土浇筑厚度控制在每层40cm以内。为减小混凝土侧压力对模板的影响，梁及平台混凝土浇筑高度为每小时不超过1m，各框架柱按每小时4m高度轮流浇筑。 B 混凝土浇捣选用70mm插入式振动棒进行振捣，使用振动器时快插慢拔，平面呈梅花形，间距不大于50cm，每点振动时间为1520秒，以混凝土表面不再显著下沉及不产生气泡为宜。混凝土入模布料时先做好样棒，以控制每层混凝土浇筑厚度为40cm内，振动棒插入时深入下层510cm。振动棒严禁撞击埋件、套管，禁止振动棒冲击预埋螺栓。C 浇筑混凝土时常观察模板、钢筋、预埋铁件等有无移动，发现问题立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。D 防止混凝土产生离析，混凝土浇注倾落的自由高度